浙大远程《生产管理作业一》已完成Word文档下载推荐.docx

1、第二章 练习题:P47-48，2，4，6，10，11 2、运作战略与企业总体战略的区别与联系是什么, 运作是讲某一部门的连续。企业战略是整个公司的。联系是没有运作管理就没有企业总体。4、运作战略的制定应包含哪些具体内容, 运作战略的制定应包含:（1）产品或服务的选择-对象决策。（2）厂址选择-企业生产、服务网络的布局决策。（3）产品、服务流程矩阵-生产类型和流程决策。（4）物流系统规划与布置-过程组织决策。6、何为运作战略矩阵,它由哪几部分构成,请试着选择一个企业，并用运作战略矩阵将其目前采用的运作战略描述出来。运作战略矩阵是指企业在其经营战略的规划下，决定选择什么样的生产系统、确定什么样的管

2、理方式来达到企业的整体经营目标、对运作系统的整体谋划。它由生产过程、方法、制造资源、质量、成本、生产周期、生产计划、企业物流等构成。10、已知5个相同的工件要经4道工序加工，其工序单件时间见表2-3。表2-3 工序时间 工序号 1 2 3 4 工序单件时间/分 8 2 4 5 求:（1）在顺序移动方式下，这批零件的加工周期。T=4*（8+2+4+5）=76（分） （2）在平行移动方式下，这批零件的加工周期。T=（8+2+4+5）+（4-1）*8=43（分） （3）在平行移动方式下的平行系数。P=1-（8+2+4+5）/76=75% 11、已知4个工件要经5道工序加工，其工序单件时间见表2-4。

3、表2-4 工序时间 工序号 1 2 3 4 5 工序单件时间/分 8 4 10 5 9 工件之间的转送实践为2分。求:（1）在平行移动方式下，这批零件的加工周期。T=（5-1）*8+4*8*5+2= 194（分） （2）在平行顺序移动方式下，这批零件的加工周期。T=4*8+5*4+2*5=62 （分） 第三章 思考题:P70，2，4，6，8，9 2、 讨论产品开发在企业战略中的重要地位。产品开发战略是企业对市场机遇与挑战、内部资源能力的优势和劣势所进行的全面的、前瞻性的思考和认识，也是做出的深思熟虑的选择和决定。产品开发战略能避免企业临时地、随意地、盲目地开发和进入一些没有市场价值的产品，而忽

4、视了那些真正能够提升市场竞争力的产品机会。产品开发战略是企业产品开发的军事路线图，指引产品开发的方向和路标。4、研究产品开发过程对产品成本的影响，并讨论科学和合理地组织产品开发过程的重要性。产品设计在设计过程中难以考虑到顾客需求制造工程、质量控制等约束因素，容易造成设计和制造脱节，所以设计的产品可造性可装配性比较差。使得产品开发过程变成设计、加工、实验修改等多重循环，从而造成设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高。6、解释基础研究与应用研究的含义。所谓基础研究，主要是指为了认识的目的而获取自然规律、原理的新知识所进行的创造性研究;所谓应用基础研究，主要是指为了实现某一特定的或具体的应用目的或

5、目标而获取应用原理、规律的新知识所进行的独创性研究。两者的共同点在于:都是获取有关规律、原理的新知识，都进行创造性或独创性研究。两者的区别主要是:前者主要以认识为目的的而无特定的或具体的应用目的，因而强调一般的创造性;后者则主要以特定的或具体的实际应用为目的，因而强调其独创性。8、什么是并行工程，其主要思想和特点是什么, 并行工程是对产品及其相关过程，包括制造过程和支持过程，进行并行、一体化设计的一种系统化方法。主要思想:1）设计时间同时考虑产品生命周期的所有因素，作为设计结果，同时产生产品设计规格和相应的制造工艺及生产准备文件。2）在产品设计过程中各活动并行交叉进行。3）不同领域技术人员的全

6、面参与与协同工作，实现产品生命周期中所有因素在设计阶段的集成，实现技术、资源、过程在设计中的集成。4）高效率的组织结构。特点:1）产品设计的个阶段是一个梯阶、渐进的连续过程，概念设计、初步设计、详细设计等设计阶段的划分只标志着产品和设计的粒度和清晰度。2）产品设计过程和产品信息模型经历着从定性到定量、从迷糊到清晰渐进演化的过程。3）产品设计过程和工艺设计过程不是顺序进行，而是并行展开，同时展开。9、比较分析并行工程与传统的产品开发组织的区别。传统的企业产品开发一直采用串行的方法，即从需求分析、产品结构设计、工艺设计一直到加工制造和装配是一步步在各个部门之间顺序进行的。串行的产品开发过程存在着许

7、多弊端，首要的问题是以部门为基础的组织机构严重地妨碍了产品开发的速度和质量。难以考虑到顾客需求、制造工程、质量控制等约束因素，易造成设计和制造的脱节，它能够并行的集成设计、制造、市场、服务等资源。并行工程是一种强调个阶段领域专家共同参加的系统化产品设计方法，其目的在于将产品的设计和产品的可制造性、可维护性、质量控制等问题同时加以考虑，以减少产品早期设计阶段的盲目性，尽可能早的避免因产品设计阶段不合理因素对产品生命周期后续阶段的影响，缩短研制周期。案例题 案例一:1、从FH公司MSTP跨职能的项目组的工作方式看，成功实施并行工程的核心因素是什么, 答:核心因素是:（1）FH公司在设计时同时考虑了

8、产品生命周期的所有因素,作为设计结果，同时产生产品设计规格和相应的制造工艺及生产准备文件。（2）FH公司在产品设计的过程中各活动并行交叉进行，各部门的工作同时进行，各种相关的生产制造问题和用户的不满意问题，在项目研发准备阶段便能得到及时沟通和解决。（3）不同领域技术人员的全面参与和协同工作实现产品生命周期中所有因素在设计阶段的集成，实现技术、资源、过程在设计中的集成。（4）高效率的组织结构，通过建立跨职能产品开发小组，能够打破部门间的壁垒，降低产品开发过程中各职能部门间的协调难度。2、如何规避跨职能协作模式带来潜在的风险, 当初步的需求规格确定后，以产品设计人员为主，其他专业领域人员为辅，共同

9、进行产品概念设计，概念设计方案作为中间结果为所有开发人员共享，开发人员以此作为基础展开对应的概念设计，每一领域输出的中间结果既包括方案，又包括建议的修改意见。案例二:你的建议是什么, 我建议选择第（1）种方案，因为第（1）方案成本上节约了很多，经过生产能力上不是很足，有可能会影响交期，但这些因素是可以调整避免的，而且有公司自己生产，对产品的质量有很大的保证。如果有别人代工，那么产品质量就很难控制了，当产品销售后出项质量反馈，这时不单单要赔款，而且还会对公司的名誉造成伤害，丢失了原来的客户，这时不可行的。 第五章 P132-134，2，3，6，7，8 2、 什么是代表产品,什么是假定产品,如何进

10、行生产能力和生产任务之间的平衡, 代表产品:在结构与工艺相似的多品种的系类产品中，选择产量与劳动产量乘积最大的产品作为代表产品，将其他产品按劳动量换算为用代表产品表示的数量。假定产品:实际上并不存在的产品，只是为了结构与工艺差异大的产品有一个统一的计量单位而假定的。计算生产能力的目的就是为了衡量生产计划的可行性，因此要进行生产能力与生产任务的平衡。如果生产能力满足不了计划任务的要求，应采取一定的措施扩大生产能力，如果生产能力大于计划任务，则应设法利用生产能力，以免造成无端的浪费。有了平衡分析，计划人员就可以做到心中有数，采取措施安排好生产能力。对于能力不足的时段，要提出相应的需求计划，落实生产

11、单位所能提供的能力，对于能力有富于的时段，要尽可能加以利用。3、处理费均匀需求有哪几种策略, 第一种是改变需求的方法。1）通过改变价格转移需求2）推迟交货 第二种是调整能力的方法。1）改变劳动力数量2）忙时加班加点3）利用半时工人4）利用库存调节5）转包6）改变“自制还是外购”决策。6、表5-17为某医院急救室3个月的实际需求数据:表5-17 13月份的实际需求数据 月份 1 2 3 实际需求 721 816 671 若第1个月的初始预测值为SA1=706，平滑系数a=0.2，是计算第24月的一次指数平滑预测值。 解:设2、3、4月的初始预测值分别为SA2、SA3 、SA4，则由公式Ft=a*

12、At-1+（1-a）*Ft-1得:SA2=0.2*721+（1-0.2）*706=709 SA3=0.2*816+（1-0.2）*709=730.4 SA4=0.2*671+（1-0.2）*730.4=736.52 7、表5-18所示为某种型号赛车轮胎的销售记录:表5-18 赛车轮胎某年度销售统计 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 销售量 96 106 100 100 100 98 99 94 106 105 102 99 求:（1）计算当初始预测值X0=100，a=0.2时的一次指数平滑预测值。解:设112月的初始预测值分别为SA1SA12 ，则由公式Ft=a*At

13、-1+（1-a）*Ft-1得:SA1=0.2*96+（1-0.2）*100=99.2 SA2=0.2*96+（1-0.2）*99.2=98.56 SA3=0.2*106+（1-0.2）*98.56=100 SA4=0.2*100+（1-0.2）*100=100 SA5=0.2*100+（1-0.2）*100=100 SA6=0.2*100+（1-0.2）*100=100 SA7=0.2*98+（1-0.2）*100=99.6 SA8=0.2*99+（1-0.2）*99.6=99.5 SA9=0.2*94.+（1-0.2）*99.5=98.4 SA10=0.2*106+（1-0.2）*98.4=

14、99.9 SA11=0.2*105+（1-0.2）*99.9=100.9 SA12=0.2*99+（1-0.2）*100.9=100.5 （2）计算当初始预测值X0=100，a=0.3时的一次指数平滑预测值。SA1=0.3*96+（1-0.3）*100=98.8 SA2=0.3*96+（1-0.3）*99.8=98.7 SA3=0.3*106+（1-0.3）*98.7=100.9 SA4=0.3*100+（1-0.3）*100.9=100.6 SA5=0.3*100+（1-0.3）*100.6=100.4 SA6=0.3*100+（1-0.3）*100.4=100.3 SA7=0.3*98+（

15、1-0.3）*100.3=99.6 SA8=0.3*99+（1-0.3）*99.6=99.5 SA9=0.3*94.+（1-0.3）*99.5=98.4 SA10=0.3*106+（1-0.3）*98.4=99.9 SA11=0.3*105+（1-0.3）*99.9=100.9 SA12=0.3*99+（1-0.3）*100.9=100.5 （3）按12个月的数字计算平均绝对偏差MAE。解;设当X0=100，a=0.2时，平均绝对偏差为MAE1，当X0=100，a=0.3时，平均绝对偏差为MAE2;实际观察值:96+106+100+100+100+98+99+94+106+105+102+99

16、=1205 当X0=100，a=0.2时预测值:99.2+98.6+100+100+100+100+99.6+99.5+98.4+99.9+100.9+100.5=1196.6 当X0=100，a=0.3时预测值:98.8+98.7+100.9+100.6+100.4+100.3+99.6+99.5+98.4+99.9+100.9+100.5=1198.5 则有公式:MAE1=1205*（1205-1196.6）/12=843.5 MAE2=1205*（1205-1198.5）/12=652.7 8、某公司的管理人员已知今后6个月的需求预测及相关生产费用（表5-19）。表5-19 某产品计划编

17、制数据 周期/月 1 2 3 4 5 6 总计 预测/件 200 200 300 400 500 200 1800 成本信息:生产 正常时间=2元/件 加班时间=3元/件 转包合同=6元/件 库存=1元/（件*月）（按平均库存水平考虑） 缺货=5元/（件*月） 现在他们想制定一个总体计划，现有两种思路:（1）基本思想是用库存吸收需求波动，在正常工作日内按稳定的出产率生产产品，但是允许缺货。他们希望初始库存为零。该公司现有15名工人。（2）管理人员知道有一个工人将要退休，管理人员不像再招工，而是采用加班的方法弥补生产不足。正常出货量变成280件/月，最大加班产量是40件/月。请比较两种计划方案，

18、为其选择一个合理的总体计划，计算出总生产费用。假设工作时间1月为31天，2月为28天，3月为31天，4月为30天，5月为31天，6月为30天，每天正常工作8小时，每人10小时加工1台。则（1）方案:月份 期初库能力工实际产需求预期末库缺货数 缺货费库存费正常时生产总存 时 量 测 存 用 用 间总费费用 用 1 0 3720 372 200 172 0 0 172 400 572 2 172 3360 336 200 308 0 0 308 400 708 3 308 3720 372 300 380 0 0 380 600 980 4 380 3600 360 400 340 0 0 340

19、 800 1140 5 340 3720 372 500 212 0 0 212 1000 1212 6 212 3600 360 200 372 0 0 372 400 772 合计 1800 5384 （2）方案:月份 期初实际需求预盈余加班加班超储 库存正常时生产总库存 产 量 测 数 时间 费用 费用 间总费费用 用 1 0 280 200 80 0 0 80 80 400 480 2 80 280 200 160 0 0 160 160 400 560 3 160 280 300 140 0 0 140 140 600 740 4 140 280 400 20 0 0 20 20 8

20、00 1000 5 20 280 500 -200 5 600 0 0 1000 1600 6 0 280 200 80 0 0 80 80 400 480 合计 1800 4860 答.由（1）、（2）表计算可知按第（,）方案生产费用为5384元，（2）方案生产费用为4860元，则应该使用第（2）方案比较合算;P134-135 APS在H公司订单管理中的应用 问题:在大多数企业中，制定计划与更新计划的周期都比较长，有时会大大超过实际的生产周期。另外，由于市场需求是经常变动的，企业要想减少预测的不准确性，只有努力缩短计划制定和更新周期（理想状态是零计划周期）。这样就在两者间出现了矛盾。你认为A

21、PS能够解决这对矛盾吗, 能，因为APS它基于约束条件（找出物料、能力或人力资源的制约因素），基于规则（例如，按客户重要性和信誉度的类别、按需求日期的先后、按瓶颈工序的利用率等，来确定生产和供应的优先 级），基于业务模型、模拟及数学算法（如线性规划、目标函数、排队论），使客户定单直接链接到车间定单，并直观地反映各能力资源的负荷状况，考虑各个因素之间的关系，按照处理规则迅速调整，做到快速应答客户的询问，并落实承诺的条件。APS对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其

22、将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。这就彻底改变了批处理的计算模式。可以并发考虑所有供应链约束。 当每一次改变出现时，APS 就会同时检查能力约束， 原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。第六章 P164-168 神州商店的库存控制 1、由表6-12计算出的保存费用，明显低于用经济订购批量模型计算出的保存费用，为什么, 答:因为需求呈随机性变化的库存控制，由于需求率和订货提前期的随机性，往往从数理统计学的角度在随机性需求的库存控制模型中，整体库存由两部分库存构成。第一部分是经常性库存，用于满足订货间隔期内的正常（平均）需求。经济性

23、库存量通常为经济订货批量。第二部分为安全库存。安全库存的设置，不是为了满足对库存物料日常消耗的需求，而是用于预防随机性因素影响而造成的缺货。是对订货提前期内实际需求量（率），或实际订货提前期超过期望订货提前期时，所产生需求的一种供货保证。从而会明显低于用经济订购批量模型计算出的保存费用。2、徐先生的计算有什么不符合实际的地方，他建议的改进措施是否可行，为什么,怎么做才合理, 答:如果订购量少了，那么还可以从运输的方面考虑，也可以节约运输的费用。他的建议不一定可行，因为一旦需求或提前期发生变化，实际需求就有可能超过期望需求。因此为了减少缺货的风险，应持有额外库存。P163-164，3，5，6 3

24、、ABC分类法的本质是什么, 该方法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较小的次要因素。5、如何理解安全库存与服务水平的关系, 安全库存是一种额外持有的库存，它作为一种缓冲器，用来补偿在订货提前期内实际需求超过期望需求量或实际提前期超过期望提前所产生的需求。安全库存对公司的成本有双重的影响，降低缺货损失费，提高服务水平，但会增加维持库存费用。但是，即使有安全库存的存在，仍不能保证顾客的每一次需求都能得到保证，因此缺货是不能避免的。服务水平是衡量随机型库存系统的一个重要指标，它关系到库存系统的竞争能力。服务水平越高，安全库存

25、量越大，所花的代价也越大，但服务水平过低又将失去顾客，减少利润。也就是说，在服务水平较低时，稍稍增加一点安全库存，服务水平提高的效果就很明显。但是，当服务水平增加到比较高的水平，再提高服务水平就需要大幅度增加安全库存。6、老张所在的公司所需部件A、B要向供应商订购，该公司每年生产52周。部件A的需求相对稳定，库存下降到订货点是再订货。部件B的供应商每3周访问公司一次。有关数据见表6-8。（1）部件A属于何种存储控制系统,画出示意图。订货点与经济订货批量是多少, （2）如何对部件B进行存储控制, （1）部件A属于最大最小存储控制系统， 示意图 库存量（10000件） 最大库存S S-I1 A S-I3 B 订货点（55件） I2 I1 I3 时间（52周） LT LT t t t 年出产费用=10*20%=2元 生产费用=150*52=7800 由公式得;经济订购批量=?2*2*7800/10=?3120?56（件） （2）使用定期检查库存系统对部件B进行储存控制。