2施工方案与技术措施Word文档下载推荐.docx

1、下底宽度：b=D+2a D管径 a管两侧操作间隙上口宽：B=b+2C C=K*H 其中K放坡系数 H=挖土深度 C B C 1.5 道 路 1:0.25 H 原状土夯实 a D a b 沟槽开挖断面图4、管道基础HDPE管道基础采用垫层基础，垫层为一层砂垫层（中粗砂），厚度为100mm。管道基础夯实平整，密实度满足要求。混凝土基础施工：混凝土基础应按相应管道基础宽度安装侧向模板。基础定位于管道中心，拉线顺直。侧向模板应具有一定的强度和刚度，安装应缝隙紧密、支撑牢固，并符合结构尺寸要求，砼采用商品混凝土，人工摊铺，插入式振捣器或平板振捣器进行振捣。浇筑的混凝土在12h内不得浸水，混凝土强度达到2

2、.5Mpa以上后方可拆模。5、铺设管道管道安装采用吊机下管、稳管，雨水管管径为D400D1500，在施工时以逆流方向进行铺设，承口应对向上游，插口对向下游，铺设前承口和插口用清水刷净。稳管时，相邻两管底部应齐平。为避免因紧密相接使管口破损，管子两端面之间应预留约厘米的间隙。排管前需检查混凝土基础的标高、轴线，清除基础表面的污泥、杂物及积水，在基础上弹出排管中心线。标高经复核后方可排管，排管时以控制管内底标高为准。管道铺设要严格按照操作规程进行，管道接口需严密，管道间隙要符合设计要求，管枕、垫尖、管道不得左右晃动。管道中心线垂直引至撑柱上，拉好中线，吊好锤球。管节铺设采用起吊设备在垂直方向吊管，

3、采用两组手扳葫芦在管的左右两侧水平方向拉管。排管铺设结束后，必须进行一次综合检查，当线形、标高、接口、管枕等符合质量要求时，方可进行下道工序的施工。6、附属构筑物、检查井及雨水口施工：在施工时，井底基础应与管道基础同时浇筑。排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑，流槽应与上下游管线底部接顺，井底基础与相邻管道基础同时浇筑，使两者基础浇筑条件一致，同时能减少接缝，避免了因接茬不好的因素，产生裂缝引起不均的沉降。井内的踏步应随砌随安，位置准确。预留支管应随砌随安，预留管的直径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管口宜用砂浆砌筑封口并抹平。雨水管出水口采用垫层、砌石基础，浆砌

4、块石墙身。施工中用挖掘机根据图纸位置及标高挖出施工作业面，并用人工加以修整。浆砌块石采用砂浆将块石人工砌筑形成。砌筑时注意按照图纸尺寸并注意砂浆饱满。7、管道回填7.1回填原则及顺序：管道两侧和检查井四周应对称回填，按排水方向由高向低分层进行。7.2回填前沟槽及检查井四周的垃圾应清理干净，并将积水抽掉。有检查井时，先将盖板座浆盖好，回填应尽快完成，施工中防止地面水流入坑内。7.3管腔每层回填厚度200mm，采用振冲式打夯机，夯实不少于6遍，每次夯迹纵横应覆盖1/2。夯实后用环刀取样，并送实验室检验合格后，再回填下一层，直到满足设计标高。7.4回填土质应符合设计要求，管顶上部500mm以内不得回

5、填直径大于100mm的块石。7.5回填土，必须确保构筑物的安全，管道、井室等不位移、不破坏第三节、电力施工方案 一、施工工艺流程图 施工程序流程图二、沟槽开挖根据设计图纸，测量人员进行实地放样，并标出检查井及排管沟槽开挖界面线，然后挖掘机进场按放样线标示界面进行开挖并留足设计要求边坡坡度，基底预留20cm厚度左右的土方由人工开挖修整。沟槽开挖较深时，可根据土质、地下水位等情况，决定是否需要支护加固，同时沟槽内视情况确实是否要挖集水坑，保持沟槽内干燥，基槽检验结果必须满足设计要求。三、管道基础 电力排管基础模板采用钢木混合模版，支立前按照基础的浇筑厚度10cm先拼装好，拼装高度略大于混凝土浇筑高

6、度，接缝有防止漏浆措施。支模时面板对准给定的基础边线垂直竖立，内外打钉撑牢，内侧打钢纤固定，配合浇筑进行拼装，注意处理好拼缝以防漏浆，并在面板内侧弹线控制砼浇筑高度。控制好混凝土塌落度，避免产生漂管。验槽合格后，应及时浇平基砼，减少地基扰动的可能，同时严格控制平基底面高程，不能高于设计高程，低于设计高程不超过10mm，平基砼终凝前不得泡水，应进行养护。四、下管及安管控制安装管的中线位置。电缆排管沟底应整平夯实，垫层应平直且满足坡度要求，电力排管管枕间距为1.5-2米，管枕距接头处为0.5米，距人井外壁0.5米，两电缆检查井间电缆排管纵向排水坡度不小于0.5%，且电力排管承插口方向应一致。电缆控

7、制管道的管内底高程，用水准仪测量；调整管道中心及高程时，必须将管子垫稳卡牢，必要时可在管两侧设撑杆；遇检查井处安装需要断截短管时，其破茬不得朝向检查井内；采用砼管座基础时，管节中心、高程复测合格后，应及时浇筑包管，及时将管内的多余灰浆清除。管道安装调整后即可进行砼包管，砼浇筑。电缆排管采用C30抗渗混凝土包封，抗渗等级满足P6要求，混凝土应分层浇捣坚固并振荡，使混凝土与排管成一体。浇筑前排管冲洗干净；砼浇筑时，应两侧同时进行，防止将管子挤偏。五、检查井施工方法清淤和验槽合格后，应及时浇筑基础砼，严禁带水浇筑砼，同时减少地基扰动。应严格控制基础顶面高程，不能高于设计高程，低于设计高程不超过10m

8、m。基础砼终凝前不得泡水，应及时进行养生。C30钢筋砼地板模板支立，钢筋绑扎，预埋件、砼浇筑。检查井井盖的型号应符合设计要求，其高程应与路面配合。井盖应与之井圈稳固。井周回填每层高不应超过30cm，必须使用强度等级较低的混凝土、灰土或填砂处理。 六、 检查井的防水 全线检查井要求有防水措施，检查井外围四周采用SY115D/0.7系列多层高分子复合卷材防水，质量要求良好的耐水性，在水的长期侵蚀下，能保证良好的防水性能，高低温度性能好，-25下可弯曲，-50具有防水性能，耐热度大于100度，符合砼要求达到稳定期，性能满足施工要求，缩短施工时间。防止沟内渗水（5%防水剂）压光磨面，厚度为15毫米，保

9、证沟道的防水要求及质量，卷材厚度不小于0.7毫米。在道路上电缆井加横梁。第三节、道路工程施工方案一、路基施工方案 1、挖、填方路基施工工艺流程挖方路基施工工艺流程图 填方路基施工工艺流程图2、挖方路基施工方案2.1恢复定线，放出边线桩。2.2对较短的路基采用横挖方法，路基深度不大时，一次挖到设计标高；路基深度较大时，分成几个台阶进行开挖。对较长的路基采用纵挖法，其路基宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路基，采用通道式纵挖法开挖。对超长路基，采用分段纵挖法开挖。2.3路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水迅速排出路基，保证施工

10、顺利进行。2.4路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路压实，检查压实度。3、填方路基施工方案3.1填方路基按路基平行线分层控制填土标高，分层进行平行摊铺，保证路基压实度。每层填料铺设的宽度每侧超出路堤设计宽度的30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。3.2地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1m，用小型夯实机具 加以夯实。台阶顶作2%的内倾斜坡，且台阶保持无水。3.3路基填筑分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。 二

11、、基层施工方案 1、12%灰土基层施工方案1.1、材料要求石灰应符合级以上标准，且在使用前应充分消解。每个段落采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），以便对压实度进行准确控制。1.2、准备下承层12%石灰土施工前，应对路床顶严格验收，验收内容包括压实度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目。按要求设置路面施工控制桩。1.3、备土、铺灰按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。铺土后，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松

12、方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。备灰前事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。铺灰前先按2*2m做格子标线，然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。1.4、拌和、整平、碾压采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，铧犁作为附助设备配合翻拌。用平地机，结合少量人工整平。碾压采用振动式压路机和18T三轮静态压路机联合完成。1.5、养生养生期不少于7天，采用洒水养生法，土工布覆盖，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期间，除洒水车外，封闭交通。2、水稳基层施工方案2.1、备料和拌制施工方案 水泥、碎石、砂等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。混合料严格按配合比，采用配有

13、自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样。 2.2、运输、摊铺整形施工方案混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。当气温高，运输距离较远时，应采取覆盖措施，以减少水分的损失。用摊铺箱或平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按规定的路拱进行整平和整形。2.3、碾压施工方案整形后，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层进行全路幅碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压过程中，要注意水泥稳定碎石的表面，使其始终保持湿润。碾压宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的密实度，

14、同时没有明显的轮迹。施工过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。2.4、接缝处理方案2.4.1同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接处理。前一段整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。2.4.2每天施工的最后一段以及铺筑中断时间超过2小时的在现场及时设横向接缝。在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直到下承层顶面，设置方木。在重新铺筑时，除去方木，用混合料回填。碾压过程中，要注意将接缝修整平顺。2.4.3纵向接缝采用垂直相接方式。在前一幅施工时，在

15、靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方高度与稳定土层的压实厚度相同，然后摊铺、整形、碾压和养生。在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），然后开始铺筑，并要保证碾压到位。2.6、交通和养生方案每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即采用洒水车开始养生。整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润，养生期不少于7d。2.7、水泥稳定碎石施工工艺流程 水泥稳定碎石施工工艺流程 三、面层施工方案1、沥青砼面层施工工艺流程 沥青砼面层施工工艺流程 2、主要施工方法3.1施工准备沥青混凝土必须按规定的配合比设计，确定矿料级配和沥青用量。施工前应对各种材料进行试验，在施工过程中应保持稳定，不得随意变更。3.2沥青透层封层

16、施工前应对基层再次进行全面检查。封层使用PC2型乳化沥青，用沥青洒布车自动洒布，用6-8吨钢轮压路机碾压12遍。封层施工后尽量减少车辆通行。3.3试验阶段 沥青砼路面正式施工前，选定一段合适的地段做试验路，分试拌和试铺两个阶段，通过试拌确定拌和的上料速度、拌和数量及拌和时间、拌和温度等控制参数。通过试铺确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法等。验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配合比和沥青用量。 3.4沥青混合料的拌制沥青混合料必须采用拌和机械拌制。沥青材料采用导热油加热

17、，拌和的沥青混合料出厂温度应符合要求。混合料拌和均匀，所有矿料应全部裹覆沥青结合料，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。3.5运输、摊铺、碾压及接缝 3.5.1运输沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输，均要覆盖篷布。运至摊铺地点后应检查拌和质量，对明显花白，粗细料分离、结块成团、枯焦干散、油分明显过多过少，以及出厂温度超过范围或送到工地时温度低于规范的混合料则不得使用。 3.5.2摊铺 3.5.2.1在进行沥青路面摊铺前有必要对路面基层再次进行检查。 3.5.2.2摊铺前，工程技术人员首先进行施工放样，设置找平基准线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，把挂线专用桩打在两侧路面

18、边缘外0.3-0.5m的地方，挂线的高度即为摊铺松铺高度。分别制作上、下面层的标准垫块（设计厚度+松铺厚度）。 3.5.2.3下面层摊铺采用拉钢丝走基准线的方法来控制高程、平整度和横坡，上面层采用浮动基准梁进行摊铺，确保摊铺厚度和平整度。 3.5.2.4摊铺前，摊铺机要提前30分钟就位，并将熨平板预热到120后，再行摊铺，摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿。3.5.3碾压3.5.3.1碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，开始碾压温度一般不低于120，碾压终了温度钢轮压路机不低于70，轮胎压路机不低于80，振动压路机不低于65。压实工作按铺筑试验路面确定的压实设备的组合和程序进行。

19、3.5.3.2碾压的一般程序为初压、复压、终压三个阶段。用压路机紧跟着摊铺机静碾l遍、振碾2遍后用重型轮胎压路机碾压4-6遍，然后用DDl10振动压路机振碾l遍，静碾1-2遍，并以消除轮迹为度。压实由外侧向路中心进行，相邻碾压带均应重叠一定的轮宽，压路机行走的路线来回都应是直线，每次由两端折回的位置呈梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。路面温度降到70以下时，不能再碾压。碾压速度保持慢而均匀，在摊铺机连续摊铺时压路机不得随意停顿。3.5.4接缝在施工结束时，摊铺机在接近端部前约l米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用三米直尺检查平整度，趁尚未冷却时垂

20、直切除端部厚层不足的部分，使下次施工时成直角连接。重新摊铺前，应用三米直尺仔细检查端部平整度，当不符合要求时应予清除。符合要求后，在垂直面上涂上粘层沥青，摊铺时调整好预留高度，摊铺后及时进行碾压，碾压先用钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时，压路机位于已压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部压在新铺层上为止，再改为纵向碾压。接缝处施工后，再用三米直尺检查平整度，当有不符合要求之处应趁混合料尚未冷却时立即处理，以保证横向接缝处的路面平整度。另外应注意相邻两幅或上下层的横向接缝均要错位l米以上。 四、侧平石

21、施工方案 1侧平石施工工艺流程砂浆拌和、运输质量合格的侧平石运 输二次养护勾 缝安装调整施工放样 侧平石施工工艺流程2测量放样侧平石安装前，应校核道路中线，测设侧平石安装控制桩，直线段桩距为10m，曲线段不大于5m，路口为15m。每处均用全站仪测设侧石内边线，钉进带有红线的水泥钉作为标记；并测出钉子顶面高程。3.侧平石安装统一采用坐浆法施工，侧石垫层M7.5砂浆厚2cm，平石垫层C10细石混凝土厚。安装前，基础要先清理干净，并保持湿润。安装时，采用侧石内侧标线控制位置，侧石顶部标线控制高程，采用水平尺控制平顺度。相邻侧平石缝用10mm厚木条或塑料条控制，缝隙宽不应大于13mm。安装完成后，必须

22、挂线检查，调整侧平石至顺直、圆滑、平整。对侧平石进行平面及高程检测，每20m检测一点，当平面及高程超过标准时应再次调整。4.勾缝勾缝前先将缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用M10砂浆灌缝填充密实后勾平，用弯面压子压成凹型。用软扫帚除去多余灰浆，并适当洒水养护。5.养护检测合格后采用不掉色土工布覆盖进行洒水养护，养护不得少于3d。五、 人行道施工方案 测量放样细石砼施工铺设检查灌缝清理成品保护中间交工2、测量放样根据图纸复核轴线和标高，计算并放样出路面边线和标高，用木桩固定好，测量出水平线标高线；测量出路面宽度，在道路两侧根据已拉好的水平标高线，进行铺设，铺设时上口找平、调直，在路面圆曲

23、线段进行轴线位置及高程复核直至达到图纸设计要求，灌缝后两侧培土掩实，并进行复核，确保达到图纸要求。3、细石混凝土施工细石砼采用商品砼，摊铺好的砼应迅速采用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，重叠10-20cm，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振捣梁往返拖拉2-3遍，使其表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应用较细的混合料压浆。振动梁行进时中途不停留。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀，。砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。砼面层成活后

24、应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜少于14天，低温时，养护期不宜少于21天。养护期间应封闭交通，不堆放重物。4、预制施工水泥砂浆施工时要严格控制含水量，找平层应平整、密实。小方块铺砌时要求表面湿润，有利于砂浆与小方块结合。经常用3 米直尺沿纵横和斜角方向靠量面层平整度，发现不符合要求的及时整修，面层与其它构筑物接顺，不积水。人行道板底完全压实，上下层结构成整体，相邻板块紧贴，表面平整，线条挺括，图案拼装正确。5、灌缝养生铺装两天后,应进行粗砂扫缝，将缝填实灌满后将面层清理干净，待结合层达到强度后，方可上人行走，面层铺完后至少浇水养护7天。6、成品保护砂浆未达

25、到48小时，禁止上人，更不能上重车和堆放物料。铺装周边用线绳围护，放置提示标语，严禁在铺装完毕的面层上进行其他施工作业。第四节、桥梁施工方案一、预应力空心板梁桥1围堰施工1.1施工方法本工程主桥桥台桩基均处在现状河道中，为保证原有河道正常排水。综合考虑以上情况的施工条件, 筑I形围堰将桥台区域封闭后进行桥梁施工。主体采用两侧圆木桩支撑，再沿整个断面铺置一层涂模编织布，而后在圆木桩内填筑粘性土芯墙挡水。为防止短时间高水位对施工安全带来影响，在围堰顶部50cm 采用小编织袋灌土叠筑。1.2施工步骤（1）测量放样先进行放样，定出围堰的中心线和边线，沿围堰边线施打圆木桩。（2）圆木桩施打圆木桩采用长9

26、m，圆200mm，要求打入河滩底深度不小于3m，桩顶高于常水位，沿围堰内外侧轴向布置，圆木桩间距40cm，采用小型驳船水上定位、水上施打。（3）拉筋设置圆木桩打设后，采用圆木桩支撑和10 钢筋对拉固定，使之连接良好，形成骨架。（4）脚手片及编织布铺设：在圆木桩顶以下内外侧全铺，用铁丝绑扎成整张，利用脚手钢管下放到位并固定，充填前要清理管袋基层上的淤泥、乱石、腐蚀物等。（5）粘土芯墙填筑土方采用粘性土从下游向上游方向以约为1：1 的坡度，顺次向上游方向推进。围堰钢板桩顶以上，采用小编织袋内填粘土，垒筑边坡不陡于1:1。2.桩基施工2.1施工方法钻孔桩采用正循环旋转钻机造孔（配备反循环设备）、钢护

27、筒锁口、泥浆护壁，汽车吊下钢筋笼，用运输车将混凝土输送至施工墩附近，然后由混凝土输送泵或吊车配合完成混凝土浇筑成桩。2.2施工步骤（1）施工准备水中平台搭设水中钻孔桩，施工前须搭设施工平台。采用工作船配打桩船打入55 钢管桩作为平台立柱，在上面铺设型钢、方木等组成工作平台。打桩机械用BVP-600 振动锤。施工完毕的钢管桩采用12#槽钢交叉连接成整体，以增加平台的刚性和稳固。平台面应保持水平，以利护筒下沉。场地平整将场地检平，清除杂物，更换软土，在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。（2）钢护筒制作埋设钢护筒钢板厚为6mm，用卷板机制作加工，长3m，直径

28、较桩径大0.2m。水中护筒做成两节，均用钢板作成两个半圆，用螺栓拧紧连接，中间夹4mm 橡胶垫防漏水。测量定位后，在平台上设置导向架，采用振动桩锤将护筒沉入淤泥层并接长至钻机下部固定。陆地上钢护筒采用栽桩法埋设，护筒口高出地面30cm，孔口周边用粘性土分层夯实。（3）泥浆循环系统布置泥浆循环系统主要由泥浆池、沉淀池、高压泥浆泵和溢流沟组成。泥浆池布置在墩位附近就地开挖，用土蓬布隔水防漏，用编制袋装土堆码围挡。钻孔及清理泥浆池时排水、清渣并装入泥浆收集罐运至指定地点处理。钻孔泥浆采用的优质粘土在孔内制备。（4）钻孔钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机械设备的检查和维修。钻机就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2 cm。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下lm 后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变