首件挖孔灌注桩施工方案Word文档下载推荐.docx

1、（4）、第一节锁口砼高出原地面30cm，孔口上搭防护棚，孔口周围设防护栏，挖排水沟。（5）、检查成孔后对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、孔壁垂直度进行全面测定，作好施工记录。经监理工程师及有关质检人员共同逐孔检查鉴定，符合设计要求后，办理好隐蔽工程验收，再吊放钢筋笼、浇筑砼。（6）、当遇到流泥、流砂时，孔圈护壁施工应按下列方法、做到快速施工，并减少护壁高度， 3050cm为宜，采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止，并通报有关设计、监理、质检及现场技术部门研究处理。、对易塌方施工段应即挖，即验收，即浇灌护壁砼。（7）、孔桩护壁须满足下列要求、护壁厚度，砼必须符合设计的要求。

2、、孔桩开孔后，应尽快浇筑桩壁砼，且当天需一次性浇筑完毕。、不得在水淹没模板情况下浇注护壁砼。、发现护壁有蜂窝，漏水现象，应及时加以堵塞或导流。四、 挖孔1、孔内采用人工配合铁锨、风镐或风枪打孔开挖，松软土质段用人工挖掘出土；强风化岩层采用风镐凿除；坚硬岩石采用风枪打孔、填药，浅孔爆破，人工出渣。2、孔内岩石必须爆破时爆破用浅孔松支爆破，开挖应首先进行爆破试验。炮眼布置：在距孔周15cm的圆周上设周边眼，间距35cm，炮眼深度不大于35cm；中间眼间距35cm，炮眼深度不大于35cm，梅花形布置。周边眼和中间眼间距0.45m，装药量均为10cm（0.075Kg），全孔一次装药量为2.8Kg.孔内

3、爆破采用电子引爆,雷管采用毫秒雷管,中间眼首先起爆.爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施,护壁混凝土强度尚未达到2.5MPa时，不得爆破作业。爆破时孔口用竹排架板覆盖，对飞石危险区安全人员进行警戒并经队专职安全员许可后才得起爆，确保周围人员及财产的安全。3、孔内出渣采用带自锁装置的卷扬机，提升采用有足够安全系数的钢丝绳配U型卡，出渣桶必须经久耐用且桶底与四周联接结实，装渣时顶面低于桶沿5cm。应经常检查提升设施，发现隐患及时更换处理。提升出的渣块及时运至弃渣处，不得在孔口停留。4、挖孔时，及时浇筑混凝土护壁，混凝土护壁每1m一节，即每开挖1m深就浇筑一节护壁，桩孔挖掘及混凝土护壁两道工序必须顺序

4、作业。护壁混凝土为强度等级不小于C25级的钢筋混凝土，壁厚1520cm，护壁混凝土采用小型强制式混凝土搅拌机集中拌合，装载机或小型农用车运至现场。5、挖孔时孔内积水应及时抽出，如遇到涌水较大的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环圈处理；遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌砂时，应加强护壁或打积水井降水，必要时采用钢护筒防护。6、挖孔桩过程中，每2m检查桩身净空尺寸和平面位置，孔的轴线偏斜不得大于孔深的0.5%（即13cm），截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。符合要求时继续下道工序施工。7、爆破后及时通风排烟30min，排除孔内粉尘及有害气体；

5、孔深超过5m时，采取流风机不间断通风，风管口距挖孔作业面23m保证作业面有足够的氧气，保持作业面空气新鲜。8、挖孔过程中及时填定挖孔记录和收集渣样。挖孔记录应写明挖、停时间，深度，地质情况，爆破情况等；渣样每两米以及岩性变化处取一次，在渣样盒内按开挖顺序分开放置并标明渣样所取位置。9、挖孔过程中若发现实际地质情况与设计不符时，及时请监理工程师核实，并将有关资料反馈给业主及设计单位，以重新对桩基承载力进行验算。10、终孔检查：挖孔至设计标高后，先进行孔深、孔位、孔径及倾斜检查，孔深和孔径不小于设计值，孔位偏差不大于50mm，倾斜不大于孔深的0.5%；再进行孔底检查处理，必须做到孔底平整，无松渣、

6、污泥等软层。嵌入岩层深度符合设计要求。同时，对基地承载力进行检测，以判断是否与设计相符合，是否满足桩基承载需要。自检合格后报监理工程师检查签证。挖孔注意事项：1、挖孔的顺序视土质及桩孔布置形式而定，对于紧密土质或石质，不易产生坍孔，同墩台位的桩孔可同时开挖，相邻两间隔不得小于1.5m，否则易由于支承力不足而产生坍孔，为防止雨水侵入桩孔，应在孔口上搭设防雨棚，防雨棚的高度大约2m左右，以利于人员作业，在孔口四周挖好排水沟，以利于排水，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应组织人力机械进行及时清运。井口周围应高出地面2030cm，以防止土、石、杂物

7、滚入孔内伤人，井口周围3米内严禁施工机械汽车行走。2、在挖孔过程中随时观察土质变化情况，每进尺1米，需测量桩壁一次，以保证桩径，采用垂球垂中，测量中心，保证桩孔垂直，挖孔的中线误差不得大于孔深的0.5%。3、截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面与设计桩位偏差不得大于5cm，孔壁不必修成光面，以增加桩壁磨擦力。4、如孔内或孔底地质情况与设计资料有较大出入时，应及时通知有关方面。5、护壁混凝土强度不得低于桩身混凝土设计强度，护壁厚度应通过计算确定，建议配置环形箍筋，护壁混凝土必须掺加早强剂或速凝剂，其强度达到75%方可拆模进行下一段施工。6、吊斗容量与起重能力要相称，起重安全系数应大于3。挂钩要求牢

8、固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系安全绳，挖孔时出渣时孔内人体以上必须有碎落体的遮挡物，在物体下落时不至于直接冲击人身。出渣设备必须采用机械吊运，卷扬机必须带有自动锁死装置。应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体，提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。7、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，以防止人员误入。8、挖孔时，应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%或孔深超过5米时，应采用机械通风，通风后蜡烛或小动物（小狗或兔等）入至孔底，数分钟后取出，观察有无异常现象。9、孔内应采取照明措施，孔内照明应用36V以下的低电压，在潮湿和渗水地区，使用防水灯

9、头和防护灯罩。10、孔内爆破必须采用电子雷管引爆小爆破，地下水量较大时应按照水下爆破有关要求进行；11、建立和健全规章制度，建立交接班制，上下班之间交清施工中存在的问题及注意事项；建立呼应制，挖孔过程中井孔上随时响应，以防下面发生意外，上面不知道。12、根据挖孔实际情况，地下水丰富时及时调整为机械钻孔。13、挖孔至设计高程后，要进行终孔检查，应进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥等软层。14、弃渣应全部弃至公路范围以外或者弃土场子地，不能在公路视线内，对环境、水土保护造成不良影响。五、 钢筋笼制作、安装1、钢筋进场后每按规定取样试验，各项指标合格后方能使用。钢筋使用前，应清除油渍、漆污及锈皮，

10、以保证其表面清洁。加工时按设计要求及规范规定对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎、焊接。桩身钢筋在加工场内集中下料，下料尺寸严格按图纸及交底执行。钢筋焊接采用搭接接头，电弧焊，单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊焊缝长度不小于5d。钢筋接头相互错开，任意相邻两钢筋接头应错开35d且不得小于500mm，纵向钢筋在35d且不得小于500mm的接头长度区段内接头数量不大于50%。制作完成后必须保证钢筋顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎牢固。2、钢筋笼集中焊接、绑扎按节加工成型，汽车运至现场，由吊车提升，人工配合在孔口接长入孔。孔口接长焊接采用单面焊，焊接完成后经质检人员和监理验收签证后方可入孔。3、钢筋笼吊入

11、孔中，在钢筋骨架上端焊接钩和横撑，固定于孔口，保证钢筋笼位置在混凝土浇筑时不会上浮或下落。4、为做主孔内灌注混凝土有足够保护层，在钢筋笼主筋之间搭焊。直径略大于2倍保护层厚度的圆形砂浆轮，间隔两米一层，笼截面四周放四排。5、起吊钢筋笼时，严格控制钢筋龙的变形，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。6、为防止混凝土浇注过程中钢筋笼落入井中，钢筋笼周围放圆挡块，以防止钢筋笼插入孔壁，确保钢筋混凝土保护层厚度。六、 混凝土浇筑钢筋笼安装完毕后，立即进行混凝土浇筑，不得将桩底面暴露时间过长。1、桩身混凝土均为C25级，在拌合站集中拌和，混凝土运输车运至现场。混凝土配合比及搅拌时间严格按交底和配料通知单执行，拌制出

12、的混凝土的坍落度必须符合要求。2、拌好的混凝土应及时运输至施工现场浇筑，混凝土运输间歇时间不超过60分钟，当运输发生混凝土离析或坍落度过小不合格时，加同配比的水泥浆以保持原水灰比不变，进行二次拌合，如还不合格则不行使用。混凝土采用混凝土运输车运至现场，搭溜槽将混凝土引至孔口，接串筒下至孔内。3、孔内灌注采用串筒下料，串筒口下落差不大于2m，孔深大于10m时，串筒内设减速装置。混凝土分层进行浇筑，每层不得大于30cm，下料后及时振捣，混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，插点间距为5070cm，呈梅花型布置，插入下层510cm，振捣棒要快插慢拔，不得碰撞钢筋及串筒。振捣时间根据混凝土坍落度确定，一般为

13、1825S。振捣以混凝土下沉稳定，不再冒出气泡，表面平整、泛浆为度。当浇筑到桩顶时要加强捣固，并将表层浮浆清理干净，露出粗骨料面，混凝土顶面高出设计标高1020cm。桩基混凝土应一次浇筑完成，中途不得中断。4、按照规范要求制作混凝土强度试件，本桩制作6组试件（不含监理平行试验试件），同条件养护2组，标养4组。5、有少量渗水的桩孔在混凝土浇筑前应采用潜水泵将孔内水抽出，再用棉纱将水蘸干。孔内渗水量大时，应采用潜水泵和人工配合不间断排水，并且桩顶超灌50cm以上以保证桩头质量。6、当孔内渗水量太大，无法排除干净时，可采用水下混凝土灌注的施工方案.水下灌注混凝土配合比设计要严格按照施工规范中有关要求

14、进行,混凝土应有良好的和易性,灌注前坍落度应为1822cm,满足工艺要求。水下灌注混凝土用导管进行,导管在使用前要进行水密性试验,试验合格后方可使用。首盘入孔的混凝土应满足导管首次埋深不小于1m,料斗容量要经过计算确定,导管下口距孔底距离应在3050cm之内。首盘混凝土浇注时采用钢板封住导管上口，其上拴钢丝绳，封底时用吊车迅速提起即可。整个浇注过程应一次完成，不得间断。应尽可能的缩短拆除导管的间隔时间。禁止在浇注过程中随意使用先提升导管然后降低导管的方法来促使混凝土下落。混凝土灌注时，应国家级进行，中间间隔不大于30分钟，派专人随时测量导管埋深并作好现场记录。灌注混凝土时，必须保证导管埋入混凝

15、土顶面以下26米。混凝土灌注高度必须高出设计桩顶以上0.51m,以确保桩顶混凝土质量.灌注过程中,要防止混凝土和物从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结致使探测不准确,同时应注意观察管内混凝土下降和孔内水位上升情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的升降与拆除.当导管混凝土不满含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入导管,以免导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而致使导管漏水.拆除导管应做详细记录。水下混凝土收盘应经监理工程师批准。对灌注混凝土的全过程应认真操作，填写钻孔桩水下混凝土灌注原始记录。七、 常见质量通病及防治措施1、塌孔原因分析：（1） 孔壁破碎，未及时支护

16、；（2）支护未按要求施作，强度、厚度不够；（3）支护受损，受挤压或扰动脱落。预防及处理措施：（1）挖孔桩孔壁支护非常关键，挖孔时一定要做到开挖与支护顺序循环作业，边挖边护，每挖一米就护一米，护壁未浇注不得下孔作业。（2）孔内护壁一定要严格按交底制作，厚度不小于15cm，材料为C25钢筋混凝土，钢筋间距、绑扎符合图纸要求，护壁混凝土必须振捣密实，强度达到2.5MPa以上才能拆除模板，下孔作业。（3）护壁因爆破或碰撞受损后要及时修补或重新浇注，以防孔壁土压力挤压发生坍塌。2、钢筋笼下不到孔底（1） 孔身缩颈卡住钢筋笼；（2）孔深不够，下不到底；（3）钢筋笼制作不规范，或大或不直或超长，下不到底。（

17、1） 挖孔过程中要经常检查孔径，采用同孔径一致的检孔器吊放入孔，对检孔器下不下去的缩颈部位，人工进行修整直至检孔器上下顺利，孔径符合设计要求。（2）终孔检查时要复核护壁顶标高及孔深，应采用经过标定的钢尺，两人换手测量，至少从两个方向准确测量孔深，发现孔深不够及时处理。（3）钢筋笼制作尺寸严格按施工图纸操作，加强箍筋采用一个模具台座加工，长度、直径都要仔细量取，焊接及绑扎要在平整的场地内进行，孔口接长时要吊线定垂直度，防止扭曲。3、断桩（1） 混凝土浇筑时振捣不密实；（2）因机械故隙混凝土运输中断，超过终凝期；（3）天气原因（突降大雪），料无法运至现场；（4）材料离析，碎石与浆液分离。（1） 混

18、凝土浇筑时振捣时间、插点间距、深度严格按交底要求进行，分层厚度不得大于30cm，浇筑过程中质检人员和试验人员应旁站，全程监督桩身浇筑质量。（2）浇筑前现场须做好一切准备，要准备好使用设备和备用设备，两台拌和机、三台运输车都要仔细检查状况、保证完好，现场备发电机一台，振动棒要多计划两根，发生故障时备用设备保障施工顺利。（3）浇筑桩身混凝土之前要对便道进行平整、硬化，硬化采用20cm厚的泥结碎石路面，施工过程中如遇到便道行走不便立即采用装载机运料人工摊平处理，保障道路畅通。（4）运到现场的材料下料时发现离析应立即停止下料，将料运回拌合站加入同配比的水泥浆再搅拌均匀后使用；检查串筒落差是否超过2m，

19、如超过2m应接长串筒；离析的浆料入孔后应采用人工上下翻和，并适量加入散水泥进行搅拌，或运来部分同配比的水泥浆灌入人工搅拌均匀，如还搅拌不匀应将该部分材料全部清除重新灌注。八、 质量、安全保证措施（一）质量保证措施1、思想保证项目部定期组织各部门、拌和站和一、二工区召开质量专题会，通过办施工质量学习班、技能操作培训班，对施工队、作业工班进行挖孔、爆破、混凝土施工、钢筋加工等操作和质量意识教育活动，对施工质量重要性进行宣传，对规范操作进行讲解，使全员思想得到教育，质量意识得到提高，最后通过理论与实践考核，对考核成绩合格的准以下岗，关键岗位必须持证上岗，从源头上杜绝质量隐患。2、组织保证为确保质量工

20、作有效展开和质量目标的实现，我部成立了高效的质量检查机构，项目部设置质检部，各工区设质检室及2名专职质检员，挖孔工班配兼职质检员，对质量保证工作明确分工，层层负责。严格执行三级质量检验，加强工序控制，每道工序完成后，工班先进行自检，各工区的专职质量工程师再检查，由项目经理部质检工程师检验把关，在自检合格的基础上报监理工程师检查验收，并做好质量记录，每道工序合格后，才能转入下道工序施工。3、经济保证我部为确保桩基础施工顺利及质量优良，配备了一定数量的测量、试验等质量保证监控设施；制订了工程质量奖惩办法，对桩基按时完成、施工质量优良进行奖励，对质量意识及施工质量差的则按办法进行处罚，对屡次现场质量

21、检查较差坚决予以清退。4、原材料保证措施我部由试验室牵头，材料科、质检部和工程部配合，对原材料从料源调查到取样检测到料试配到随机抽查，实行层层把关，杜决不合格的材料进场使用。具体做法如下：第一步：先由材料科对业主指定的料源地进行调查、对比，对外观质量合格的厂家的材料随机取样，由试验室对取样材料进行检测分析，填写原材料检测报告。第二步：试验室将检测报告上报监理单位，并与试验监理工程师一道对取样料源地进行考察、取样、检测，确定质量最优的料源。第三步：材料进场后由收料员对材料进行外观检查，外观不合格的材料不允许进场，试验人员在料场取样进行测试，结果合格的方可用于施工。第四步：施工期间，试验人员随时对

22、进场的材料及料源地的材料进行抽样检测，对不合格的材料发出不合格信息报告单，停止进料并限期整改，直到合格满足使用要求为止。（二）技术措施1、调遣技术水平高、操作熟练的技术人员组成精干的测量、试验、检测队伍，制定详细的、切实可行的、具有可操作性的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准，同时装备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量，挖孔桩施工时必须设置好照明装置，孔内爆破和风镐作业时，必须采取通风措施。2、该桩的孔壁采用钢筋混凝土支护，要根据现场地质和水文地质情况经过详细计算，并报请监理工程师批准，确保施工安全满足设计和施工要求。3、孔内岩性发生变化时，要随时调整爆破参数，孔深

23、大于5m时，必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟30min后施工人员才下井继续作业。4、挖孔过程中遇有地下水时，要及时抽水排除，必要时可注浆封堵。5、挖孔达到设计深度后，要进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。6、钢筋笼吊装时一定要放护桩检查，保证笼子中心和桩位中心一致，钢筋笼应固定牢靠防止混凝土浇筑时产生移动或上浮。7、运输到现场的混凝土浇筑温度不得低于5，且应有监理工程师批准的相应防寒措施。8、混凝土的外观质量和坍落度应检测合格。9、混凝土浇筑应连续进行，如出现停水、停电等异常现象，须

24、立即采取应急措施（如迅速启用自备发电机等）或按施工缝处理，并取得监理工程师同意。10、混凝土振捣要严格按施工要求操作，以保证能振捣到最大密实度。11、桩身混凝土浇筑完成后，桩顶要采用棉毡或草毡覆盖保温，防止受冻。（三）安全保证措施1、按要求保混凝土护壁，严格控制拆模前护壁质量，确保护壁强度达到2.5MPa以上方可拆模。2、开挖时须边下挖边防护，护壁强度、厚度须达到安全要求；工作中要随时检查支护情况，发现护壁有无破损或可能脱落，如有异状立即站到安全处进行处理。3、如果孔中有水渗出要及时排除，防止浸泡四壁造成坍塌事故。4、多孔同时并排挖孔施工时，应采取间隔挖孔方法，相邻的桩不能同时挖孔、成孔。必须

25、待邻桩孔浇灌完混凝土之后才能挖孔，以保证土壁稳定。5、挖孔过程中应经常检查桩孔净空尺寸和平面图位置，保证孔壁垂直和圆顺，使孔壁受力均衡，免于塌方。6、采用爆破方法穿过孔内弧石或开挖孔底岩层时，待邻近爆破面的混凝土护壁强度达到2.5MPa后，方可进行爆破作业，避免爆破引起塌孔。平时施工时要留意孔内各种动态，发现护壁开裂变形或出现流砂、漏水等不良预兆时，施工作业人员应迅速撤离工作面，并报告工地领导采取措施妥善处理。7、为防止闲杂人员随意进入施工现场，在基坑周围2米范围内设1.8米高安全防护网，仅留一处通道口及两处出渣口，在通道出口设醒目标志牌，并有专人负责安全防护。8、在孔口设1米左右高的栏杆，护

26、栏上留一个1米左右宽的作业口，在作业口旁，地面作业人员须系好安全带。每工班收工前，孔内作业人员上至地面后应将孔口盖封闭。平时，暂不施工的孔口都应加盖封闭。9、为孔内人员上下应采用软梯，严禁施工人员乘坐提渣设备上下孔。10、施工作业前，应认真检查工作台板、升降用的支架或辘轳架、卷扬机、轮轴、绳索、提引钩的自锁装置；钢丝绳安全系数大于3，并经常检查更换；钢丝绳卡至少设4道，出渣筒要用铁带兜底等。11、挖孔作业一般为两人，工作相互照顾，防止意外；挖孔过程中土石不能装得过满。升降桶时应先挂好钩，使之居孔中心匀速升降。提升大石块时，应绑好石块，并要求孔内人员先回到地面，然后再提升，以防超重，绳索拉断。1

27、2、对桩孔口设置高出30cm的凸缘，挡住地面上的石块、泥沙、工具、器具、短钢筋等物不致掉入孔中伤人。及时清理作业现场，对挖出的泥沙、石块随时清运离场，保证孔口周边整洁，不堆放杂物，支队杂物掉入桩孔的机会。同时施工时，距作业面孔底1.5m处设置一个半圆形型钢防护架，其支腿为4根48*3.5mm钢管，横梁为两根10工字钢，上铺12cm方木，在出渣时作业人员站在防护架下面，防止渣料及其他坠落物伤及人身。13、桩孔内作业人员必须戴好安全帽方可作业。孔下需要工具，应用提升设备递送，严禁向桩孔内抛掷。14、挖孔间隙吊架不能搬动，成孔后口加盖封闭。施工作业区设防护栏，设醒目警示标志，禁止非施工人员进入施工区

28、内。15、挖孔桩深度超过5m时，要向孔内强制通风。爆破需合理布置眼距，采用浅孔弱爆破，井口覆盖，防止飞石。孔内作业面爆破后，必须立即通风，待烟尘吹散后，派有经验的工人进入工作面清渣，先清理四壁松动岩石，然后出渣。16、挖孔作业人员的劳保用品（安全帽、安全绳、安全衣、手套、口罩等）配备齐全，尤其是进行爆破作业钻爆眼时，要佩戴防尘口罩。17、现场子架设的线路，不得使用破皮老化的电线、电缆。孔内电缆采用防水电缆，照明要用防水灯泡且有防护罩，但必须保证照明良好。18、所有电器设备必须实行“一机一闸一线一锁”，并有漏电保护装置和防雨防潮设施。19、火工品管理严格按照项目部爆破物品管理方法及爆破物品操作规程执行。挖孔灌注桩施工工艺流程图