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1、一.PIE工作职责：1. 新产品批量生产的导入;2. 产品生产流程及SOP编制;3. 生产线人力、物力平衡;4. 标准工时的制定;5. 现场改善及工艺流程优化;6. 新产品工艺评审;7. 节约成本;8. 生產線的layout;9. 生產力的提升;二.如何计算标准工时定义：是在同等条件下，同一个人，同一生产机型，同等条件下，几次测试的平均时间数插件经验值:1）.一般元器件无极性2.5到3秒,有极性3.5到4.5秒,IC（小于16PIN）及排插（小于12PIN且有方向要求）要5秒,以上均含10%的宽放,且为熟练工2）.1个3秒;3个8秒;4个10秒;3）.插兩只腳的元件（電阻、電容以3秒計；三只腳

2、的（三極管，電源穩壓IC） 以4秒計的三.如何安排插件工序基本原则：1.先小后大原则2.先平后立原则3.先中间后外边原则4.相同元件集中原则5.前工序不影响后工序原则6.从左至右7.由内而外四.如何计算生产平衡率生产平衡率是一个百分比各工位时间和与瓶颈工位时间（CT）*工位数的比一般地百分比85%以上为OK低于此数则需要改善，改善的措施有以下几点：1）.对瓶颈工序进行改善;2）.对瓶颈工序进行拆分;3）.合并工序;4）.对作业员作业手法进行再培训;5）增加人员;其中CT=3600除以产量 可以得出（Line Balancing）如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生

3、产线平衡。Line Balancing （LB）, is the problem of assigning operations to workstations along an assemblyline, in such a way that the assignment be optimal in some sense.生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。（1）“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍 ”（Cycle time）是

4、指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、

5、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作 时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作

6、业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新

7、理论新方法的基础。（2）生产线平衡的意义1、提高作业员及设备工装的工作效率；2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；5、通过平衡生产线可以 综合 应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、 时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。（3）工艺平衡率的计算要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周

8、期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。1、生产线的平衡计算公式平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT）*100=（ti/（工位数*CT）*1002、生产线的平衡损失率计算公式平衡损失率=1-平衡率 ;（4）生产线工艺平衡的改善原则方法1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；3、增加各作业员

9、，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去五如何进行现场改善（4M1E）人员,设备,物料,方法,环境六巡线的定位1.瓶颈工序的改善;2.有无按照作业指导书作业;3.有无堆机的工位;4.私自动仪器设备的现象;七 . IE手法 1、工程分析。2、搬運工程分析。3、運動分析（工作抽查 work sampling）4、生產線平衡。5、動作分析。6、動作經濟原則。7、工廠佈置的改善。其他的各種說法1、IE七大手法爲：作業分析、程式分析（運用ECRS

10、技巧）、動作分析（動作經濟原則）、時間分析、稼動分析、佈置搬動分析、生產線平衡2、七大手法 ：流程分析法、動作分析法、動作經濟原則、 時間研究、工作抽查法、 人機配置法、工作簡化法3、七大手法：動作改善法（動改法）、防止錯誤法（防錯法）、5*5W1H法（五五法）、 雙手操作法（雙手法）、人機配合法（人機法）、流程程式法（流程法）、工作抽樣法（抽樣法）4、七大手法：程式分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環境分析。IE七大手法，现流行几种不同说法，相关资料上也不统一，有香港方面的，有日本方面的，也有台湾方面的，还有其它方面的，不过我认为以下说法比较适合中国现代IE：1.双手

11、法，2.流程法，3.动改法，4.防错法，5.五五法，6.人机法，7.抽样法。IE七大手法很多是一个意思，不同说法。基本支持-工程分析。2搬運分析。3、时间分析 4、生產線平衡。動作分析。窃以为最好调整一下顺序；1.动作分析；2.搬运分析；3.工程分析；4.生产平衡；5.动作经济原则；6.时间研究；7.工厂布局。我的分类方法有如下Explain:先有动作，再加上搬运，基本上构成流程。这三项和其它分类基本吻合；之后当然要有产线平衡了；再是时间研究，什么用马表测工时了，既定动作标准法，MOST法等；动作经济原测，这和动作分析有些关联，但一般都分开讲。但运用起来也许可归纳为根据动作经济原则来进行动作分

12、析。有点老毛讲的战略与战术的关系。最后布局分析很重要，如果是FMS可能还好办点；生产线不灵活布局又不合理，那可就是势成骑虎，左右为难。想改成本太高，不改又可能能确实存在生产不顺畅，流程混乱，搬运过多等缺陷。说点题外话，本人和日本，欧美，香港，台湾企业均有接触。感觉日本搞精益生产确实一流，台湾次之，港企再次。但港企人的利用效率更高。其实日本企业的精益生产可能和中国国情也许有点水土不服，生产品质可能要好些，但生产效率不见得比得上港企。我曾服务过一家港企，它和一家知名日企同做一种产品，但效率比日企要高25左右。但品质略差，我认为主要是从上到下品质意识不如他们。要不然。日企有些为了搞精益生产而似乎忘了

13、评估成本的苛刻状态，有点趋于形式化的样子。欧美企业主要注重研发和技术，对于生产他们也很吃力。这也许是我们中国企业的机会。我们用最低的成本做到相同的品质。我一点不怀疑中国人是比他们聪明，办法多。但缺点也是太聪明了每个人都有一套想法，难于达成共识。希望能提供一套能在中国快速复制的标准化生产模式。希望大家一起努力多提供些好的想法。日本人没什么的，三十多年不也就是丰田生产方式，一招鲜吗。我想在我国推行TPS也许太落于窠臼了。建设有中国特色的生产模式，因为实践是检验真理的唯一标准，而不是TPS。希望志同道合者多支持，一起努力。八.如何编写作业指导书及作业制导书的内容制定一个作业人员插件的数量，种类，以此

14、来决定一个工位的作业时间，确定一条线的小时产能。在分配的时候，最好是等量安排，但是对于元器件的大小、方向等的限制以及作业员的熟练程度、本身生理特点等原因，这样做，一般达不到线平衡要求。因此在制定标准作业时间的时候不能只看数量上，应多方面的考虑。运用MOD或者RWF等方法制定出标准作业时间。在我的观察中得出，前段应该时间安排要稍稍紧，后段要稍松，这样可以让电路板顺利得流出插件线，并在人数的调整上有很大的灵活性。如果前段松，中段或后段紧了，就会形成很多得瓶颈，不便于调整。前段和后段的时间松紧可以在宽放系数上做调整。制定的标准作业时间应该在作业指导书上明确的标示出来，这样可以给员工一种紧迫感，督促他

15、们去提高他们的技能。作业指导书上的图片要清晰可见，插件的位置要明确的标示出来。什么位置，插什么元器件，方向等等，最好在作业指导书上有元器件的图片。以方便作业人员及上料人员快速准确的辨别。作业指导书上应该有作业动作的详细说明，每个动作的时间长短也应该有明确的标示，以此在要求作业人员达到标准动作。避免作业人员做一些没有经济效益的动作出现。作业指导书中的注意事项说明，诸如安全，自检，工具使用等等，要在明确的位置表示出来。对于会造成严重后果的地方应该着重表示。同时在作业指导书中，加入5S提示和5S标准，让作业人员在作业的时候注意5S，减少每次都停工下来特意做5S。为了便于公司的文件管理，作业指导书的编

16、号，应根据公司的习惯做好编号，要便于领取和归还。减少在换产的时候对文件的寻找时间。电子产品插件线作业指导书的编排原则：电子产品的插件线作业指导书的制作，直接影响着整个生产线的平衡性和产能的高低，也影响着生产过程中的调节。a、 由小到大原则：在一个电路板中，元器件的大小差别很大（贴片的除外），小的如跳线，大的如变压器等等。因此在编排的时候，一定要注意由小到大，大的一般放在最后，这样不会影响小器件的插件工作。而且大的元器件的相对小的来说容易作业，在不影响小的元器件作业的时候，可以调放到前段工位去。这种情况，可以在调节线平衡的时候有 很大的灵活性。b、 同类同工位原则：在编排的过程中，应尽量做到同种

17、元器件同一工位。特别在小的类似的元器件中应更加注意这一原则，这样可以避免作业人员混淆元器件，减少反应的时间。 c、 同向原则：电子元器件常常有极性，在插件的时候常常要注意插的方向，所以尽量将同一方向的元器件编排到同一个工位，可以减少反应时间，也可减少反插错误出现的几率。 d、 集中原则：为减少作业人员在作业中去寻找位置的时间，应采用集中的原则，这样可以减少寻找的时间，同时还可以很好自检。在统计元器件的时候也可以更加的方便。 e、 对称原则：对称原则不是指的对于电路板对称，而是指作业人员动作的对称。做到对称原则，可以让作业人员双手作业，同时可以减少疲劳程度。在做写作业指导书的时候，要清楚的标明左

18、右手先插哪个件，再插哪个件，只有这样，才能在作业的时候让作业人员对称的操作。f、 由左到右的原则：在编排的过程中，编制人员一般都是由中间到两边的方法来编制。一般认为，在作业人员作业的时候，由中间到两边这样编排，可以使作业人员的双手有更大的操作空间，同时可以避免手将元器件碰掉的错误，并能使作业人员可以双手对称作业减少员工的疲劳度。在做好原则a，采用由左到右，都可以达到由中间到两边的效果。九.SMT加工费用计算法一：SMD贴片料2个脚为1个点；0402元件按每个点人民币0.018计算，06031206元件按每个点人民币0.015计算。2、插件料1个脚为1个点；按照每个点为人民币0.015计算3、插

19、座类4个脚为1个点；4、普通IC，4个脚为1点；5、密脚IC，2个脚为1个点；6、BGA 2个脚为1个点；按照每个点为人民币0.02计算7、机贴大料按照元器件的体积翻倍来计算8、后加费用按照1小时为人民币20元计算9、此报价不包括测试费用二：在一些产品外发厂和一些加工厂，ie经常要计算产品加工费，怎样计算smt的加工费呢？1.了解smt生产流程及各工序内容：上料-印刷锡膏-贴片元件-目检-过回流炉-超声波洗板-切板-外观检查-包装（有些产品需ic编程及pcba功能测试）2.计算贴片元件点数：Smt加工费一般以元件点数多少来计算，一个贴片（电阻、电容、二极管）算一个点， 一个三极管算1.5个点，ic脚在50个以下的，两个脚算一个点，50个脚以上的ic4个脚算一个点，统计pcb所有贴片点数。3.计算费用加工费=点数*1个点的单价（加工费其中包括：红胶、锡膏、洗板水等辅料费用）4.其它费用测架、钢网及其它双方约定的费用需另外计算。十.宽放时间什么是宽放时间宽放时间是用于补偿个人需要、不可避免地延迟以及由于疲劳而引起的效能下降。在正常时