第章数控铣床的操作与编程.docx

1、第章 数控铣床的操作与编程第3章 数控铣床的操作与编程3.1 数控铣床及其组成3.1.1 数控铣床的类型及基本组成1数控铣床的类型（1）数控仿形铣床：通过数控装置将靠模移动量数字化后，可得到高的加工精度，可进行较高速度的仿形加工。进给速度仅受刀具和材料的影响。（2）数控摇臂铣床：摇臂铣床采用数控装置可提高效率和加工精度，可以加工手动铣床难以加工的零件。（3）数控万能工具铣床：采用数控装置的万能工具铣床有手动指令简易数控型、直线点位系统数控型和曲线轨迹系统数控型。操作方便，便于调试和维修。当然，这类机床基本都具有钻、镗加工的能力。（4）数控龙门铣床：工作台宽度在630mm以上的数控铣床，多采用龙

2、门式布局。其功能向加工中心靠近，用于大工件、大平面的加工。另外，若按照主轴放置方式可有卧式数控铣床和立式数控铣床之分。对立式数控铣床而言，若按Z轴方向运动的实现形式又可有工作台升降式和刀具升降式（固定工作台）。立式升降台数控铣床由于受工作台本身重量的影响，使得采用不能自锁的滚珠丝杠导轨有一定的技术难度，故一般多用于垂直工作行程较大的场合。当垂直工作行程较小时，则常用刀具升降的固定工作台式数控铣床，刀具主轴在小范围内运动，其刚性较容易保证。图3-1 XK5032型数控铣床若按数控装置控制的轴数，可有两坐标联动和三坐标联动之分。若有特定要求，还可考虑加进一个回转的A坐标或C坐标，即增加一个数控分度

3、头或数控回转工作台。这时机床应相应地配制成四坐标控制系统。2数控铣床的结构组成如图3-1所示是XK5032型立式数控铣床的外形结构图。和传统的铣床一样，机床的主要部件有床身、铣头、主轴、纵向工作台（X轴）、横向床鞍（Y轴）、可调升降台（手动）、液压与气动控制系统、电气控制系统等。作为数控机床的特征部件有X、Y、Z（刀具）各进给轴驱动用伺服电机、行程限位及保护开关、数控操作面板及其控制台。伺服电机内装有脉冲编码器，位置及速度反馈信息均由此取得，构成半闭环控制系统。XK5032型数控铣床是配有高精度、高性能、带有CNC控制软件系统的三坐标数控铣床（可选配FANUC 3MA/ 10M/ 11M/ 1

4、2M多种CNC系统），并可加第四轴。机床具有直线插补、圆弧插补、三坐标联动空间直线插补功能，还有刀具补偿、固定循环和用户宏程序等功能；能完成90%以上的基本铣削、镗削、钻削、攻螺纹及自动工作循环等工作，可用于加工各种形状复杂的凸轮、样板及模具零件。图3-2 ZJK7532-1型数控钻铣床ZJK7532-1型数控钻铣床是华中数控研制生产的一种经济型数控铣床，机床构成如图3-2所示。主要由个人计算机（PC机）、控制接口柜、机械操作面板、冷却供液系统及机床本体等部分组成。各进给轴用步进电机驱动，是典型的开环控制机床，采用通用PC机和华中数控公司开发的HCNC-M控制软件直接联机控制，功能基本和XK5

5、032数控铣床类同。3.1.2 数控铣床的传动及速度控制如图3-3所示为XK5032型数控铣床的传动系统图。该机床主传动采用专用的无级调速主电动机，由皮带轮将运动传至主轴。主轴转速分为高低两档，通过更换带轮的方法来实现换档。当换上96.52mm /127mm的带轮时，主轴转速为804500 r/min（高速档），当换上71.12mm/ 162.56mm的带轮时，主轴转速为452600 r/min（低速档）。每档内的转速选择可由程序中的S指令给定，也可由手动操作执行。图3-3 XK5032型数控铣的传动系统图工作台的纵向（X轴）和横向（Y轴）进给运动、主轴套筒的垂直（Z轴）进给运动，都是由各自的

6、交流伺服电机驱动，分别通过同步齿形带传给滚珠丝杠，实现进给。各轴的进给速度范围是52500mm/min，各轴的快进速度为5000mm/min。当然实际移动速度还受操作面板上速度修调开关的影响。床鞍的纵、横向导轨面均采用了贴塑面，提高了导轨的耐磨性，消除了低速爬行现象。ZJK7532-1型数控钻铣床的主传动是由主电机经三级齿轮传动传递到主轴，采用传统的齿轮箱及其机械式的换档变速方式，换档变速应在机床停止运转时靠手工进行。主轴转速从851600 r/min共有6级变化，见表3-1。可通过改变主轴箱正面的高低档（H、L）及各档级数（1、2、3级）来实现。表3-1 ZJK7532-1型数控钻铣床的主轴

7、转速频 率转 速（ r / min ）H1H2H3L1L2L350HZ16009005302501408560HZ19001060630300170100X、Y、Z各进给轴均由步进电机直接带动丝杆完成各个方向的进给运动。Z轴运动是整个铣头（包括主电机及主传动系统）一起进行的。ZJK7532-1型数控钻铣床的主要技术参数为：工作台工作面积 240480 mm2 主轴转速级数 6工作台纵向最大行程（X轴） 400 mm 主轴转速范围 851600 r/min工作台横向最大行程（Y轴） 220 mm 各轴最大快移速度 1500 mm/min铣头升降台最大行程（Z轴） 480 mm 最小设定单位 0.

8、001 mm主轴孔锥度 莫氏 3 号 编程尺寸范围 99999.999 mm最大钻孔直径 32 mm 联动轴数 3最大平铣刀直径 50 mm 插补功能 直线(空间)、圆弧(平面) 最大立铣刀直径 28 mm 参考点功能 有3.1.3 操作面板及其基本控制功能ZJK7532-1型数控钻铣床的NC控制与操作均由PC机通过普通键盘进行，信息显示也由PC机的显示器实现。其机械操作面板则单独悬挂在机床右侧。面板布置如图3-4所示。通过各操作开关可实现以下控制功能：（1）电源开关：合上机床电柜总电源开关后，必须用钥匙打开此开关，数控系统的驱动电源、主电机电源才能接通。图3-4 ZJK7532-1型数控钻铣

9、床的机械操作面板 （2）急停按钮：机床操作过程中，出现紧急情况时，按下此按钮，进给及主轴运行立即停止，CNC进入急停状态。紧急情况解除后，顺时针方向转动按钮可以退出急停状态。（3）工作方式选择开关：此开关可用于对机床操作选择处于自动、单段、点动、步进（增量）、回参考点五种方式。（4）增量倍率与进给修调开关：MDI方式及自动运行方式下可通过此开关设定进给速度修调倍率（共有10、30、50、80、100、140六档），若程序指令为F200，倍率开关处于30档，则实际进给速度为200X30% = 60 mm/min。步进方式下，可通过此开关设定增量进给倍率（共有1、10、100、100四档）。若此开

10、关处于100档，则每次按压轴移动方向按钮一次，拖板在相应的方向移动0.1mm（即100个设定单位）。（5）轴移动方向按钮（+X、-X、+Y、-Y、+Z、-Z）：在手动或步进方式下，按压此六个按钮之一，各轴将分别在相应的方向上产生位移，手动方式时拖板作连续位移直到松开为止，其实际移动速度等于系统内部设定的快移速度乘进给速度修调倍率。在步进方式下，每按下后再释放某按钮一次，该拖板即在对应方向上产生一固定的位移，其位移量等于轴的最小设定单位乘增量倍率（系统最小设定单位为0.001mm）（6）快移按钮：在手动方式下，若同时按快移按钮和某个轴移动方向按钮，则在对应轴方向上，将无视进给速度修调倍率的设定，

11、以系统内部设定的快移速度产生位移。（7）循环启动：在自动加工功能菜单下，当选择并调入需要运行的加工程序后，再置工作方式开关于“自动”方式，然后按下此按钮（按钮灯亮），即开始自动执行程序指令。机床进给轴将以程序指令的速度移动。（8）进给保持：在自动运行过程中，按下此按钮（按钮灯亮），机床运动轴减速停止，程序执行暂停，但加工状态数据将保持，若再按下“循环启动”按钮，则系统将继续运行。注意，若暂停期间按过主轴停转的话，继续运行前，必须先启动主轴，否则将有引发事故的可能。（9）机床锁住：在自动运行开始前，将此钮按下，再按“循环启动”执行程序，则送往机械侧的控制信息将被截断，机械部分不动。数控装置内部在

12、照常进行控制运算，同时CRT显示信息也在变化。这一功能主要用于校验程序，检查语法错误。注： 即使是G28、G29指令，机床也不运动。 机床辅助功能指令依然有效。 在自动运行过程中，再按下此按钮，机床锁住无效。 在锁住运行过程中，欲弹起此按钮以解除机床锁住亦无效。（10）MST锁住：在自动运行之前，按下此钮，则程序中的所有M、S、T指令均无效。（11）Z轴锁住：在自动运行开始前，按下此按钮后，再循环启动，则往Z轴去的控制信息被截断，Z轴不动，但数控运算和CRT显示照常。（12）超程解除按钮：当某进给轴沿某一方向持续移动而碰到行程硬限位保护开关时，系统即处于超程报警保护状态，此时若要退出此保护状态

13、，必须置方式开关于“手动”方式，在按住此按钮的同时，再按压该轴的反方向移动按键，向相反的方向移动方可。（13）冷却开关：按下此按钮，供液电机启动，打开冷却液，再按此钮，供液停止。（14）主轴正转：按下此按钮，主轴电机正转，同时钮内指示灯点亮。（15）主轴停转：按下此按钮，主轴电机运转停止，同时钮内指示灯点亮。（16）主轴反转：按下此按钮，主轴电机反转，同时钮内指示灯点亮。图3-5 控制软件环境界面另外，在面板左上方，还有一些指示灯指示系统的各种状态。如电源有无的指示，是否联机的指示，报警状态的指示，回参考点的指示等。3.1.4 控制软件界面与菜单结构启动HCNC-1M控制软件后，机床操作面板上

14、联机灯亮，显示屏幕显示如图3-5所示的环境界面。其各显示区分别是：（1）加工方式：显示系统当前的运行方式。随着机械操作面板上的工作方式选择开关的切换而改变。有自动、校验、手动、步进、急停、手动回参考点等，（2）加工程序：显示自动加工时，当前正在执行的程序行内容。随程序的运行而更新。（3）正文及图形显示窗口（主画面）：根据系统所处的显示状态而有所不同。编辑程序时主要用于显示程序内容。自动加工或校验时可按F9功能键切换显示状态，如显示程序（正文）、指令坐标（大字符）、监控图形等。（4）命令行：主要用于MDI命令行形式时手动输入一行程序指令的显示区。另外也用作一些参数数据输入设定时的缓冲显示以及系统

15、报警信息等的显示。（5）菜单区：菜单区显示各菜单功能选项，并提示相应的操作用功能键。（6）运行程序索引：显示当前自动运行的程序号和程序行号。N后的数据只有在程序中使用书写了程序行号N指令时才会改变为相应的显示，否则固定显示为N0000。（7）坐标数据显示：用于显示X、Y、Z的坐标值及当前的进给速度F值。坐标值内容可根据需要选定为：指令位置/ 实际位置/ 剩余进给/ 跟踪误差/ 负载电流以及机床坐标/ 工件坐标/ 相对坐标。（8）辅助机能：显示程序运行过程中当前M、S、T指令的模态值。控制软件的各个功能基本上是通过切换菜单，选择相应的功能按键（F1F10）而启动执行的。系统按功能特点将主菜单分为

16、基本功能和扩展功能两部分，整个系统菜单结构见附录3。每次启动控制软件时都处于基本功能的主菜单下，按F10功能键即切换到扩展功能的主菜单，在扩展功能菜单下按F10则又可切换返回到基本功能主菜单。在基本和扩展功能主菜单下，按下某功能键即切换到相应功能的子菜单，在子菜单下按某功能键则又可进入相应功能的下层菜单或弹出相应的上托式菜单或直接执行对应的功能。整个系统菜单层次的切换和返回都是按功能键F10。功能键F9对应的显示方式设定功能无论在那层菜单中都有，即任何时候都可按需要修改设定显示方式。3.2 对刀调整及坐标系设定3.2.1 数控铣床的位置调整 （以ZJK7532-1数控钻铣床、HCNC-1M系统

17、为例）1手动回参考点参考点是用于确立机床坐标系的参照点，也是用于对各机械位置进行精度校准的点。当机床因意外断电、紧急制动等原因停机而重启动时，严格地讲应该是每次开机启动后，都应该先对机床各轴进行手动回参考点的操作，重新进行一次位置校准。手动回参考点的操作步骤如下：（1）确保机床通电且与PC电脑联机完成（已启动控制软件），将机床操作面板上的工作方式开关置于手动回参考点的位置上。（2）分别按压+X、+Y、+Z轴移动方向按钮一下，则系统即控制机床自动往参考点位置处快速移动，当快到达参考点附近时，各轴自动减速，再慢慢趋近直至到达参考点后停下。（3）到达参考点后，机床面板上回参考点指示灯点亮。此时显示屏

18、上显示参考点在机床坐标系中的坐标为（0，0，0）。本机床参考点与机床各轴行程极限点（机床原点）是接近重合的，参考点就在行程极限点内侧附近。如果在回参考点之前，机器已经在参考点位置之外，则必须先手动移至内侧后再进行回参考点的操作。否则就会引发超程报警。当方式开关不在回参考点位置上时，各轴往参考点附近移动时将不会自动减速，到达时就可能滑出参考点或行程极限的边界之外，并引发超程报警。2手动连续进给和增量进给将面板上的方式开关拨到“点动”位置后，按压轴移动方向按钮（+X、-X、+Y、-Y、+Z、-Z）之一，各轴将分别在相应的方向上产生连续位移，直到松开手为止，若要调节移动速度，可旋动进给速度修调倍率开

19、关。则实际移动速度等于系统内部设定的快移速度乘进给速度修调倍率。若同时按快移按钮和某个轴移动方向按钮，则在对应轴方向上，将无视进给速度修调倍率的设定，以系统内部设定的快移速度产生连续位移。将面板上的方式开关拨到“步进”位置，将增量倍率选择开关（亦即进给修调开关）设定于（1、10、100、1000）四档之一的位置。每次按压/松开轴移动方向按钮一次，拖板将在相应的轴方向上产生指定数量单位的位移。通过调整改变增量进给倍率值，可得到所期望的精确位移。图3-6 MDI操作屏幕画页 当需要用手动方法产生较大范围的精确移动时，可先采用手动连续进给（点动）的方法移近目标后，再改用增量进给的方法精确调整到指定目

20、标处。点动和步进既可用于空程移动，也可进行铣削加工。3MDI操作MDI是指命令行形式的程序执行方法，它可以从计算机键盘接受一行程序指令，并能立即执行。采用MDI操作可进行局部范围的修整加工以及快速精确的位置调整。MDI操作的步骤如下：（1）在基本功能主菜单下，按F4功能键切换到MDI子菜单下。（2）再按F6进入MDI运行方式，屏幕显示如图3-6所示画面。画面的正文显示区显示的是系统当前的模态数据。命令行出现光标，等待键入MDI程序指令。（3）可用键盘在光标处输入整段程序（如G90 G01 X10.0 Y10.0 Z10.0 F100），也可一个功能字一个功能字的输入，输完后按回车键，则各功能字

21、数据存入相应的地址，且显示在正文区对应位置处。若系统当前的模态与欲输入的指令模态相同，则可不输入。在按回车键之前发现输入数据有误，可用退格键、编辑键修改。若按回车后发现某功能字数据有误，则可重新输入该功能字的正确数据并回车进行更新。若需要清除所输入的全部MDI功能数据，可按功能键F1。（4）全部指令数据输入完毕后，将操作面板上的工作方式开关置于“自动”档，然后按压操作面板上的“循环启动”按钮，即可开始执行MDI程序功能。若MDI程序运行中途需要停止运行，可按功能键F1。如果在进行MDI运行时，已经有程序正在自动运行，则系统会提示不能实施MDI运行。当一MDI程序运行完成后，系统将自动清除刚执行

22、的功能数据，等待输入下一个运行程序段。3.2.2 钻铣用刀具及对刀1钻铣用刀具图3-7 钻铣常用刀具构成在数控铣床上所能用到的刀具按切削工艺可分为三种：（1）钻削刀具：分小孔钻头、短孔钻头（深径比5）、深孔钻头（深径比6，可高达100以上）、枪钻、丝锥、铰刀等。（2）镗削刀具：分镗孔刀（粗镗、精镗）、镗止口刀等。（3）铣削刀具：分面铣刀、立铣刀、三面刃铣刀等。若按安装联接型式可分为套装式（带孔刀体需要通过芯轴来安装）、整体式（刀体和刀杆为一体）、机夹式可转位刀片（采用标准刀杆体）等。除具有和主轴锥孔同样锥度刀杆的整体式刀具可与主轴直接安装外，大部分钻铣用刀具都需要通过标准刀柄夹持转接后与主轴锥

23、孔联接。如图3-7所示，刀具系统通常由拉钉、刀柄、钻铣刀具等组成。2对刀数控铣床的对刀内容包括基准刀具的对刀和各个刀具相对偏差的测定两部分。对刀时，先从某零件加工所用到的众多刀具中选取一把作为基准刀具，进行对刀操作，再分别测出其它各个刀具与基准刀具刀位点的位置偏差值，如长度、直径等。这样就不必对每把刀具都去做对刀操作。如果某零件的加工，仅需一把刀具就可以的话，则只要对该刀具进行对刀操作即可。如果所要换的刀具是加工暂停时临时手工换上的，则该刀具的对刀也只需要测定出其与基准刀具刀位点的相对偏差，再将偏差值存入刀具数据库即可。有关多把刀具偏差设定及意义，将在刀具补偿内容中说明，下面仅对基准刀具的对刀

24、操作进行说明。当工件以及基准刀具（或对刀工具）都安装好后，可按下述步骤进行对刀操作。先将方式开关置于“回参考点”位置，分别按+X、+Y、+Z方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕将显示对刀参照点在机床坐标系中的坐标，若机床原点与参考点重合，则坐标显示为（0，0，0）。（1）以毛坯孔或外形的对称中心为对刀位置点 以定心锥轴找小孔中心如图3-8所示，根据孔径大小选用相应的定心锥轴，手动操作使锥轴逐渐靠近基准孔的中心，手压移动Z轴，使其能在孔中上下轻松移动，记下此时机床坐标系中的X、Y坐标值，即为所找孔中心的位置。 用百分表找孔中心如图3-9所示，用磁性表座将百分表粘在机床主轴端面上，手动或低速旋

25、转主轴。然后手动操作使旋转的表头依X、Y、Z的顺序逐渐靠近被测表面，用步进移动方式，逐步降低步进增量倍率，调整移动X、Y位置，使得表头旋转一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内（如0.02mm），记下此时机床坐标系中的X、Y坐标值，即为所找孔中心的位置。 用寻边器找毛坯对称中心将电子寻边器和普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮。逐步降低步进增量，使触头与工件表面处于极限接触（进一步即点亮，退一步则熄灭），即认为定位到工件表面的位置处。如图3-10所示，先后定位到工件正对的两侧表面，记下对应的X1

26、、X2、Y1、Y2坐标值，则对称中心在机床坐标系中的坐标应是（X1+X2）/2，（Y1+Y2）/2）。（2）以毛坯相互垂直的基准边线的交点为对刀位置点图3-11 对刀操作时的坐标位置关系如图3-11所示，使用寻边器或直接用刀具对刀。 按X、Y轴移动方向键，令刀具或寻边器移到工件左（或右）侧空位的上方。再让刀具下行，最后调整移动X轴，使刀具圆周刃口接触工件的左（或右）侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的X坐标xa。然后按X轴移动方向键使刀具离开工件左（或右）侧面。 用同样的方法调整移动到刀具圆周刃口接触工件的前（或后）侧面，记下此时的Y坐标ya。最后让刀具离开工件的前（或后）侧面，并将刀具回升到远

27、离工件的位置。 如果已知刀具或寻边器的直径为D，则基准边线交点处的坐标应为（xa+D/2，ya+D/2）。（3）刀具Z向对刀当对刀工具中心（即主轴中心）在X、Y方向上的对刀完成后，可取下对刀工具，换上基准刀具，进行Z向对刀操作。Z向对刀点通常都是以工件的上下表面为基准的，这可利用Z向设定器进行精确对刀，其原理与寻边器相同。如图3-12所示，若以工件上表面为Z=0的工件零点，则当刀具下表面与Z向设定器接触致指示灯亮时，刀具在工件坐标系中的坐标应为Z=100，即可使用G92Z100.0来声明。如图3-11所示，假定编程原点（或工件原点）预设定在距对刀用的基准表面距离分别为xb，yb，zb的位置处。

28、若将刀具刀位点置于对刀基准面的交汇处，则此时刀具刀位点在工件坐标系中的坐标为（xb，yb，zb），如前所述，其在机床坐标系中的坐标应为（xa+D/2，ya+D/2，za）。此时若用MDI执行G92 Xxb Yyb Zzb，即可建立起所需的工件坐标系。另外，也可先将刀具移到某一位置处，记下此时屏幕上显示的该位置在机床坐标系中的坐标值，然后换算出此位置处刀具刀位点在工件坐标系中的坐标，再将所算出的X、Y、Z坐标值填入程序中G92指令内，在保持当前刀具位置不移动的情况下去运行程序，同样可达到对刀的目的。实际操作中，当需要用多把刀具加工同一工件时，常常是在不装刀具的情况下进行对刀的。这时常以刀座底面中

29、心为基准刀具的刀位点先进行对刀，然后分别测出各刀具实际刀位点相对于刀座底面中心的位置偏差，填入刀具数据库即可，执行程序时由刀具补偿指令功能来实现各刀具位置的自动调整。3.2.3 机床坐标系统的设定1参考点与机床坐标系有关数控铣床坐标轴方向的确定已在第一章进行过说明，本节仅就ZJK7532-1型数控钻铣床稍作说明。该铣床是一立式铣床，XY平面内的运动是由工作台拖板移动实现的，Z轴方向则是由刀具主轴上下移动来实现的。当按压+X轴方向键时产生的运动是工作台拖板向左移动，按压+Y轴方向键所产生的运动是工作台拖板向前移动，亦相当于是刀具相对工作台（工件）向后移动。按压+Z轴方向键产生的运动就是刀具主轴向

30、上移动（远离工作台面）。各轴行程极限由挡铁及其行程开关位置确定。大多数数控铣床都将参考点设定在各轴正向行程极限处，通常位于行程极限开关的内侧。但参考点位置的设定并没有统一的标准，各厂家可根据需要将其设定在某一固定位置。比如XK5040A型数控铣床的参考点就设在各轴向行程中间的位置上，ZJK7532-1型数控钻铣床的Y、Z轴向参考点均设在对应轴的正向行程极限处，而X轴向参考点的位置则有的设在正向行程极限处，有的却设在负向行程极限处。然而不管厂家怎样地设置，参考点的位置在出厂时就应已调整并固定好，用户不得随意改动，否则加工运行精度将无法保证。当经过手动回参考点后，屏幕即显示此时机床原点的坐标（0，

31、0，0），即该铣床的参考点与机床原点重合（当然实际机床中，也有的参考点与机床原点并不重合，此类机床在参考点处的机床坐标显示就不是0）。对参考点为正向行程极限的机床而言，工作区内的刀位点在机床坐标系的坐标均为负值，对参考点为负向行程极限的轴来说，正常工作区内的点在机床坐标系中该轴对应的坐标均为正值。2工件坐标系机床的工件坐标系各坐标轴的方向和机床坐标系一致，工件坐标系可通过执行程序指令G92 X Y Z 来建立或用G54G59指令来预置。（1）用G92指令建立工件坐标系格式：G92 X Y Z G92指令的意义就是声明当前刀具刀位点在工件坐标系中的坐标，以此作参照来确立工件原点的位置。若已将各轴

32、移到工作区内某位置，其屏幕显示当前刀具在机床坐标系中坐标为（x1，y1，z1），此时如果用MDI操作方式执行程序指令G92 X0 Y0 Z0，就会在系统内部建立工件坐标系，屏幕上将显示出工件原点在机床坐标系中的坐标为（x1，y1，z1），按F9显示方式坐标系工件坐标系，将正文区切换到显示工件坐标系，则显示当前刀具在工件坐标系中的坐标为（0，0，0）；如果执行程序指令G92 X x2 Y y2 Z z2，则显示出工件原点在机床坐标系中的坐标为（x1-x2，y1-y2，z1-z2），切换到工件坐标系显示，则显示当前刀具在工件坐标系中的坐标为（x2，y2，z2）。在整个程序运行时执行G92指令的结果和此一样，再执