围护技术交底Word格式文档下载.docx

1、1 、SMW工法三轴水泥土搅拌桩及型钢施工一、技术要求：1、 型钢水泥土搅拌墙采用A650450三轴水泥土搅拌桩，套接一孔法施工（详见下图），材料采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比1.8，水泥掺入比20%，桩长分为L=11.3、L=14.3、L=12.8米，内插型钢采用H5003001118型钢，钢材型号均为Q235B。西南两侧临近河道区域，在型钢水泥土搅拌墙外再加一排搅拌桩，距离1150mm，搅拌桩桩顶标高-0.500，桩端-11.500，有效桩长11m。2、 施工前做好桩机定位工作，桩机立柱导向架垂直度偏差不大于1/250，桩位垂直度偏差不超过1/200 ，桩位偏差不大于50mm，

2、桩深偏差不大于30mm，成桩直径偏差不大于10mm。3、 相邻搅拌桩搭接时间不宜大于24小时，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。若因搭接时间过长无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案，并经监理和设计单位认可后，采取在冷缝处外侧与止水帷幕相切补做不少于三根搅拌桩，并在补做搅拌桩与原止水帷幕接缝处两端各设置不少于两根搭接长度为300mm的A1000旋喷桩进行封堵加强的技术措施，以确保搅拌桩的施工质量以及止水的可靠性。因故搁置超过2小时以上的拌制浆液不得再用。4、 桩体施工采用一喷一搅的施工工艺，水泥和原状土需均匀拌和，钻机在钻孔下沉和提升过程中，匀速下钻、匀速提升。在下沉和提升过

3、程中均应注入水泥浆液。同时严格控制下沉和提升速度。喷浆搅拌时钻头的下沉速度控制在0.8m/min、提升速度控制在1.6m/min范围内，并保持匀速下沉与匀速提升，在桩底部位持续搅拌注浆，时间为1min提高搅拌桩底部的均匀性。施工时不得冲水下沉。5、 经常进行现场实测浆液比重、浆液配合比，使实测数据与理论数据相吻合，确保桩体的成桩质量；水泥按500T一个检验批，及时将水泥送实验室进行3天及28天水泥检测；搅拌桩试块及时送实验室做28天无侧限抗压强度测试，28天无侧限抗压强度不应小于0.8Mpa。6、 搅拌桩施工重点控制措施：为防止基坑开挖后发生渗漏等现象；需采取措施进行以下控制：1）对搅拌桩施工

4、范围内的上部回填土进行挖除，并用好土回填夯实。2）对搅拌桩下钻及提升过程中严格按规范要求进行，喷浆搅拌时钻头下沉（提升）速度不得大于0.5m/min，搅拌桩下钻进按钻头每转一周提升（下沉）1.01.5cm 为宜，确保其有效桩长范围内桩体强度的均匀性。3）及时对施工冷缝进行处理，基坑开挖后出现局部渗漏现象采取外部注浆加泄水孔处理，如出水量不大，坑内采用封堵措施。7、 型钢的插入宜在搅拌桩施工结束后30分钟内进行，插入前必须检查其直线度、接头焊缝质量并确保满足设计要求。严格按图纸要求插入型钢，本工程型钢插入为隔一插一，局部深坑处及基坑北侧为隔一插二，L=12.0米（深坑处L=15.0米），搅拌桩水

5、泥掺量为20%，形式如下： （隔一插一） （隔一插二）8、 内插H型钢定位误差：要求桩位偏差不大于50mm，桩底标高误差允许值-50+100mm，垂直度偏差不大于1/200。H型钢穿过圈梁垂直偏差不大于1/200，型钢长度误差不大于10mm。9、 搅拌桩中型钢拔出后空隙内采用水泥浆灌浆，浆液水灰比为0.55。二、施工工艺过程：1）测量放线根据设计院提供的边轴线基准点、围护平面布置图。按图纸尺寸放出围护桩边线和控制线，设立临时控制标志，做好技术复核单，提请监理验收。2）开挖沟槽根据基坑围护边线用0.4m3 挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为10001000mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以

6、保证SMW 工法正常施工。3）三轴搅拌桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩施工机械就位后桩体垂直度偏差不大于0.5%，桩位偏差不大于50mm，桩径偏差不大于10mm；底标高偏差不大于30mm。4）三轴搅拌桩水泥土配合比：根据SMW工法的特点, 水泥土配比的技术要求如下：a、 设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，在插入型钢时，尽量使型钢靠自重插入。若型钢靠自重仍不能顺利到位，则使用振动锤使型钢

7、插入到规定位置。b、三轴水泥土搅拌桩采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量控制在20%，降低土体置换率，减轻施工时环境的扰动影响。c、 水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力，确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果，并创造良好的型钢上拔回收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏，产生一定的隔离层间隙。d、施工前应通过成桩试验确定搅拌下沉和提升速度、水泥浆液水灰比等工艺参数及成桩工艺，成桩试验不宜少于2根，浆液水灰比1.8。e、因故搁置超过2h以上的拌制浆液应作废浆处理；施工时因故停浆，应在恢复压浆前将搅拌机提升或下沉0.5m后再注浆搅拌施工。5）制备水泥浆液及浆液注入在施工现

8、场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。水泥浆配制好后，停滞时间不超过2 小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不超过10小时。注浆压力：1.0Mpa。6）钻孔搅拌a、三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，喷浆下沉速度为0.8m/min，提升的速度为1.6m/min。b、提升时不应在孔内产生负压造成周边土体的过大扰动，搅拌次数和搅拌时间应能保证水泥土搅拌桩的成桩质量。c、在三轴水泥土搅拌桩止水帷幕施工中，应采用套接一孔施工法。d、对于硬质土层，可利用主机配备的加压卷扬进行加压钻进搅拌。e、浆

9、液泵送量应与搅拌下沉或提升速度相匹配，保证搅拌桩中水泥掺量的均匀性。f、三轴水泥土搅拌桩施工过程中严格控制水泥用量，采用流量计进行计量。7）清洗、移位将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。8）施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm。9）涂刷减摩剂a、型钢水泥土搅拌桩以内插型钢作为主要受力构件，三轴水泥土搅拌桩作为止水帷幕结构。b、清除 型钢表面的污垢及铁锈。c、减摩剂必须用电热棒加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，

10、才能涂敷于型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。d、如遇雨天，型钢表面潮湿，先用抹布擦干其表面后涂刷减摩剂。不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。e、如 型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。f、型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。g、浇筑连接梁时，埋设在梁中的 型钢部分必须用10mm 厚泡沫塑料片包裹好。使型钢与砼隔离良好，以利型钢拔除。10）插入型钢三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放型钢。 型钢使用前，在距其顶端25cm 处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚2cm 的加强板，其规格为4

11、00mm400mm，中心开孔与型钢上孔对齐。根据甲方提供的高度控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与型钢顶标高的高度差，在型钢两腹板处外侧焊好吊筋。11）误差控制a、 型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。b、 安装好吊具及固定钩，然后用吊机起吊型钢，用线锤校核其垂直度。c、 在沟槽定位型钢上设型钢定位模具，固定插入型钢平面位置，型钢定位模具必须牢固、水平，而后将型钢底部中心对正桩位中心并沿定位模具徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，采用经纬仪控制垂直度。d、 型钢下插至设计深度后，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋及沟槽定位型钢撤除。e、 若型钢插放

12、达不到设计标高时，则使用振动锤使其达到设计标高，此过程中始终用经纬仪跟踪控制型钢垂直度。f、 型钢定位误差：12）型钢拔除型钢拔出回收应在围护墙体和地下结构外墙之间建筑空隙回填密实后进行，拔出后的空隙应及时灌砂或注浆填充，注浆采用压密注浆，水灰比应控制在0.55左右。13）报表记录施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每个台班抽检本台班完成墙中的一根桩，每根桩不应少于2个取样点，每个取样点应制作3件试块。14）基坑开挖过程中渗漏水处理在基坑开挖阶段，密切注意基坑墙体渗漏情况，发现渗漏及时封堵。具体采用以下两种方法补漏：、引流管在基坑渗水点插引流管，在其周围用速凝防水水泥砂浆封堵，

13、待水泥砂浆达到强度后，将引流管打结。、双液注浆a、配置化学浆液b、将配制拌合好的化学浆液和水泥浆送入贮浆桶内备用。c、注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。d、施工参数：注浆流量：2535L/min0.30.8MPa注浆量：0.375立方/延米15） 施工监测本工程周边道路、管线及房屋建筑情况较为复杂，深层搅拌桩施工的挤土效应会对周边道路、管线及房屋产生影响，因此在施工过程中委托有资质的单位对周围环境进行变形监测,做到信息化施工。1、双轴搅拌桩施工方法（1）、就位对中：移动深层搅拌机到达指定桩位、对中，对中误差不大于2cm，搅拌轴达到设计深度后，再将深层搅拌机边搅拌边提升，垂直度偏差

14、不大于1%。（2）、预搅下沉：待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动深层搅拌机，使深层搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不大于额定电流，如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。（3） 、制备水泥浆：深层搅拌机预搅下沉的同时，后台按设计确定配合比拌制水泥浆液，搅拌桩采用新鲜、干燥的42.5级普通硅水泥配制浆液，掺量为13%，水灰比为0.55，每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。（4）、喷浆、搅拌、提升：深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，严格按设计确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机。（5）、重复搅拌：

15、深层搅拌机喷浆提升至设计顶面标高时，关闭灰浆泵，集料斗中的浆液正好排空，为使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机边搅拌边下沉，至出地面。（6）、清洗机具、管路：向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。（7）、移位：重复上述步骤进行下一根桩的施工。2、施工要点施工前应平整场地，地上、地下障碍物清除干净，做到桩机地基平整、坚实、稳固和适用。经复核后的搅拌桩轴线进行样槽开挖，样槽开挖深度：地坪以下1m左右，发现障碍物及时清除。（1）、挖好后，搅拌机根据定位准确就位，做到对号入座，同时利用搅拌机上设置的线锤和水平尺调整搅拌机的垂直度和

16、水平度，确保搅拌机钻杆保持垂直。垂直度误差不应超出0.3%L（采用经纬仪跟踪）。（2）、必须平直稳固，走管上任意两点的高差不可大于2cm。（3）、预搅下沉时，钻头转速控制在60rpm以内，钻速控制在0.5m/min，提升速度不大于50cm/min，预搅下沉电流控制在70A以内。（4）、在配制水泥浆液时，要求搅拌均匀，每桶水泥浆搅拌不小于3分钟，水灰比按0.55配制，掺入量为13%，采用42.5级普硅水泥。（5）、在喷浆搅拌提升过程中，应做到送浆在前，提升在后。做到均匀提升，与注浆同步提升到顶，送浆不得中途停浆。（6）、提升过程中不得停止送浆，如果出现断浆情况，必须重新下沉到停浆位置以下0.5m

17、，然后送浆搅拌提升，以确保桩体完整性。（7）、严格按设计要求及有关规范进行施工，搅拌桩钻进深度、水泥掺量等均应满足设计要求，桩位偏差不大于50mm，成桩垂直偏差不大于1%桩长。（8）、工程施工过程中应随时检查钻头直径，直径磨损不大于10mm。（9）、采用二喷三搅的施工工艺，以确保桩体泥土充分的搅拌。（10）、施工完毕，整理好有关原始资料。3、应急措施（1）、 遇建筑垃圾的处理措施：在水泥搅拌桩施工过程中，对埋深较浅的地段的大块建筑垃圾采用开挖的部分，取出。对埋深较深的大垃圾，经现场确认无法施工时，采用补桩措施，补桩与原设计桩径桩长水泥含量等同。（2）、 垂直度控制及纠斜措施：桩机就位时，确保其

18、钻杆中心与桩中心在一个垂直面上，其钻杆垂直度，符合施工要求，若在施工发生桩位倾斜现象，则应重新定位桩机，根据需要采取补桩措施。（3）、 意外停机时的应急措施：为防止施工中发生意外停机事件，自备一台发电机；施工中因故中断而续打时，为防止断桩或缺浆，应使搅拌轴下沉至停浆面以下50mm，待恢复供浆后再继续喷浆提升，对于由于意外事件造成桩机停机时间较长的，则需采用补桩措施。（4）、 断桩、开叉等的补救措施：开挖后发现搅拌桩有断桩、开叉现象，则立即采取补强措施：在断桩、开叉部位的桩身处，采取在开挖面侧向桩内注浆，加固土体；桩背后作旋喷桩止水帷幕。（5）、 水泥土强度及补救措施：施工过程中应随时检查施工记

19、录，并对每根桩进行质量评定，对于不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强桩邻桩等措施。搅拌桩强度检测采用钻孔取芯法。检验桩的数量不少于成桩数量的10%。 1、设计要求1）注浆目的：根据围护设计图纸1-1剖面、2-2剖面，要求在二轴搅拌桩与围护桩之间150mm范围内采用压密注浆进行土体加固，确保基坑开挖的安全性。2）注浆原理：利用液压把能固化的浆液注入土层空隙，以改善介质的物理力学性质，达到提高土层渗水的目的。3）注浆加固必须严格按照设计要求执行，还必须符合注浆技术规程（YSJ 211-92 YBJ 44-92）的有关标准和依据地基处理手册，既有建筑地基基础（JGJ79-91）

20、，及相关技术规程。4）根据设计单位提供的设计图纸，地基处理压缩层范围参照规范，加固范围扩散半径0.6m（间距1.5m），注浆压力为0.30.5Mpa，浆液充填率为0.18。5）浆液配置：水泥采用42.5新鲜普通硅酸水泥，水灰比为0.50。2、施工准备1）钻机型号SYB50-45II桩机1台，机械安装质量合格。2）水泥采用新鲜普通硅酸盐水泥，标号为42.5。3）先进行场地平整，清除一切障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，并做好排浆沟。4、施工前根据工艺和场地的不同，合理布置机械设备，进行调试确保正常使用。根据设计要求确定每根桩的喷浆量、喷浆和提升速度、高压泵和空压机的使用参数等，并进行试桩，到

21、要求后方可进行正式施工。5、机具通过人力缓慢移动桩机至施工部位，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机，使桩机水平，导向架和钻杆应与地面垂直，倾斜率小于1.5%。对不符合垂直度要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于5cm。由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。6、技术准备、组织项目经理部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、合同文件以及有关施工的技术文件。、作好施工图纸及

22、设计说明会审工作，对项目部施工人员及技术人员、现场施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。、测量放样工作：施工测量采用GTS-721全站仪。导线点、水准点已经复核、加密，并据此进行定线放样，放出桩中心及轴线，上报监理工程师审批。机械设备见下表：设备名称型号数量性能注浆机SYB50-45II1良好泥浆机振动台水泵起锚器7、施工工艺（1）根据场地地址情况本工程压密注浆采用振动堵头花管定注法进行施工。（2）成孔采用钢管用振动器压入土层至设计深度，遇到障碍物先用钢钎引孔（或开挖），不通时再位移200mm重新沉孔。（3）注浆顺序:根据围护桩和二轴搅拌桩的顺序相配合，注浆时应跳

23、注，相邻孔注浆间隙不小于3小时避免孔间窜浆。（4）注浆参数：水灰比为0.55，注浆压力0.20.3Mpa，注浆孔径70110mm，垂直度偏差应小于1%；，每次拔管高度宜取0.33m/次，注浆孔间距为1m，每米注浆100kg。（5）注浆前对注浆孔按顺序进行编号，施工时逐孔记录。完成后检查对照，防止漏注。（6）注浆注意事项：当注浆孔边有水泥浆冒出时应采用水泥袋堵住。冒浆（窜浆）严重时应停止注浆，待水泥浆稳定后再注浆。（7）注浆机械采用SYB50-45II型注浆机，立式水泥搅拌机。施工前将机械压力调试准确，水泥搅拌均匀，注浆管统一采用1200mm长钢管丝接牢固、严密。（8）注浆完工后用水泥袋将孔堵实

24、防止冒浆，7天后再将水泥袋清除干净。（9）施工过程中由专人负责记录，详细记录孔深、提高数量等情况，并报送监理审核。（10）通过重复上述操作，进行下一孔位的施工。8、压密注浆施工质量保证措施1）质量控制依据建筑地基处理技术规范（JGJ79-2012），地基处理手册，既有建筑地基基础加固技术规范JGJ123-2012，及其它规程。2）现场质量把关：安排专职质检员检查逐孔记录，（注浆孔位偏离在50mm内，注浆孔深度误差在200mm内，垂直度偏差小于1%。每米水泥用量误差2kg，水灰比误差5%。）3）施工用水为饮用水，水泥为R42.5级，施工中尽量保持场地干燥，有益土壤吃浆。4）施工前对操作工人进行交

25、底培训，以提高工人素质，还制定现场奖罚办法，以提高工人的责任心和积极性；确保施工质量。5）现场加强排水措施，在注浆管顶加装闸阀以防止冒浆。6）材料严格控制质量标准，检查复核质量保证资料，对于严重嫌疑材料，坚持进行必要的实验测试。做到工艺检查，设备检查，施工操作检查，建立严格验收把关制度。7）施工现场设专职质量检查人员，检查复核桩机，机架的走位，钻孔的深度，检查水泥浆液的搅拌操作规范、水灰比。8）钻机移位、开钻、提升由现场指挥负责，开钻前，检查钻机平稳性，做到固定端正，桩架垂直。9）严格控制水灰比，搅拌时间，浆液质量，注浆时控制注浆压力和注浆量。10）为保持工作连续性，严禁钻管下钻提升中途进行换

26、岗接班，建立交接班文字记录制度。接班人必须搞清上一班施工的每一个参数。4、钢支撑、钢立柱施工 1、技术要点：1）本工程支撑主要采用609*12钢管，支撑体系中心标高为相对标高-1.350m，立柱采用36根H4004001321型钢立柱（兼作为立柱桩），桩长L=15.0米，桩顶标高为相对标高-0.5米。2）钢支撑设置就位后应施加预应力，预应力应均匀、对称、分两级施加，控制值如下：400kN。支撑标高允许偏差为20mm，支撑轴线平面位置允许偏差为30mm。3）立柱和立柱桩定位偏差不应大于20mm；H型钢柱转向不大于5；立柱垂直度不应大于0.5%。2、钢支撑施工工艺流程 开挖土方浇筑混凝土圈梁-开槽

27、挖出钢支撑安装工作面-焊接支座及18#槽钢托架及60020垫板-安装钢支撑-钢支撑施加预应力-基坑土方开挖、基础结构施工-拆除钢支撑。1、钢支撑安装施工工艺流程：机械设备进场-焊接支座、安装托架等-钢支撑安装-施加预应力（按设计要求的50应力-检查栓紧螺帽-施加第二次应力达到设计要求）-钢支撑安装质量验收-完成。2、钢支撑拆除施工工艺割除钢支撑抱箍释放应力、支撑法兰螺丝拆除支撑吊出基坑割除钢立柱上部的铁件支撑运输装车运出工地。3、钢支撑施工方法 3.1、钢支撑的安装、拆除（1）根据钢支撑平面图，在基坑开挖之前，将钢支撑平面中心线位置标注在基坑四周，做好点之记。施工时用两台经纬仪控制支撑轴线。（

28、2）工作面挖出后，从事先在基坑四周钢砼圈梁上用墨线弹出的标高控制线，焊接支座及托架，安装钢支撑；（3）根据现场基坑的实际尺寸，配齐所需的支撑及垫块等材料，并将钢管装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装，钢支撑采用609*12钢管。（4）支撑安装采用一台50吨履带吊（在基坑内安装），同时配备一台16吨汽车吊用于支撑地面预拼装（视施工现场定）；施工时确保基坑四周道路畅通；（5）在钢砼圈梁上定出支撑两头中心点位置，确保支撑轴心受力，量测出两接触点实际长度，根据实测长度下料和拼接609钢管。（6）由于钢支撑长63.5472.48米左右，在坑中设置了型钢立柱，故需设置立柱托架，规格全部采用18槽钢。在

29、开挖支撑沟槽的同时把钢托架的沟槽也一同开出，一般开挖至支撑下1.3米左右，安装好钢托架，以便钢支撑的分段架设。（7）钢支撑先预拼至设计长度，每根支撑两端均设置活络端头，根据土方开挖顺序分段架设钢支撑。用50吨履带吊（或履带式挖机）先吊起一段，一头搁在钢砼圈梁边，另一头搁在格构柱的钢托架上，固定牢后，再吊起另一段，两段螺栓对接，直至整体钢管支撑拼装完成，随后连杆。（8）钢支撑吊装到位拼装完成后，将1台200吨液压千斤顶放入活络端头，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，在活络头子中锲紧垫块，并电焊焊接牢固，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装，千斤顶施加预应力时，对预

30、应力值做好记录备查，预应力大小为400KN/根，预应力分二次施加，每次各50%，活络头伸出长度严格控制在15MM以内。检测单位为测试支撑轴力变化必须24小时监测，常规为安装轴力器或应力片;由于支撑为单管支撑;采用井字接相连,呈网格式形状,支撑二端均为设置活络头（以便施加预应力）,而轴力器常规为安装在固定头这一边,为避免支撑失稳,因而支撑应力测试为安装应力片进行监测,应力片由监测单位根据要求布置,电焊焊接固定在钢管支撑上,支撑施工单位配合安装。（9）所有需电焊的部位均应保证等强度连接。（10）按设计要求，挖土应遵循先撑后挖的原则，混凝土圈梁强度达到设计强度后，安装钢支撑，待支撑系统形成并施加预应力后，方可开挖下道工序。