现浇箱梁满堂支架施工方案Word格式.docx

1、测定钢绞线的力学参数，对油表、千斤顶进行配套检校确定张拉力与压力表读数的关系曲线。3、施工人员安排及技术工人数量工程技术人员表序号姓名职务岗位职责备注1xxx项目总工技术指导和监督2施工负责人工程主管3技术负责人现场指导和监督4安全工程师安全监督指导5测量工程师现场测量指导和监督6试验工程师施工质量检测控制技术工人数量表技术工种数量（人）从事工作内容钢筋工10钢筋加工、制作模板工8墩柱关模、模板清理混凝土工砼浇筑过程中振捣找平养护杂工砼浇筑过程中放料、找平、养护4、机械设备配置机械设备配置表机械设备名称数量规格型号吊车1台25T装载机成工ZL50E砼搅拌机1套HEZ60型、JS500木模201

2、1.75m全站仪索佳SETZZD砼运输罐车3台10M35、工期安排计划2013年4月1日开工，于2013年6月1日完工。二、施工工艺流程：基底处理支架搭设支架预压底模铺设钢筋绑扎波纹管安装及定位钢绞线穿束模板安装砼浇筑养护预应力张拉压浆封端。1、地基处理A匝道桥、B匝道桥和C匝道桥0#桥台至2#墩间绝大部分为平整的地面，基底承载力相对较高，采取钢管下垫枕木或砼试块增大接触面积，减少支架的沉降量。C匝道桥2#墩至5#桥台间为不规则坡面，桩基和墩柱施工完后经清理平整并夯实碾压，也具备相应承载力，局部靠江一侧的边缘部分采用砌筑墩台垫工字钢的方式加强支架承载力，靠内侧边坡挖台阶，预留支架支撑位置。2、

3、支架搭设2.1材料选用和质量要求钢管规格为483.5mm，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。扣件应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。2.2支架安装本支架采用“扣件”式满堂支架，其结构形式如下：箱梁纵向立杆布置间距100cm；横向立杆在箱梁腹板所对应

4、的位置间距80cm，底板间距90100cm；翼缘横立杆均按80cm布置。在高度方向横杆步距100cm，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好支垫钢板，便可进行支架搭设。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。扣件架安装好后，对于箱梁底板部份，在可调顶托上横向铺设钢管。然后在其上铺设纵向1015cm的木枋（15cm面竖放，竖放的目的增加刚度），腹板80cm宽度内木枋间距0.2m,底板其余间距0.25m铺设，共36根。对于翼缘部份，钢管架直接搭设到翼缘底，先在顶托上安装纵向钢管，钢

5、管上铺设1015cm的木枋。木枋间距0.3m。支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形预拱度，来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。2.4现场搭设要求 本工程架体搭设每匝道桥整体开始搭设，以盖梁外缘10厘米为第一排立杆。立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距基面20厘米，支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。 架体与墩拉接牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。 安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。 为了便于拆除墩盖梁

6、处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。2.5技术要求相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米 对接扣件的开口应朝上或朝内；各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm立杆的垂直偏差应不大于架高的1300；上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的1/3；安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下

7、方，用26铁丝把网眼与杆件绑牢。扣件安装应符合下列规定： .1扣件规格必须与钢管外径相同；.2螺栓拧紧力矩不应小于50KN.M；主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。满堂支架受力验算一、荷载计算 根据满堂支架布置图可知，钢管支架在箱梁两侧腹板受力最大，单元荷载最大位于纵向立柱间距为1.0m段，选取1.00.8m单元格进行计算：砼重量砼方量为（0.30.25+（0.3+1）0.18/2+0.331）20.8=0.835m3。（砼容重取值25KN/ m3）P1=0.83525=20.88KN模板重量箱梁底模为1.5 cm厚的竹胶板

8、，纵向次梁木枋间距0.2m，腹板对应木枋为5根，木方和竹胶板比重按照5.63KN/m3取值，模板荷载：P2=（1.00.80.015+1.00.150.17）5.63=0.66KN设备及人工荷载假设单元格上有1名工人，重70kg;振捣棒1台，30kg/台;设备及人工荷载P3=（70+30）9.8/1000=0.98KN砼浇筑冲击及振捣荷载砼浇筑冲击及振动荷载：（取砼自重的20%）P4=24.30.2=4.86KN总荷载P总= P1+ P2+ P3+ P4=20.88+0.66+0.98+4.86=27.38KN验算荷载验算荷载时，安全系数取1.2则有P=P总1.2=27.381.2=32.86

9、KN二、立杆刚度验算及压缩变形1、立杆强度验算钢管支架采用483.5mm架管，立杆纵向间距为1 m，横向间距0.8m，纵、横水平杆间距为1m。塑性材料系数Ks取值范围为1.52.5，材料安全系数Ks计算时取1.5。材料允许应力= s/1.5=205/1.5=136.6 Mpa。 A（钢管截面积）=489mm2i=15mm长细比=66.67立柱偏心率=0，根据和，查折减系数 =0.807。=F/A/ =36.36*1000/（489*0.807）=92.14MPa=136.6Mpa满足要求。2、压缩变形经原地面测设，现浇箱梁支架最大高度为8米，钢管弹性模量取E=2.1105Mpa根据压杆弹性变形

10、计算公式得：L=NL/EA=32.861038103/（2.1105489）=2.56mm。三、腹板木枋验算箱梁腹板纵向次梁木枋间距0.2m，腹板对应木枋为5根，验算时按照4根木枋受力考虑，单根木枋按平均受力计算,为了简化计算，按简支梁受力进行验算。单根木枋荷载：q=36.36/4/1.0=9.09KN/m抗弯矩截面模量：W=bh2/6=10152/6=375cm3=3.7510-4m3木枋最大弯矩位于木枋中部：M=ql2/8=9.091.02/8=1.13103 N.m。由梁正应力计算公式得：=M/W=1.13103N.m/3.7510-4m3=3.01Mpa=10Mpa强度满足要求。木枋最

11、大剪力位于梁端支撑点位置，Q=ql/2=10.841.0/2=5.42KN由矩形梁弯曲剪应力计算公式得： = 3Q/2A = 35.42103/（20.15）= 5.42105pa=0.542Mpa = 2Mpa（参考一般木质）强度满足要求。由矩形简支梁挠度计算公式得：E = 0.1105 Mpa； I = bh3/12 = 10153/12=2812.5 cm4f max = 5q1L4 / 384EI = 59.091.04/ （3842812.510-8105） = 4.210-4m=0.5mm f = 2.55mm（ f = L/400=1020/400=2.55 mm ）刚度满足要求

12、。四、地基承载力验算通过以上荷载验算，现浇连续箱梁施工时所传递给每根立杆的最大竖向荷载是P=32.86 KN，地基经碾压压实后采用C20砼封面作为钢管支架的支撑底座，厚度为15cm。按照支架立柱布置间距可知，立柱支撑座尺寸为10.8m，计算时考虑立柱支撑底座尺寸为0.50.4m，地基需要满足的承载应力为：P=N/A=32.86103/（0.50.4）=1.643105N/m2=0.16Mpa。回填土和砂浆共同的地基承载力取400KPA,调整系数取0.5f=400*0.5=200Kpa pf 满足要求3、满堂支架预压安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：1、检查支架结构的刚度、强度和稳定

13、性，确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，为支架调整高程提供依据，有利于桥面线形控制。本方案拟按7m一段分段预压法进行预压，预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的钢材 （梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2）。施工前，钢材按标准重进行分堆准备好，然后用汽车吊进行吊装就位，并按箱梁结构形式合理布置钢材数量。为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向墩顶、1/4跨、1/2跨、3/4跨处设置沉降观测点，每排3个点即三个腹板各一点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控

14、制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为三天。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高，并按图纸设置预拱度，预拱度按照二次抛物线分布。4、底模铺设箱梁底模采用质量较好的竹胶板，厚度不小于1.5cm，竹胶板

15、表面平整具有光洁度，确保箱梁底板砼平整、光洁。模板分两次关模，先铺设箱梁底板模板，待箱梁底部钢筋绑扎至翼缘板与腹板相交位置后，再关腹板模板和铺设翼缘板底模。底板铺设前，技术人员应精确放样，模板按照路线线形进行铺设和关模，确保线形顺适。箱梁内模采用竹胶板制作，骨架用1015cm的木枋，间距0.6m/道，模板背枋间距0.4m。内模根据路线线型制作，在地面制作好后，待箱梁底板钢筋及腹板钢筋绑扎结束后，利用汽车运至施工位置采用吊车安装。模板接缝位置采用泡沫填充剂填充，防止施工中模板漏浆及模板拆除困难。5、钢筋绑扎钢筋制作在箱梁底模铺设完之前，在钢筋场地应加工完成，待箱梁底板模板铺设好时，采用运输车辆运

16、至施工点位，利用起重设备将钢筋吊至箱梁底模上进行绑扎。钢筋制作按照设计和规范标要求标准化制作，制作好的钢筋分类堆放、挂牌标明钢筋型号、编号等内容，并按规范要求堆放钢筋。在底板边缘线上按照设计图纸分出钢筋位置，用红油漆做标记，点位分完后用墨斗弹出每根钢筋位置。钢筋绑扎过程中，严格按照所弹钢筋线绑扎钢筋，确保钢筋间距符合规范要求。钢筋绑扎顺序：底板钢筋腹板钢筋翼缘板钢筋（内模安装及翼缘板底模完成后）。钢筋制作及绑扎要求：一般要求a受力主筋的连接仅允许按图纸或按监理工程师批准的加工图规定设置。b承包人如不按图纸或加工图所示位置连接钢筋，应在安设钢筋以前，提交表明每个接点位置的专用图纸，请监理工程师批

17、准。c钢筋连接点不应设于最大应力点处，并应使接头交错排列。d、钢筋接头距弯曲点的距离不小于钢筋10d。、焊接接头a热轧钢筋应如图示或经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前进行考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数应经监理工程师同意。每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。监理工程师可以要求对焊接抗拉强度和冷弯性能进行随机测验，或者用磁探、射线照相或其他方法进行质量检验。b钢筋的纵向焊接采用电弧焊（帮条焊、搭接焊）。钢筋焊接头应符合钢筋焊接及验收规程（JTJ18-96）的有关规定。c在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。当环境温度低于5时，钢筋在焊接前应预热；

18、当温度低于-20时，不得进行电焊。钢筋与钢板连接，例如钢筋骨架应按电弧焊接的规定焊接。、绑扎搭接接头a绑扎搭接，除图纸所示或监理工程师同意外，一般不宜采用。绑扎搭接长度不应小于桥涵施工技术规范表-2的规定。在受拉区，光圆钢筋末端应设180弯钩。带肋钢筋不用设弯钩，但搭接长度要增加20%。b在受压区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于40倍钢筋直径。c部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径为0.71.6mm（视钢筋直径而定）的软退火铁丝。d除图纸标明或监理工程师另有指示外，在构件任一有钢筋搭接的区段内，搭接接头的

19、钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。e钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10倍钢筋直径。机械连接接头a、钢筋直径大于或等于20mm的钢筋均采用级机械连接接长，接头类型采用滚扎直螺纹接头。b、结构构件中纵向受了钢筋的相互错开，钢筋机械连接的接头在同一截面的接头百分率不大于50%，同一截面为35d连接区段长度。c、钢筋接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。d、钢筋下料时不宜用热加工方法切断，钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。e、钢筋连接完毕后，拧紧力值应符合钢筋接头拧紧力距值要求。标准型接头连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套

20、筒单边外露有效螺纹不得超过2P。f、标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长。6、波纹管安装及定位（1）箱梁腹板钢筋骨架成型后，按预应力钢束立面和平面图计算所要求点的坐标间距和标高，根据计算数据用粉笔在箍筋上作记号，随后按记号点焊定位钢筋在箍筋上，然后再按顺序逐根放入波纹管。波纹管安放到位后，波纹管与定位必须固定在一起，定位钢筋焊接成井字型。钢束位于直线段定位钢筋每1m设置一道，钢束位于曲线段0.25m设置一道定位钢筋，防止浇筑砼时波纹管位置偏移或上移。埋管施工时，特别要注意预应力管道的成品、半成品保护，这一点要高度重视

21、。钢筋施工时不能碰撞波纹管，钢筋及管道不能放在波纹管上，电焊施工必须避开预应力波纹管，以免损坏波纹管，造成不必要的工期延误和材料损耗。（2）波纹管的接头波纹管按孔道长度制作，接头处用大一规格的波纹管连接，接口处用胶带纸密封，注意在端头喇叭管与波纹管连接处也应用胶带密封。7、钢绞线下料、穿束钢绞线进场后存放于支垫上并加以履盖，以防止日晒雨淋而锈蚀。钢绞线下料长度按照计算长度下料，钢铰线采用砂轮切割机下料，禁止采用电弧焊材料，避免钢绞线被损伤。每束钢绞线应根据图纸长度进行挂牌编号，避免穿束时出错。每束钢绞线由多根钢绞线组成，每根钢绞线依次排列，每隔23米采用退火扎丝绑扎一次，避免穿束时钢绞线互相缠

22、绕，使每束钢绞线张拉后各根钢绞线受力均匀。钢筋线下料好后，采用运输车辆运至施工点，利用起重设备吊至待穿位置。钢绞线穿束时，在每束的前端用塑胶套封头，避免穿束困难及损坏管道，穿束完成后仔细检查管道是否移位及破裂，以便能及时处理或更换。8、模板安装箱梁腹板模板采用竹胶板制作，竹胶板厚1.5cm，规格为2.41m，背枋采用1015cm木枋，背枋后面采用钢管为立柱，便于腹板模板支撑。安装前通知监理工程师对钢筋和钢绞线平面位置进行检验，经检验合格后方能进行腹板模板安装。模板安装前，在钢筋周围布置砂浆垫块，垫块厚度与盖梁净保护层同厚，垫块呈梅花型布置。预应力张拉端锚垫板安装在端模上，封模时应注意锚垫板与钢

23、束要垂直，同时要避免槽口钢筋与张拉端锚垫板相冲突，如有冲突要遵循普通钢筋避让预应力筋的原则，使张拉端部锚垫板有足够的安装空间。9、砼浇筑混凝土浇筑顺序：箱梁底板腹板翼缘板箱梁顶板砼拌合及运输砼采用商品砼，砼搅拌运输车运输，用砼泵车送砼入模。浇筑前准备工作混凝土浇筑前应检查模板的标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢固性、平整度、内侧的光洁度等内容是否满足要求，不得有缝隙和孔洞。模板接缝是否严密，隔离剂是否涂抹均匀，模板中的垃圾应清理干净；钢筋及预埋件的数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等是否满足要求，并做好隐蔽工程验收记录。混凝土振捣。砼的浇筑过程中，要按一定的顺序和方向分层进行，振捣方式采用插

24、入式振动器。混凝土每层铺设厚度不可太厚，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，每层灌注厚度不大于30cm。应沿浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。应依自动滑动的混凝土坡面循序进行，不得进行跳跃式振捣。有倾斜面时，应从低处开始，逐层扩展升高，并保持水平分层。在折角处，应作为一层处理。用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。插入式振捣器的机头，不得贴上模板，靠近模板振动时要保持5c

25、m至10cm的间距。当振捣折角处不可避免靠近模板时，可用胶皮包裹机头。严禁利用钢筋振动进行振捣。施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。箱梁底板宽度较宽、厚度较薄，混凝土浇筑时因振动、漏振、混凝土走不到位，底板经常出现底板混凝土不饱满、狗洞、不密实现象，施工中考虑在每个空腔底板的天窗进行施工，当砼走不到位的地方混凝土从天窗进料浇筑底板混凝土。待箱梁空腔内模板拆除后，将天窗所有预留钢筋焊接连接，吊底浇筑混凝土，并对天窗采取铺设1cm厚钢板补强。振捣时间每次振捣的时间要严格掌握。插入式振捣器，一般只要15-30s。混凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提

26、振捣器。振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。10、砼养护砼养生采用渗水土工布包裹，淋水养护的方法，但必须保证渗水土工布要足够的湿润。混凝土中参入了粉煤灰，混凝土强度增长缓慢，混凝土的养护期不少于14d。11、预应力施工箱梁砼强度达到设计的85%，龄期达到5d后，即可进行预应力张拉施工。（1） 张拉前的准备对钢绞线、锚具、锚杯进行抽样检查；测定钢绞线的力学参数，根据设计孔道参数和施工技术规范计算每束预应力钢束的理论伸长值。对油表、千斤顶进行配套检校确定张拉力与压力表读数的关系曲线，检校程序要与工作状态一致。张拉设备检校后每6个月或使用200次后，或者张拉过程中出现异样情况都必须重新检校张拉设备

27、，以确定张拉力与压力表的关系曲线。张拉前梁板两侧端横隔采用木枋支撑，防止张拉过程中梁板失稳倾覆。布置张拉工作平台。（2） 张拉原则预应力孔道内无积水、无杂物及钢绞线能自由滑移，且砼强度和龄期达到设计要求时，进行钢绞线张拉。张拉时采取伸长值和张拉力双控，以张拉力为主，伸长量为辅，单端张拉。（3） 张拉程序（每束）钢束张拉顺序：N2N3N1,先张拉完N2束后再张拉N1束。0 划线标记 初应力10 测定伸长值30 测定伸长值 100（持荷2min） 测定伸长值 锚固。 （4） 预应力施工清除锚具支承垫板上的水泥浆，将锚圈中心与管道中心对齐，并将锚圈的轮廓准确的描划在支垫板上，然后在锚圈孔内套上钢束，紧贴支承垫板与轮廓线。将夹片对称、均匀放入锚圈，用钢管轻敲，使夹片与钢束初步固定，不致脱出。在千斤顶就位后，调