管道焊接施工工艺要点.docx

1、管道焊接施工工艺要点管道焊接作业施工规程 一 总 则 1 适用范围 1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的焊接作业工艺评定指导书； 1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接； 1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。 2 编制依据 目前现行管道施工及验收规范如下： GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程及验收规范 DL5007-92 电力建设施工

2、及验收技术规范（焊接篇） 炼化建501-74 高压钢制管道施工及验收技术规范 SY0401-98 输油输气管道线路工程施工及验收规范 SY/T407193 管道下向焊接工艺规程 3 对材料的要求 管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。 4 焊接施工程序 焊工资格和焊接工焊接设管道组成件和焊 施焊环境确 艺评定备准备 接材料验收检验 定认 管端 坡口无 加工 焊条烘烤损检测 规范要求时 点焊 接头组对 预热 规范要求 规范要求无外焊接检检查 热处返修处 硬度试 焊接记 二 手工电弧焊 1 手工电弧焊焊前准备 1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处

3、理，并符合下列要求 1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm； 1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm； 1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于L时，150mm不小于管外径；当公称直径大于或等于L时，150mm不小于150mm； 1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格； 1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接

4、变形等原则，并符合手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸（GB986-80）规定； 1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧-乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整； 1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷； 1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝； 1.1.9 钢管的组对要求： 1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不

5、大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm； 1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求： 当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄； 1.1.10 焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2专用保温箱100-150使用时应装入对重要部件的焊接用焊条，次，筒内，随用随取。 2 焊接工艺要求 2.1 焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防寒措施，在下列条件下不得施焊： 2.1.1 风速大于8m/s； 2.1.2 相对湿度大于80%； 2.1.3 焊接环

6、境温度低于零下20。 2.2 严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物。 2.3 管子对接时，管内不得有穿堂风。 2.4 点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷。 2.5 高级别焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺。 2.6 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人对称焊。 2.7 施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开。 2.8 手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚4mm、焊缝高度4mm、焊缝高度6mm、焊缝长度10-30mm。 3 焊前预热及焊后热处理 3.1 当壁厚26mm时，预热100-200； 3.2 当

7、壁厚36mm时，焊后热处理温度600-650。加热速度：升，220时，且不大于25/s200后，加热速度不应超过300温至恒温恒温时间为22.5分钟/mm(厚度),且不少于30分钟。冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过27525/s时，且不大于275，300以下可自然冷却。 4 焊接检验 4.1 焊接前检查 4.1.1 工程所用母材及焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证相符合后方可使用； 4.1.2 检查坡口型式及尺寸是否符合焊接工艺要求； 4.1.3 检查焊缝预热温度是否符合焊接工艺要求。 4.2 焊接中间检查 4.2.1 检查焊接工艺规范参数是否符合焊接工艺要求； 4.2.2 对要

8、求做中间试件的工程的中间试件检查是否合格，不合格应立即停止焊接工作，并全面进行质量检查，同时采取相应措施。 4.3 焊接后检查 4.3.1 焊缝外观检查：根据工程具体要求的施工验收规范进行； 4.3.2 焊缝无损探伤检查：根据工程要求，确定探伤比例，合格级别； 4.3.3 强度试验与严密性试验按设计文件或有关技术规定进行； 4.3.4 焊缝焊完后在距焊缝60mm处打上焊工钢印代号； 4.3.5 无损探伤报告排版图或竣工图上要标注焊缝位置，编号及焊工钢印号； 4.3.6 对不合格焊应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不得超过两次。 三 氩弧焊 1 焊前准备 1.1 施焊前，

9、焊工应了解所焊钢管的材质及焊接工艺规范参数。 1.2 焊接设备选择及要求 1.2.1 检查焊接设备是否完好无损，熟悉专用氩弧焊机的各项性能并能熟练掌握。 1.2.2 焊接不同金属时电源极性的选择，见附表。 焊接材料低碳钢 材料厚度（mm） 0.5以上 手工和电动钨极氩弧焊 直流正接直流正接手工和电动钨极氩弧焊手工和电动钨极氩弧焊自动脉冲氩弧焊手工和电动钨极氩弧焊 不锈钢耐热铝及其合金铜及其合金镁及其合金钛及其合金0.1以上 0.5钢 以上 直流正接或交流 直流正接矩形波交流交流 直流反接或交流 自动和半自动溶化极氩弧焊0.5以下2 0.5 2以上自动和半自动溶化极氩弧焊手工和电动钨极氩弧焊0.

10、5以上 合金30.5以下2 0.5以上2 直流正接 交流 矩形波交流交流 直流反接或交 流 直流脉冲正接直流正接 交流 自动和半自动溶化极氩弧焊 自动脉冲氩弧焊手工和电动钨极氩弧焊 自动和半自动溶化极氩弧焊 自动脉冲氩弧焊以上0.1 50. 以上以上2 1.手工和电动钨极氩弧焊自动和半自动溶化极氩弧焊 1.3 电极的选择 1.3.1 钨极氩弧焊通常选用钍钨棒和铈钨棒，其成分见表。 化学成三氧化二 分铁 二氧化氧化钙氧化铈 氧化钍 电极三氧化二 硅牌类种及 铝 号WTH-7 0.7-0.91 1.0-1.49 WTH-10 0.02 钍钨 1.5-2.0 WTH-15 3.5 WTH-30 3.

11、00.1 0.5 铈钨 WCE-5 气 体 纯 度 氩 气 氮 气 氧 % 被焊质 材99.98 钛、锆、钼、铌及它们的合金0.005铝、0.05镁及它们的合金铬镍耐热合99.9 金4-5 50-85 4-5 45-80 1.5 5-6 2 75-120 5-6 85-130 6-7 120-160 3 100-140 6-7 0.06 0.1 0.01 0.04 0.01余余0.13mm，采用开坡口的对接型接头。 2 焊接工艺规范参数的选择 选择合理的焊接工艺规范参数是保证氩弧焊焊接质量的重要因素。 手工钨极氩弧焊焊接不锈钢、耐热钢的工艺规范，见表。焊接不锈钢时，焊缝背面应充氩气保护。 焊接接头 双弯边对接接头不加填充焊丝 对接接头加填充焊丝 电流种类 规范型式氩气流量氩气流量和极性 A）电流（）