充装用安全技术操作规程Word格式文档下载.docx

1、a、槽车压力检测利用槽车上的压力表进行检查，并与装卸臂气相管道上的压力检测变送器对比；b、检查槽车压力，槽车压力应0.1mp3 压力0.1mp3不予充装c、充装槽车时，流速不宜过快，减少静电积景8、槽车内介质分析规程a、充装前必须对槽车内介质进行分析，确认杂质含量不超标；b、用快速接头取样工具提取气体样送到化验室进行化验分析；c、如槽车压力过高需排空，由充装站槽车安全检查人员，引导槽车至安全检查区进行排空。d、取样时，管路及取样器要充分置换，以防止带入空气，使分析结果偏高。产品充装操作规程一、充装前的检查1、对储罐、充装设备、设施进行检查，确认完好，与相关人员联系后，方可进行充装。2、对汽车罐

2、车五证进行检查，必须齐全有效。（危化品运输证、驾驶证、押运证、罐体使用证、检验合格证）3、对汽车罐车外观进行检查（含颜色标志、环形色带、警示性标志、充装介质标识等），标识清晰，安全附件完好，各连接点牢靠，无泄漏，罐内余压，介质符合要求。若有不符合要求的，不得充装。严禁超装、错装。4、根据罐体最大容积，介质充装系数（液氨0.52）计算出最大充装量。5、由供销科人员、充装人员、司称人员、检查人员对汽车罐车空车、重车进行过磅。二、充装1、汽车罐车在指定位置依靠好后，罐车必须熄火，切断车辆总电源，防止发生滑移。并对静电装置连接好。2、将装卸用管与汽车罐车紧密连接，防止发生脱落。3、打开液氨罐充装出口阀

3、，出口压力起来后，打开充装阀、及罐车上阀门进行充装，利用充装阀控制充装的压力、流量。4、待充装达到充装量时，关闭充装阀。5、对充装阀至罐车连接管道内剩余介质进行密闭回收或处理（充装液氨时，用液氨卧式储罐内气氨将剩余液氨压入汽车罐车，然后关闭汽车罐车上的进口阀，将管道内剩余气氨回收至吸氨塔。6、将连接管道内剩余介质压力卸尽后，方可拆卸充装用管。7、由相关人员对充装量进行复检，确保不过量充装。若出现过量充装，须立即查明原因、进行处理，处理合格后，方可放行。8、对汽车罐车、充装设备、设施进行检查（压力、安全附件、保护装置等），合格后放行。9、真实、准确填写充装记录、超装处理记录。三、注意事项1、罐车

4、停靠好以后，应熄火。2、在充装全过程中驾驶员、押运员必须下车，防止车辆发生意外滑移。3、液相管线上的两端阀门严禁同时关闭，以防止温度变化造成管道超压，出现意外事故。4、操作人员坚守岗位，精心操作，防止过量充装。5、加强巡查，及时发现、处理异常问题，不能处理的及时汇报。6、各作业人员穿戴好相应的防护器具。充装量复检操作规程液氨槽车及液体二氧化碳槽车属于移动式压力容器，为保证槽车安全，严谨过充，为避免过充，必须进行复检；本规程适用于山东晋煤明水化工集团有限公司移动式压力容器充装站对液氨及液体二氧化碳槽车充装进行复检；复检工艺流程槽车充装量复检工艺为地磅进行称量复检；充装前进行空车过磅，充装后二次过

5、磅，然后核算充装量；槽车复检过程从空车过磅至充装完成二次过磅，核算充装量后结束地磅秤要求复检所有地磅必须经过相关部门强制鉴定合格，并在鉴定有效期内；地磅操作必须严格执行氯碱事业部地磅房管理规定；槽车复检操作规程槽车充装前必须检查空车过磅单，空车过磅单车号与槽车不符或无空车过磅单的槽车禁止充装；空车过磅时人员必须下车，避免误差；槽车过磅后由专人引导至充装站，避免槽车司机排放槽车内介质；槽车充装完毕，由专人引导至地磅房进行过磅，过磅人员必须下车；核算充装量，充装量合格的槽车方可进行放行；槽车空车过磅到复检过程必须由充装站人员专程负责监督，确保复检质量，全过程不得存在漏洞；复检结果处理复检充装量合格

6、，槽车不过充，由充装站人员签字放行槽车；槽车复检充装量不合格，禁止签字放行槽车，专人负责将槽车引导至充装站，必须按规定程序向上级领导汇报；严格执行氯乙烯槽车卸载规程进行卸载；根据充装量选择合适的卸载量，随时观察槽车液位计；卸载后复检合格方可放行槽车；按时做好相关记录；由充装站站长组织过充事故分析会，查清原因，总结经验，提高充装站的整体充装水平。移动式压力容器卸载操作规程1、运送液氨和氨水的汽车槽车到达现场后，必须服从站台卸车人员的指挥，汽车押运员只负责车上软管的连接，不准操作卸车站台的设备、阀门和其它部件，罐区卸车人员负责管道的连接和阀门的开关操作。2、卸料导管应支撑固定，卸料导管与阀门的联接

7、要牢固，阀门应逐渐开启，若有泄漏，消除后才能恢复卸料。3、 卸车时应保留罐内有0.05MPa以上余压，但最高不得超过当时环境温度下介质的饱和压力。4、卸料时，应排尽管内残余气体，严禁用空气压料和用有可能引起罐体内温度迅速升高的方法进行卸料。罐车可用不高于45温水加热升温或用不大于设计压力的干燥的惰性气体压送。5、卸料时，押运员、罐区卸车人员不得擅自离开操作岗位，驾驶员必须离开驾驶室。6、卸料速度不应太快，且要有静电导除设施。7、当贮罐液位达到安全高度以后，禁止往贮罐强行卸料。8、槽车内的物料必须卸净，然后关闭阀门，收好卸料导管和支撑架。9、罐车卸料完毕后，关闭紧急切断阀，并将气液相阀门加上盲板

8、，收好卸料导管和支撑架。10、 卸车结束后，押运员要将罐车所有配件及卸车记录随车返回。11、 卸料的设备管线应定期进行检查，装卸管线应选用相应压力等级的材料，并可靠连接。12、 卸料场所应符合有关防火、防爆规定的要求，并配备一定量的防毒面具等防护器材。13、 出现雷雨天气，附近有明火、易燃、有毒介质泄漏及其它不安全因素时，禁止装卸料作业。14、罐车不得兼作贮罐使用，也不得从罐车直接灌瓶或其它容器。15、 汽车罐车装卸料时，应按指定位置停车，发动机熄火，并采取有效制动措施；接好接地线；装卸过程中严禁启动车辆。16、 严禁在生产装置区、卸车站台清洗和处理剩余危险物料作业，也不应随意用装置区内的消防

9、水、生产用水冲洗车辆；17、卸料完毕后、槽车应立即离开卸车站台。18、液位计爆裂时，要带好防毒面具、胶皮手套，打开水喷头，迅速关闭液位计的上下阀，根据实际情况进行倒罐操作。19、液位计失灵时，关闭气相阀门，从液位计底部排放污物，或关闭液相阀门，用气相压力从液位计底部排放阀排出污物。20、温度过高，可以打开液氨储罐的喷淋系统，对液氨储罐进行喷淋降温。21、液氨管线突然发生爆炸或发生大量氨气泄漏时，抢修人员戴好防毒面具，判别事故部位，切断液氨、气氨来源。及时打开水喷淋系统，喷水吸收泄漏的氨气。及时报告值班长，并与相关岗位联系。22、运行人员必须经常注意检查各储罐的压力计、液面计、温度计等仪表是否处

10、于正常状态，及时联系检修处理，保证各种仪表始终处于正常状态。23、 所有岗位的操作人员必须通过考核，持证上岗，严禁无证人员上岗操作。24、从事氨区运行操作工作和检修工作人员，必须按相关规定着装，上岗时必须携带有关防护用品，并定期检查各个岗位的劳动保护用品，保证在岗劳动保护用品始终处于良好状态。25、储氨罐、以氨为介质设备、氨输送管道及阀门等检修时，必须使用一级动火工作票。在检修前必须做好可靠的隔绝措施，并对设备管道等用惰性气体进行充分的置换，经检测合格后方可动火检修。26、在出现氨泄漏时严禁使用钢质工具进行操作，以防出现火花导致爆炸。27、严禁在未作可靠措施前在存储氨的管道、容器外壁进行焊接、

11、气割作业。二氧化碳储槽安全操作规程操作人员必须熟悉所用储罐的结构及储存物料的化学性质及防护急救常识。 进料之前必须做如下检查：1、阀门是否完好，开或闭是否正确；2、液位计及防护套是否完好或液位显示是否正确、灵敏可靠；防止液位计不准造成的假液位指示；3、打料泵的电器开关是否完好，灵敏可靠；4、如果采用压缩气体进行压料则检查压力表是否灵敏可靠5、每次进料之前必须与有关部门和人员取得联系，并应配合操作。6、当进行有腐蚀物料、有毒物料的打压操作时应佩戴必要的防护用品，尤其要保护眼睛，且防止物料进入口腔、触及皮肤，并应站在安全地方观察液位，最大装载负荷不得超过其容积的85%。7、储罐中所储存的物料为易燃

12、易爆时，开关阀门所用扳手应为铜或合金材质制品，不准用铁器敲打。8、采用压料，压料时应严格控制其压力不得超过规定压力，压料完毕应谨慎地开启放空阀。9、储罐及其安全附件必须定期进行检修，校验。压力表每半年至少校验一次，安全阀每年至少校验一次。10、储罐检修前必须将其内物料清理干净，同时严格遵守安全检修制度中有关规定并办理“进入容器作业证”方可检修。灌装泵操作规程泵的启动1、运转前应检查泵转动是否灵活；机械密封应无摩擦现象；储油器油位是否正常；电机转动方向是否正职。2、关闭泵出口阀门；3、对外部有冲洗的机械密封，起动前应先开启冲洗液使密封腔内充满密封液；4、检查引水是否正常（使液体充满泵腔）；5、接

13、通电源，当电机达到额定转速后逐渐开启出口阀门（泵出口阀门关闭时泵连续工作时间不能超过3分钟）。二、泵的运转1、经常检查泵和电机的发热情况（轴承温度750C）；2、经常检查机械密封的密封性能；3、轴承润滑油加注量以油位计中心线2mm左右；4、注意电动机电流、温度等参数是否在规定范围内；5、不能用吸入管上的阀门调节泵的流量，避免产生气蚀；6、泵不能在低于30%设计流量下长期运转；三、停车1、缓慢关闭出口管路阀门，并关闭各种仪表开关；2、切断电源；3、关闭密封冲洗液。四、维护与保养1、保持设备表面卫生；2、定期检验电机绝缘性能；3、冬天环境温度低于液体凝固点时，停机后应将泵体内液体放尽，以免冻裂；4

14、、长期停运时应彻底搞好设备卫生，拆开泵体，将所有零件上的腐蚀液擦拭干净，尤其是密封室要认真冲洗干净重新装好，涂好防锈油，并将泵的进出口封闭后妥善保管。五、机械密封的使用1、维护保养时严防固体杂质进入机械密封面而使密封失败；2、在易结晶的介质中使用机械密封应注意经常冲洗，停车后再开车要将机械密封上结晶物清洗干净；3、拆卸机械化密封时应仔细小心，不许用榔头等物敲击，以免破坏动、静密封面；4、应严格检查动环与静环的相对摩擦密封面，不允许有任何细微的划痕，碰伤等缺陷，所有零件都要冲洗干净并用干净的软布擦拭干净涂上油脂或机油；5、装配中要注意消除偏差，紧固螺钉时要用力均匀；6、正确调整弹簧的压缩量：泵装

15、好后，以手扳动转子应感到密封弹簧既有一定的压缩量，而又能轻快、灵活的转动，没有咬紧的感觉。压缩机安全操作规程一、概述1、目的：本规程指导操作人员正确使用无油式空气压缩机2、使用设备：无油润滑空气压缩机二、操作步骤1、开机前的准备工作1.1电器设备应单独调整，清理试验好，电机旋转方向正确，电压不低于340伏。1.2各连接部位的紧固装置和安全防护装置良好。1.3打开排污阀门，打开冷却水阀门。1.4打开总管道阀门，检查水、油的压力和存量，确保压缩机无负荷启动。2、开机程序2.1先将电机启动，有异常声音后关闭电机。2.2电机启动后，压缩机先空载运行24分钟，然后关闭排污阀门，再使压缩机达到规定参数2.

16、3开车后应注意压缩机运行是否正常，有无异常声音，安全阀是否正常，各连接部位有无漏油、漏气、漏水现象。3、关闭程序3.1打开排污阀门，将积水和压缩空气放尽。3.2关闭电源，压缩机将停止工作。3.3如全部压缩机关闭，则关闭水泵和冷却风机，关闭进总管道的阀门。4、故障停车程序4.1以下情况，将紧急停车，开其它备用机：1）当油压低于0.1Mpa经调节无效时2）压缩机有异常声响时3）安全阀打开压力过高4）压缩机任何部分温度超过允许值时5）电器设备出现异常声响时4.2压力容器严重漏气时；冷却水系统故障，将关闭所有压缩机。4.3冷却水故障时，应及时打开补充水（消防水）。发生意外故障时，应及时通知汇报组长和设

17、施科。三、运行参数1.油位应在两油标线的2/3高度上，油压为0.10.5Mpa，油温低于60度。2.排气压力一级为0.180.22Mpa，二级为0.60.8Mpa，排气温度低于160度3.水压在0.20.4Mpa四、维修1.操作人员应做好设备的润滑保养。2.设备维修、保养有动力维修工负责。五、巡视检查1.操作人员至少每小时巡视抄表一次。2.巡视时，注意冷却水和油位的情况是否正常。3.如发生意外情况应及时采取措施，做好记录并马上告之组长。4.储气罐每两小时排污一次排污时，排污缓慢开启不得快速开启，潮湿天气时视情况而定，多放为佳。检查缸体内油面高度应应在规定的范围内。5.压缩机长期停车，应注意作好

18、防腐维护保养工作。压缩机冷却器长期停车或冬季环境气温较低时，应放尽全部存水。6.经常保持设备的表面清洁，无积灰，无油垢。六、安全措施1.非本站工作人员请勿入内，进站人员必须进行登记。2.维修人员和操作人员在设备运转时，一般不得进行维修保养。3.空压机在运行时和系统里的空气压力全部释放之前不能打开排油阀。七、环境保护1污染物种类（1）废弃物：冷却油（2）噪声：设备运转时产生的震动声音。废机油集中处理、含油回丝集中处理、噪声直接排放。液氨储罐安全操作规程4、如果采用压缩气体进行压料则检查压力表是否灵敏可靠。装卸用管耐压试验规程1、充装用管耐压试验由合成车间完成。2、对充装用管采用柱塞泵打水压试验。

19、3、液氨充装用管工作压力1.2MPa，试验压力采用3.5MPa，压力表量程5.0 MPa,精度1.6级。4、将充装用管内的介质压力卸为常压，把充装用管的连接件拆开，用临时管线把柱塞泵、充装用管、压力表等部件安装就位。5、准备就绪后，启动泵打水压，缓慢升压至试验压力，关闭阀门，停泵，稳压30分钟，若压力不下降，试验合格，充装用管可继续使用；否则需查找原因，进行处理，至试验合格或对充装用管进行更换。6、整个试压过程需做好记录，存档备查。事故应急处理操作规程1、事故发生时，现场工作人员应及时向班长、调度报告，并采取果断处理措施，切断危险源。2、班长、调度在接到应急处理信息后，及时向部门领导及职能部门

20、报告并按事故处理措施对事故进行处理。3、处理泄漏事故时，处理人员首先用水枪掩护，穿戴好防护服，隔绝式空气面具，采取围堤、堵截、稀释、覆盖、收容、废弃等方法处理泄漏物，严禁单人独立行动，要有监护人监护。4、如有人员中毒或受伤，应迅速将中毒或受伤人员带离现场，按中毒、受伤的性质对其进行现场处理，重者送医院就医。5、发生火灾，迅速查明原因，正确选择适用的灭火剂和灭火方法进行灭火，火灾扑灭后仍要派人监护现场，以消灭余火。6、发生爆炸事故，除及时报告相关部门和领导外操作人员视情况采取局部或全厂停车处理，对受威胁的危险物采取及时转移，抑爆、泄压等措施。7、发现重大事故或需外部援助的，应及时向上级公安、消防、安监、政府、友邻等部门发出请求援助，启动危险化学品事故应急救援预案。