杜邦工艺安全分析PHA(上).pptx

1、工艺安全分析（上）PROCESSHAZARDSANALYSIS(PHA)01 /工艺安全管理概述目录CONTENTS02 /PHA 概述03 /PHA的实施04 /第一步 计划与准备01工艺安全管理概述工艺安全管理概述资产产出率的第0定律l任何设施遇到以下情况，其产出率立即降为零：炸毁烧毁影响周围社区因违反法律法规而被强令关闭工艺安全管理概述杜邦43年事故死亡原因统计1955-1997爆炸 5930火灾13 9中毒1111 高温烧灼（非火灾）10 9窒息 3 2压砸 8 8工艺有关，共工艺有关，共104 69其他其他 60 58总计总计 164 127DuPont USA 死亡人数死亡人数 事

2、件事件工艺安全管理概述工艺事故2/3的人员死亡（特别是群死群伤）发生在工艺事故中工艺安全管理概述工艺安全管理与业务经营n工艺安全管理的工作重点-灾难性事故n这些事故会造成n群死群伤n严重破坏环境和健康n重大财产损失n中断生产经营n生产许可证被吊销n重大的财务损失等后果n严重威胁企业的生存。工艺安全管理概述工艺安全管理n工艺安全管理就是n对生产工艺综合应用管理体系和管理控制（制度、程序、审核、评估使得工艺危害得到识别、理解和控制，n从而达到预防工艺事故和伤害发生的目的。n这需要全公司从高层领导到基层的各层管理人员长期不懈的努力。工艺安全管理概述工艺安全与工艺危害n工艺安全的定义：在运行任何处理、

3、使用或储存危险物品的设施的过程中实现无偶然和灾难性事故n工艺危害的定义：杜邦有可能出现危险物品泄漏或接触危险物品，而导致重大的人员伤亡、财产损失或对环境破坏的状况n工艺安全管理适用范围：任何长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品（且有一定数量规模）的单元。工艺安全管理概述杜邦公司工艺安全管理的发展历史n编年表：n早期的黑火药工厂和爆炸危险1802年开始n工艺评审19世纪50年代n路易斯维尔事故1965年8月n工艺危害评审1965-1979年n公司经验1978年n全面综合的工艺危害管理指南1979年n不断更新的工艺安全和风险管理指南1986,1992,1997,1998，2008，20

4、09年。工艺安全管理概述相关法律法规的发展过程n欧洲n塞维索（Seveso）事故，意大利1976年n重大事故危害法案1982年n重大工业事故危害法规1984英国1984年n美国n印度博拜（Bhopal）事故，印度1984年n州政府立法20世纪80年代n联邦政府1990洁净空气法案n高危险化学品的工艺安全管理，OSHA1992年n风险管理方案，EPA1996年工艺安全管理概述工艺安全管理的意义n解决大规模、深刻和快速的技术发展带来的影响n危害规模倍增n控制难度倍增n无法再“摸着石子过河”n采取前置性的策略，保证生产过程从运行的第一刻开始就是安全的n为生产经营和企业发展带来效益。工艺安全管理概述工

5、艺安全管理的特点n多专业n综合工艺设计、设备管理、生产受控等多方面n工艺、机械、电气、仪表、安全、操作、维护等多专业n以风险管理为基础n后果严重小概率事件n以风险评估为工具，以风险值为决策依据。n整个生命周期的全程管理n从设计、建设、生产运行到最终废弃拆除n采取前置性的策略，保证生产过程从运行的第一刻开始就是安全的工艺安全管理概述安全文化安全文化管理层的领导力管理层的领导力和承诺和承诺杜邦工艺安全管理模型工艺安全管理概述14个要素的方法论n这14个要素涵盖了在生产型组织结构中进行高危害管理所需要处理的所有关键内容，这些内容的核心是管理层的承诺和领导力n运用14要素的方法，杜邦已在世界范围内的多

6、种生产领域包括化学品、聚合物、电子产品、矿产、生物化学、薄膜和纤维等行业成功的管理好工艺安全n实施遵循这些要素的管理系统达到或超过法律法规及行业通行标准要求。杜邦公司美国职业安全和健康署美国石油学会美国化学工程师学会责任关怀1、员工参与1、人员因素安全信息1、工艺安全信息2、工艺安全信息1、工艺安全信息2、工艺知识与文件1、技术危害与风险分析2、工艺危害分析3、工艺危害分析2、工艺危害分析3、工艺安全分析4、工艺风险管理标准与规范3、操作规程与安全规则4、操作规程3、操作规程5、公司标准和规范5、热工作业许可4、安全作业规则变更管理4、变更管理技术6、变更管理5、变更管理6、变更管理5、变更管

7、理设备6、变更管理人员设备管理7、质量保证7、机械完整性6、质量保证及关键设备机械完整性7、工艺与设备完整性2、设施8、机械完整性9、启动前安全检查7、启动前安全检查培训10、培训与表现8、培训8、培训8、培训与表现3、人员承包商11、承包商安全管理9、承包商事故调查12、事故调查10、事故调查9、工艺事故调查9、事故调查4、管理层领导力应急响应13、应急准备与反应11、应急计划和响应10、应急响应和控制审核14、审核12、审核11、审核10、审核和整改13、商业机密02PHA概述PHA 概述PSM轮模型：14个要素审核审核PHA 概述要素#2：PHA工艺技术范畴四个要素之一PHA 概述PHA

8、定义nPHA综合了科学、技巧以及判断，以：n系统地识别、评估并制定措施来控制工艺过程中重大的危害n完整的PHA报告用于跟踪已经接受的建议，并用于和所有受影响的人员进行沟通。PHA 概述PHA定义：重要性n识别已知与未知的危险事件n识别危害性物料与危险的工艺过程n为理解危险事件及如何对其作出响应提供背景框架n识别、消除或减少危险源的风险水平n识别危害事件的后果及对其他PSM要素的影响n在危险控制方面，寻求实现多学科的一致性n将分析结果文件化归档，供今后使用PHA 概述什么时候需要进行PHA？n新的工艺和设施（在开发建设的不同阶段进行若干次不同的评审）n筛选性分析开发建设的早期阶段n设计评审分析设

9、计完成时n最终项目安全报告开车之前nPHA基准分析在任何开车试运行变更之后n现有设施n定期循环分析依据危害程度确定频率n至少每五年重新评审一次n工艺变更n事故调查n工艺设施的封存或者拆除PHA 概述PHA定义：推荐的PHA评审频率危害等级危害等级频率频率高高2 3 年年中中3 5年年低低5 7年年PHA 概述案例：英国石油公司，德克萨斯市，德州n事件：2005年3月23日n设施类型：石油精炼厂n表面原因：液位计失效n根本原因：包括违背安全操作方法、未能从过往的经验吸取教训等多重原因n人员损失：15人死亡，超过170人受伤n财产损失：30亿美元PHA 概述英国石油公司（BP），德克萨斯市：主要发

10、现首要的发现就是BP管理层没有将工作场所安全（如，滑倒-摔跤-跌落，驾驶安全，等）与工艺安全（如：安全的设计，危害分析，原材料确认，设备维护，工艺波动的报告，等）区分开来。PHA 概述节选自贝克调查团报告防范工艺事故需要的是坚持不懈的警觉性。以往无事故的记录并不能代表安全已全面受控，长期无事故反而可能滋生出日益增长而又极端危险的松懈麻痹情绪。一旦人们忘记他们的安全系统应该怎样运行，安全系统和控制措施就会形同虚设，教训会被遗忘，而危险源和偏离安全操作规程的行为则会被容忍接受；员工和主管会愈来愈依赖习惯做法，却忘记作业方法理应建立在可靠的工程学原理等控制手段的基础上。人们是会忘记害怕的。03PHA

11、的实施PHA 的实施实施PHA的步骤1.计划与准备2.危害识别3.工艺危害评估n故障假设/检查表(Whatif/Checklist)n故障类型与影响(FMEA)n危险与可操作性研究(HAZOP)n故障树分析(FTA)PHA 的实施实施PHA的步骤4.后果分析5.其他需要考虑的因素n人员因素n设施分布n本质更安全工艺6.风险评估7.建议措施与报告8.记录归档9.管理层审核04第一步计划与准备第一步 计划与准备实施PHA的步骤1.计划与准备2.危害识别3.工艺危害评估n故障假设/检查表(Whatif/Checklist)n故障类型与影响(FMEA)n危险与可操作性研究(HAZOP)n故障树分析(F

12、TA)第一步 计划与准备选择工艺单元/区块n将整个设施分解为不同的单元或区块，各单元或区块应能在4个月或更短时间内分析完。n根据危害程度，将单元或区块进行优先排序。n根据单元或区块中危害的程度，确定工艺安全分析的频率。第一步 计划与准备选择与培训小组成员n组长加上3到6名全职成员n组长的能力要求n良好的组织能力和聆听能力n在工艺安全分析方法方面，受过专门培训并有经验n小组成员的能力要求n工艺所涉及各专业的组合，在工艺的操作和维护方面有实际经验第一步 计划与准备小组成员的合适人选n熟悉以下各方面技能的人员:n操作/生产n维护/机械n工程/技术n操作过该工艺的人员n对工艺安全分析方法熟悉的人员第一

13、步 计划与准备小组成员的职责n组长n组织整个分析活动n指导分析工作n保持分析的完整性与一致性n引导分析达到深入透彻n保证分析工作的进度n与管理层沟通进展n发表会议记录n依计划完成最终报告n成员n积极参与分析n优先完成PHA工作n定期巡查设备n识别主要危害n给出明确的建议措施n如果工艺流程经研究确认可安全地操作，形成结论并存档第一步 计划与准备举行启动会议n讨论章程管理层或PHA管理小组编写一份章程，明确分析的范围，时间安排，以及期望n向组员描述PHA的过程n确定分析进度安排n分配职责，如：书记员n收集最新版的工艺安全信息，并在进行PHA之前分发给小组成员第一步 计划与准备最新版的工艺安全信息n

14、物料的危害性n工艺的设计基础n设备的设计基础nP&IDsn操作程序n标准操作条件n变更管理的记录n相关事故调查报告n该工艺以前的PHA报告n类似工艺的PHA报告05 /危害识别目录CONTENTS06 /第三步 工艺危害评估07 /故障类型与影响分析 FMEA08 /危险与可操性研究 HAZOP05第二步危害识别第二步 危害识别实施PHA的步骤1.计划与准备2.危害识别3.工艺危害评估n故障假设/检查表(Whatif/Checklist)n故障类型与影响(FMEA)n危险与可操作性研究(HAZOP)n故障树分析(FTA)第二步 危害识别危害识别方法n审阅危害清单n建立化学反应矩阵n建立化学危害

15、分类n回顾重大/未遂事故报告n审阅之前的工艺安全分析及报告n识别并罗列工艺潜在能量n召开“故障假设”讨论会（头脑风暴）第二步 危害识别危害识别所用的信息n分析对象的相关资料n重大工艺事故的报告n以往的PHAn变更管理记录nMSDS及化学反应矩阵n有经验的顾问n对分析对象进行现场考察n识别潜在的危害第二步 危害识别现场考察的作用n对分析对象进行考察，识别或评估：n最严重事故情形（内部或外部的）n设施布置问题n相关的人员因素n与相关的直线管理者、操作工、机械工、电工、工程师等进行交流，收集他们关注的问题和有用信息。n各自独立将所有发现项写成报告n与其他组员讨论发现项n确定PHA分析所要用到的最严重

16、事故情形第二步 危害识别危险源 1.化学性n聚合反应反应压力失控n震动敏感类浓缩相爆炸n重排能力不受控的重排反应（环氧乙烷）n热不稳定性自我放热导致爆炸或者生成火花n易燃性闪火，聚集起火，引起破裂的自燃n可燃性粉尘爆炸，散装原料起火，热蒸汽爆炸n过氧化物的反应性氧化或者活跃过氧化物的分解反应n与水反应与水或者湿气的反应n氧化/变形与有机材料的反应n腐蚀/酸反应或泄漏n毒性泄漏后与人接触n意外的混合反应，爆炸，有毒物泄漏第二步 危害识别危险源（续）2.热力性热表面，物料泄漏，蒸汽，热膨胀冷低温物料泄漏，冻堵，材料脆化3.压力/体积性高压下的可压缩流体爆裂，泄露，或喷溅高压液体BLEVE真空下的可压缩流体储罐破裂或瘪塌4.势能/位置性工艺原料的提升容器掉落或液体溅落粒状储存管的更换装满液体的容器内的液体涌动5.动力性移动的物料水击效应，冲击或侵蚀损坏气动传送固体撞击，粉尘泄露，爆炸第二步 危害识别化学危害描述练习化学品化学品化学品化学品MSDS MSDS 号号号号易燃性易燃性易燃性易燃性粉尘爆粉尘爆粉尘爆粉尘爆炸炸炸炸毒性毒性毒性毒性人体腐人体腐人体腐人体腐蚀性蚀性蚀性蚀性反应反应反应反应