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1、二灰碎石混合料的养生期为七天。二灰碎石基层的龄期28d时，应能取出完整的钻件（俗称路面芯样）。如果路面钻机取不出完整钻件，则应找出不合格基层的界限，进行返工处理。1 一般要求开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10米，在平曲线上为5米，作出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。石灰粉煤灰碎石基层应分层摊铺，车行道基层分两层摊铺，每一层的摊铺压实厚度控制为18厘米，施工中严禁用薄层贴补法进行找平。2 混合料拌和每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含

2、水量略高。3 混合料的摊铺摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况。调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机宜连续摊铺，并应控制摊铺速度，一般宜在1m/min左右。在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。4 混合料的碾压（1） 每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。（2） 碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不

3、推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）开始轻振动碾压再重振动碾压最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压应按照试验路段确定的碾压工艺一次到位，碾压完成后立即用灌砂法检测压实度。如压实度不合格，且在初凝前，则可进行补压；如已终凝，则应返工。（3） 压路机碾压时应重叠1/2轮宽。（4） 压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。（5） 压路机碾压时的建议行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h。（6）

4、压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。（7） 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证石灰粉煤灰碎石层表面不受破坏。（8） 碾压须在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轨迹。（9） 为保证基层边缘强度，应有一定的超宽。5 横缝设置石灰粉煤灰类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时，应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。横缝应与路面车道中心线垂直设置。6 养生及交通管制每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。养生方法：应将草袋或麻木湿润，然后人工覆盖在碾压完成

5、的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水，养生期间应定期洒水。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生结束后，必须将覆盖物清除干净。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持石灰粉煤灰碎石层表面湿润。基层养生期不应少于7d，养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。一、 素土路基采用挖、装、运、平、压等设备,按土石方调配方案，选定运输线路组织施工。全断面水平分层摊铺，分层均匀压实，分层检测。主线全面开工前先修建试验路段，试验路段在监理工程师的监督下进行，验收合格后，作为永久性的一部分。根据试验路段上确认的压实方

6、法，压实机械类型、工序压实系数、碾压遍数的压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。（一）、施工方法采用推土机初平,平地机整平,振动式压路机压实,填土路基采用核子密度仪或灌砂法检测其压实度。填土路基按“四区段，八流程”水平分层填筑施工。四区段是：填土、平整、碾压、检测区段。八流程是：施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整形、边坡整修。（二）、施工要点：I基底处理半填半挖的一侧高填方基底为斜坡时，应严格按规定开挖台阶，基底的压实度不应小于90%.基底为耕地或松土时，应将基底土翻挖，然后回填、整平、压实。路基基底原状土的CBR值达不到规范要求时，进行换

7、填或掺灰处理。II填筑按路基横断面全宽纵向分层水平摊铺、用平地机整平。不同土质的填料分层填筑，不得混填，施工中应严格控制填土松铺厚度，并且每层填土顶面必须修筑横向坡度，以利于路基的排水。松铺厚度及横向坡度由试验现场确定，但每层松铺厚度不应大于 300mm,每填土层的横坡不宜小于3%，每层填料铺设宽度，每侧应超出路堤的设计宽度50cm，施工完成后应刷去30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。当地形高低不平,应由低处分层填筑,由两边向中心填筑，每填一层，经过压实符合规定要求后再填上一层。填土高度小于80cm时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底应将表面翻松深30cm。当填土高度大于

8、80cm时，对于土质基底，应将原地面整平处理，然后压实。压实度应符合设计要求。填土路堤分段施工时，其交接处不在同一时间填筑则先填段应按1:1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。雨季填筑路堤时，应随挖、随运、随填、随压，每层填土表面应筑成2%3%的横坡，在收工前将铺填的松土碾压密实。III洒水或晾晒：洒水或晾晒应在平整工作前或伴随平整作业，无论洒水或晾晒，应使填料含水量保持在最佳含水量值的2%。IV摊铺整平：路堤基底及路堤每层施工时必须按照监理工程师根据试验路段确定的松铺厚度施工，并且要求在路基两侧用花杆挂线施工。用平地机将填料按合理层厚摊铺平整，以便获得

9、均匀的压实效果。V碾压夯实采用振动压路机或3550T轮胎压路机碾压。压路机碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不超过4Km/h。碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可碾压。按试验段确定的参数碾压，碾压作业时，行间（横向）重叠0.30.5m,碾压区段间（纵向）应重叠1m以上。VI检验签证：路堤基底及路堤每层施工完成后报该层压实度、宽度、压实厚度，逐桩高程等资料，交监理工程师审核合格后，方可进行上一层填土施工。二、 6%石灰土施工本工程所用石灰土的石灰剂量为6%，用于沟塘、路床填筑和原土处理。施工采用路拌法进行施工。（一）、材料准备：1、选用塑性指数为1520的粘性土。

10、如用塑性指数偏大的粘性土，应加强粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。可以采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷放12d，再加入其余石灰，进行第二次拌和。2、石灰技术指标应符合下表的规定。应尽量缩短石灰的存放时间。石灰在野外堆放时间较长时，应覆盖防潮。石灰的技术指标类别指标 项目钙质生石灰镁质生石灰钙质消石灰镁质消石灰等 级IIIIII有效钙加氧化镁含量（%）8580707565605550未消化残渣含量（5mm圆孔筛的筛余，%）71117101420含水量（%）4细度0.71mm方孔筛的筛余（%）10.125mm方孔筛的筛余（%）13钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%）5544注：

11、硅、铝、镁氧化物含量之和大于5%的生石灰，有效钙加氧化镁含量指标，I等75%，II等70%，III等60%；未消化残渣含量指标与镁质生石灰指标相同。3、凡饮用水（含牲畜饮用水）均可用于石灰土施工。（二）、路拌法施工工艺1、路拌法施工石灰稳定土的工艺流程见附图2、备料1） 采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。2） 土中的超尺寸颗粒应予筛除。3） 应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。4） 对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。5） 计算材料用量：根据各路段石灰土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。根据料场土

12、的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据石灰土层的厚度和预定的干密度及石灰剂量，计算每一平方米石灰土需要的石灰用量，并确定石灰摆放的纵横间距。6） 在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。7） 土装车时，应控制每车料的数量基本相等。8） 在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。9） 料堆每隔一定距离应留一缺口。10） 土在下承层上的堆置时间不应过长。运送土只宜比摊铺土工序提前12d。11） 当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好

13、。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔510m应交错开挖临时泄水沟。当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运送到现场。12） 对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。人工拌和时，应筛除15mm以上的土块。13） 石灰应选择公路两侧宽敞、临近水源且地势较高的场地集中堆放。当堆放时间较长时，应覆盖封存。石灰堆放在集中拌和场地时间较长时，也应覆盖封存。14） 生石灰块应在使用前710d充分消解。消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。15） 消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。

14、3.摊铺土1） 应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可按下表选用。摊铺混合料松铺系数表材料名称松铺系数备注石灰土1.531.58现场人工摊铺土和石灰，机械拌和，人工整平2） 应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。3） 摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。4） 如土中有较多土块，应进行粉碎。5） 检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。6） 除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。4.洒水闷料，1） 如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。2） 严禁洒水车在洒水段内停留和调头。3） 细粒土应经一夜

15、闷料 4） 如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。5.整平和轻压，土层整平后，用68t两轮压路机碾压12遍，使其表面平整，并有一定的压实度。6.卸置和摊铺石灰1） 按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。2） 用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。7.拌和与洒水1） 采用专用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层510mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌

16、和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。当使用生石灰粉时，宜先用平地机或多铧犁将石灰翻到土层中间，但不能翻到底部。2） 在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。3） 洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。4） 洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳

17、定细粒土，宜较最佳含水量大1%2%。5） 在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。6） 混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。7） 用石灰稳定塑性指数大的粘土时，应采用两次拌和。第一次加70%100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放12d，此后补足需用的石灰，再进行第二次拌和。8. 整形1） 混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。2） 用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速

18、碾压一遍，以暴露潜在的不平整。3） 再用平地机按本条第1款进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按本条第2款再碾压一遍。4） 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。5） 再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。6） 每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。7） 在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象9.碾压，1） 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压23遍。2） 整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1

19、%+2%）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压68遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.51.7km/h为宜，以后宜采用2.02.5km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或68t两轮压路机或轮胎压路机碾压12遍，然后再用重型压路机碾压。3） 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。4） 碾压过程中，稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压

20、。5） 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。6） 经过拌和、整形的稳定土，宜尽快完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。7） 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑下一层时处理。10.接缝和调头处的处理1） 同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留58mm不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。2） 拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。

21、如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。（三）、施工注意事项：1、 稳定土层宜经历半月以上温暖和热的气候养生。多雨地区，应避免在雨季进行石灰土结构层的施工。2、在雨季施工石灰稳定中粒土和粗粒土时，应采用排除表面水的措施，防止运到路上的集料过分潮湿，并应采取措施保护石灰免遭雨淋。3、石灰稳定土层施工时，应遵守下列规定：（1）细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。（2）配料应准确。（3）路拌法施工时，石灰应摊铺均匀。（4）洒水、拌和应均匀。（5）应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。（6）应在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量（1%2%）时进行碾压

22、，直到达到设计要求的压实度：（7）石灰稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用1215t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用1820t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于石灰稳定土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于石灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于石灰土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。（8）石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保温养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿。（9）石灰稳定土层上未铺封层或面

23、层时，禁止开放交通；当施工中断，临时开放交通时，应采取保护措施，不使基层表面遭破坏。4、石灰稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。5石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完成后，可以立即铺筑上一层石灰稳定土，不需专门的养生期。6用石灰稳定低塑性土时，施工中应掌握下列要点：宜分两阶段碾压：第一阶段，洒较多水后用履带拖拉机先压23遍，达到初步稳定；第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再用12t以上压路机压实。三、水泥土施工1、施工放样在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每1520m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层

24、边缘的设计高。利用料场的土（包括细粒土、中粒土和粗粒土）。采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。土中的超尺寸颗粒应予筛除。应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。计算材料用量：根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。土装车时，应控制每车料的数量基本相等。在同一料场供

25、料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。料堆每隔一定距离应留一缺口。土在下承层上的堆置时间不应过长。3、摊铺土应事先通过试验确定土的松铺系数。混合料松铺系数参考表备 注水泥稳定砂砾1.301.35水泥土现场人工摊铺土和水泥，机械拌和，人工整平摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。如土中有较多土块，应进行粉碎。检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。除洒水车

26、外，严禁其他车辆在土层上通行。4、洒水闷料如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料。严禁洒水车在洒水段内停留和调头。细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。5、整平和轻压对人工摊铺的土层整平后，用68t两轮压路机碾压12遍，使其表面平整，并有一定的压实度。6、摆放和摊铺水泥按计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。7、拌和（干拌）采用专用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层510mm，以利上下