X射线检验作业指导书Word文件下载.docx

1、 冷光源强光观片灯 3台 报警仪 1台 密度仪 1台 3.3探伤材料AGFA胶片 2箱 铅箔增感屏 36080mm 0.03/0.10mm 200付 300 240 暗袋 36080mm 30080mm 200付80mm 180象质计 9# 20只10# 20只 11# 20只12# 20只 13# 20只GB5618-型 50只GB5618-型 50只 后屏蔽铅板 13mm 8只 铅字母（英文、阿拉伯数字、及返修标记R1、R2）各5袋 乳胶管 50米 胶 布 2箱 记号笔 20盒 磁 钢 50块 评片尺 3把 电 笔 20支 手 电 20把 保险管 （2A、20A）30个 裁 刀 2把显定影

2、桶 2个 3.4焊缝表面状态 焊缝及热影响区表面质量（包括余高部分）应经外观检查，符合DL/T869-2004之规定，表面的不规则状态在底片上的影像应不影响对接接头中的缺陷评定。 3.5检验工作环境应符合有关规范要求和安全防护条件。4.检验作业程序：4.1钢结构焊缝的检验参照钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-874.2金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝压力容器无损检测JB4730-944.3管道焊缝的检验：4.3.1 X射线透照方法：（见表一）表一：规格透照方法曝光次数76双壁双影1次76892次，偏转角度90089双壁单影、单壁透照法至少分四段透照4.3.2检验前准备工作

3、： 选用XXQ2005、XXQ2505、XXQ3005定向X射线探伤机;显定液配制;暗室专用器材准备；检查暗袋是否漏光，增感屏上无污物，折痕等。按透照需要装裁胶片;选用相应象质计，铅字母，其它辅助材料，以及探伤支架的准备。4.3.3训机：检验前将管电压由起始电压缓慢训练至工作电压。4.3.4透照厚度的计算：（见表二）表二：透照厚度外透法单壁透照法T+h双壁单投影法2T+h双壁双投影法Ta=0.8（D-T）*T）1/2+T内透法中心全周透照法偏心透照法 注：Ta-透照厚度 D-管子的外径 T-钢管实际壁厚 H-焊缝余高4.3.5象质指数根据透照厚度确定，并符合下列规定：（见表三）表三：66-88

4、-1212-1616-2020-2525-3232-5050-8080-120象质指数线编号1514131211109876线径mm0125016020025032040050063080100本机组中常用小径管焊缝规格及像质计的选用：（见表四）表四：像质计编号323.513#606.510#42515.611#9#6345763.57.512.78#4.3.6检验：首先将所检部位焊口编号，确定透照方向，将所用像质计垂直放置于射源侧焊缝表面，焊口编号、透照日期、中心、搭接等标记贴放在焊缝两侧距焊缝边缘5mm（或放在暗袋适当的位置，要求铅字母的影像不影响底片的评定），暗盒与焊缝紧贴，放置后屏蔽铅

5、板，前屏蔽铅板，探伤机偏移一定距离和角度，选用适当电压、透照方法进行透照。要求：1、焦 距：必须保证最小焦距，正常情况下焦距应不小于600mm。 2、曝光量：小径管控制在7.5mAmin以内 其余不小于15mAmin 3、小径管透照椭圆开口间距3-10mm之间。4.3.7暗室处理：4.3.7.1暗室处理前准备：4.3.7.1.1检查显、定影液浓度是否满足要求4.3.7.1.2透照后的胶片在进行暗室处理前应将暗袋表面的污物用棉纱擦拭干净。4.3.7.1.3清理工作台，准备好足够的洗片架，检查暗室灯、定时器是否完好。 4.3.7.2手工槽浸方式处理：4.3.7.2.1将胶片装入不锈钢洗片架，此时禁

6、用各种暗室灯观察。4.3.7.2.2将曝光后胶片分批浸入水中，使胶片充分润湿。4.3.7.2.3将湿润后的胶片分批放入温度为20左右的显影液中进行显影，用时将洗片架进行前后移动，严禁将洗片架上下移动，以免洗片架划伤胶片，增加显影液的流动，以使胶片得到均匀的显影，显影时间为5分钟为宜。 4.3.7.2.3显影后的底片放在清水内进行停显影。 4.3.7.2.4停显影后底片放在温度为20左右的定影液中进行定影，并将洗片架进行前后移动，以使底片的到充分定影。定影时间一般为15min30min左右。 4.3.7.2.5定影后底片放在流动的清水中进行充分水洗再用洗洁净溶液清洗，最后再用清水清洗。 4.3.

7、7.2.6充分水洗后的底片采用自然干燥法进行干燥。4.3.7.2.7采用定期添加补充液的方法来保证显影性能的恒定。 4.3.8底片的评定： 4.3.8.1底片的评定在评片室内进行，室内光线暗淡，室内照明不得在底片上产生反射。 4.3.8.2底片评定人员必须取得国电公司锅炉压力容器无损检测级或级以上资格证书。 4.3.8.3底片的质量应符合DL/T821-2002标准要求，对不合格底片应及时分析原因按上述步骤重新进行透照。4.3.8.4焊缝的质量评定标准：管道焊口执行DL/T821-2002钢结构焊缝执行GB3323-87压力容器焊缝执行JB4730-94 4.3.8.6对不合格焊口通知焊工进行

8、返工，返工后的焊口按上述方法重新检验，返修底片应有返修标记R1、R2，加倍焊口应有“JB”标记。 4.3.8.7焊口同一处返修次数不允许超过两次，若两次返修不合格，则该焊口应割口重新焊接。 4.3.8.8检验人员应写好当天检验原始记录，一个部件检验完毕及时出据检验报告，连同底片，原始记录一并交到资料管理人员统一归档保管。5、各部件焊缝编号方法XXXXXXXX片号焊口号 焊缝炉排号 部件代码 6.质量控制点 检验过程中见证点（WP）、停工待检点（HP）的评定控制，见证点设为焊缝检验到底片结果评定全过程。停工待检点设置二个，H1P设为出现不合格焊口需返工时焊缝的返工点，H2P为焊接一次合格率低于9

9、0时的质量保证措施。6.1 对W点的控制 探伤结果全过程见证是焊口质量的有力保证，但对于我们来说争议比较大的是探伤结果的评定，探伤结果的评定做为检验的重点和难点，是评判质量的最重要的一个环节。为了防止出现疑点，评片时应有另一个级人员在现场见证，共同讨论或监督评片员进行底片评定。另外，在特殊情况下，焊接技术负责人为了更好地促进焊接质量，也可根据焊接工艺等实际情况对射线探伤结果的评定进行现场见证。监理一方随时进行检验监督。6.2 对H1点的控制 探伤结果评定完后，应在24小时内向委托单位进行信息反馈，对不合格焊口应及时在24小时内下发返工单。检验人员，应对不合格焊口标注缺陷位置，并发送质量科，通知

10、监理人员。对不合格焊口应分析原因，经监理认可，方允许进入下道工序。焊口进行返工挖补时，检验人员，焊接人员及监理人员共同监督。 6.3 对H2点的控制 在射线抽检过程中，发现该项部件的施焊焊工焊接一次合格率低于90，应及时向委托单位进行反馈，下发停焊通知单，提出处理意见。 7、环境因素及安全因素7.1. 安全因素7.1.1 进入现场必须正确佩戴安全帽、穿绝缘鞋、穿好工作服、戴好安全上岗证。7.1.2 使用X射线时要有明显的标志，“警戒绳、警戒牌”要正确悬挂。7.1.3 操作X射线的过程必须是两个人同时进行，严禁一人操作。7.1.4 在射线照射区域入口处挂警戒绳、警示牌，防止他人误入。透照人员随身

11、配带个人剂量仪、报警测量仪，利用报警测量仪找到辐射影响最小的有效区域。个人配置防护用品。7.1.5 施工前必须穿铅衣、铅裤、铅鞋、戴铅眼睛、铅手套以防给自身遭成不必要的伤害。7.1.6 夜间作业时照明必须充足、高空必须有验收合格的脚手架、作业的通道必须清洁。7.1.7 在高处作业时应正确使用安全带。当检查发现有裂和断股现象及无合格证的安全带严禁使用，安全带使用过程中应高挂低用，严禁挪作它用。 7.1.8 在施工过程中随时注意观察施工作业面及周围环境的围拦、孔洞、盖板，以防止高处坠落和腿脚扭伤。7.1.9 结合临河的施工现场，由于风大，在作业期间要提前做到防风的措施。7.1.10在接电源时必须有

12、电工操作证，应两人同行，一人工作一人监护。当出现触电事故时首先应切断电源，并组织人员抢救。7.1.11正确连接电源，地线必须可靠，检查仪器是否漏电。7.1.12吸烟、喝酒者或带情绪者严禁进入现场施工，预防分心给自己和他人带来伤害。7.1.13所有检验人员必须使用工具袋。作业时工具不得抛接。防止坠物伤人。7.2.环境因素7.2.1 为了防止放射性污染，施工人员防护用品齐全。7.2.2 施工时现场隔离，专人监护、悬挂警示标志，拉警戒绳。7.2.3 为了防止环境污染，定显影液必须加水稀释排入地沟。安 全 因 素 辨 识 与 评 价 表序号作业活动危险因素可能导致的事故作业条件风险评价风险级别现有控制

13、措施责 任 人LECD1X射线透照电离辐射辐射伤人35421、在射线照射区域入口处挂警戒绳、警示牌，防止他人误入。2、透照人员随身配带个人剂量仪、报警测量仪，利用报警测量仪找到辐射影响最小的有效区域。王云漏电保护失效电击伤人1、正确连接电源，地线必须可靠，检查仪器是否漏电。高空坠落坠物伤人1、 所有检验人员必须使用工具袋。2、 作业时工具不得抛接。3、 施工结束后，将材料、工具等清理干净。环 境 因 素 辨 识 与 评 价 表生产过程位 置环境因素有无控制环境因素评价控制方式负责人abcdef得分重要施工现场放射性污染有一般1.施工人员防护用品齐全2.施工时现场隔离，专人监护、悬挂警示标志，拉警戒绳定显影液加水稀释排入地沟