车站隧道各种施工工艺精品Word格式.docx

1、52213311841265440706290注：使用碱性速凝剂时，不得使用活性二氧化硅石料。（5）水采用饮用水。（6）速凝剂质量合格。使用前应做与水泥相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝时间不应超过5min，终凝时间不应超过10min。（二）喷射砼的喷射机应具有良好的密封性，输料连续均匀，输料能力应满足砼施工的需要。（三）混合料应搅拌均匀并符合下列规定：（1）配合比：水泥与砂石重量比应取1：44.5。砂率应取45%55%，水灰比应取0.40.45。速凝剂掺量应通过试验确定。（2）原材料称量允许偏差为：水泥和速凝剂2%，砂石3%。（3）运输和存放中严防受潮，大块石等杂物不得混入，装入喷射机前

2、应过筛，混合料应随拌随用，存放时间不应超过20min。（四）喷射砼前应清理场地，清扫受喷面；检查开挖尺寸，清除浮渣及堆积物；埋设控制喷射砼厚度的标志；对机具设备进行试运转。就绪后方可进行喷射砼作业。（五）喷射砼作业应紧跟开挖工作面，并符合下列规定：（1）砼喷射应分片依次自下而上进行并先喷钢筋格栅与壁面间砼，然后再喷量钢筋格栅之间砼。（2）每次喷射厚度为：边墙70100mm；拱顶5060mm。（3）分层喷射时，应在前一层砼终凝1h后再喷射，应清洗喷层表面；（4）喷射砼回弹量，边墙不宜大于15%，拱部不宜大于25%。（5）爆破作业时，喷射砼终凝到下一循环放炮间隔时间不应小于3h。（六）喷射砼2h后

3、应养护，养护时间不应少于14d，当气温低于-5时，不得喷水养护。（七）喷射砼施工区气温和混合料进入喷射机温度均不得低于-5；喷射砼低于设计强度40%时，不得受冻。（八）喷射砼结构试件制作及工程质量应符合下列规定：（1）抗压强度和抗渗压力试件制作组数：同一配合比，区间或小于其断面结构，每20m拱和墙各取1组抗压强度试件，车站各取2组；抗渗压力试件区间结构每40m取1组，车站每20m取1组。（2）喷层与围岩以及喷层之间粘接应用锤击法检查。对喷层厚度，区间或小于其断面结构，每20m检查1个断面，车站每10m检查1个断面。每个断面从拱顶中线起，每2m凿孔检查1点。断面检查点60%以上喷射厚度不小于设计

4、厚度，最小值不小于设计厚度1/3，厚度总平均值不小于设计厚度时，方为合格。（3）喷射砼应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象；平整度允许偏差为30mm，且矢弦比不应大于1/6。二、机械设备挂网喷砼施工所用机械设备有：钢筋切割机，电焊机，混凝土喷射机三、挂网喷砼施工工艺流程及工艺流程图（一）工艺流程（1）施工准备 清理场地，清扫受喷面。 检查开挖尺寸，清除浮渣及堆积物。 埋设控制喷射砼厚度的标志。 喷射机具就位。 对机具设备进行试运转。（2）初喷施工准备完成后，按设计初支砼初喷3050mm。（3）钢筋网制作 放样钢筋网在钢筋加工棚制作，制作前先在地面上按网格间距画出网格大样。

5、 钢筋网绊扎或焊接成片将钢筋按网格大样在地面上布置好，再绊扎或焊接成网片。 钢筋网片制作完成（4）挂钢筋网 打系筋垂直围岩岩面打设系筋作为钢筋网与围岩连接点，有格栅地段可利用格栅定位系筋，作为钢筋网系筋。 挂钢筋网片将钢筋网片焊在系筋上，钢筋网片之间绊扎或焊接。 钢筋网形成（5）湿喷法喷射砼 混合料配制、搅拌混合料在砼搅拌站按施工配合比拌制，随拌随用搅拌时间不小于2min。 混合料运输混合料采用小型运输机械运输，运输时间不超过20min。 喷射砼作业喷射砼采用“湿喷法”施工。混合料在砼湿喷射机内加液体速凝剂，由高压空气推动，在喷口处加水后由喷射口喷出。喷射砼前先通高压空气吹洗受喷面，喷射时分段

6、分片，自下而上进行。先喷钢筋格栅与壁面间砼，然后再喷量钢筋格栅之间砼；复喷时，先喷凹面，再喷凸面，后一层喷射在前一层砼终凝1h后再喷射，受喷面用风、水清洗。喷射时喷头垂直受喷面，喷头距受喷面0.61m，喷头螺旋状运行，使喷层均匀、密实。6、养护喷射砼完成后2h起开始洒水养护，养护时间不应少于14d，当气温低于-5时，不得喷水养护。（二）工艺流程图图3-23挂网喷砼施工工艺流程图四、施工控制要点（一）挂钢筋网（1）钢筋网铺设平整，并与格栅连接牢固。（2）格栅采用双层钢筋网时，在第一层铺设好后再铺第二层。（3）每层钢筋网之间搭接牢固，搭接长度不小于200mm。（二）喷砼（1）配合比由工地试验室选定

7、，并报监理审定，施工中混合料严格按配合比拌制。（2）砂采用洁净中粗砂，细度模数大于2.5，含水率5%7%。（3）石采用最大粒径15mm的级配碎石，含水率1%2%。（4）速凝剂使用前要做与水泥相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，要求初凝、终凝时间满足设计要求，使用时按最佳掺量准确计量。（5）喷射时分段分片，自下而上进行，喷头垂直受喷面，喷头距受喷面0.61m，喷头螺旋状运行，使喷层均匀、密实。（6）喷射砼作业时加强通风、照明，并采取防尘措施降低粉尘浓度。（7）施工时采取措施确保施工人员及机具设备安全。（8）喷射砼完成后2h起开始洒水养护，养护时间不应少于14d，当气温低于-5时，不得喷水养护；喷射

8、砼施工区气温和混合料进入喷射机温度均不得低于-5；3. 1.4.6二次模注钢筋砼施工工艺一、工艺要求（一）模板施工应符合下列规定（1）拱部模板应预留沉落量1030mm，其高程允许偏差为设计高程加预留沉落量+100mm。（2）变形缝端头模板处的填缝板中心应与初期支护结构变形缝重合。（3）变形缝及垂直施工缝端头模板应与初期支护结构间的缝隙嵌堵严密，支立必须垂直、牢固。（4）边墙与拱部模板应预留砼灌注及振捣孔口。（二）二次模筑砼灌注应符合下列规定（1）砼宜采用输送泵输送，坍落度应为：墙体100150mm，拱部160210mm；振捣不得触及防水层、钢筋、预埋件和模板。（2）砼灌注至墙拱交接处，应间歇1

9、1.5h后方可继续灌注。（3）砼强度达到2.5Mpa时方可拆模。二次模筑钢筋砼施工所用机械设备有：混凝土输送泵、插入式振动棒、表面振捣器。三、二次模筑钢筋砼施工工艺流程及工艺流程图施工准备包括二衬净空测量施工缝的处理；混凝土输送泵就位、接输送管、试车；区间隧道模板台车就位。施工缝在灌注砼之前先凿除硬化的前层砼表面上的松软层和水泥砂浆薄膜，并将表面凿毛，用压力水冲洗干净。（2）钢筋加工及安装钢筋在钢筋加工棚采用搭接、绑条电弧焊或采用机械连接或其它焊接方法加工，结构不在同一高程或坡度较大时，必须自下而上进行绑扎，必要时应增设适当固定点或加设支撑。模板支立测量放线用经纬仪、水准仪、直尺等测量放出车站

10、及隧道中线，拱顶标高，模板支立位置和标高。模板处理及涂刷隔离剂模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂。模板支立顶板结构先立支架后铺设模板，墙体结构根据放线位置分层支立模板。（4）砼浇筑 砼制备砼采用商品砼，砼按施工配合比在砼拌和站集中制备。 砼运输砼采用砼专用罐车由砼拌和站运输至工地现场，卸到输送泵进料口中，再通过输送泵的机械压力由输送管泵送到砼浇筑部位直接入模。 砼浇注砼对称、分层浇注，每层厚度不超过30cm40cm。 砼振捣砼振捣采用插入式振动棒分层振捣，插入式振动棒移动距离不超过振动棒工作半径的1.5倍，插入下层砼深度为510cm。振捣过程中，避免碰撞模板、钢筋、预埋件等。底板砼初凝前，用表面

11、振捣器振一遍后抹面。（5）砼养护砼终凝后及时养护，结构砼养护期不得少于14d。（6）拆模结构拆模时间不承重的侧墙模板在砼强度达到2.5Mpa时即可拆除。承重的结构顶板和梁跨度在2m，以下的强度达到50%，跨度在28m的强度达到70%，跨度在8m以上的强度达到100%时方可拆模。图3-24二次模筑钢筋砼施工工艺流程图（一）钢筋绑扎前应清点数量、类别、型号、直径，锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正，绑扎牢固稳定，不得变形松脱和开焊。（二）模板铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不大于2mm。支架系统连接牢固稳定。（三）砼灌注过程中随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞

12、等情况，发现问题，及时处理。3. 1.4.7塑料防水板无钉孔铺设施工工艺一、施工工艺框图图3-25 塑料防水板无钉孔铺设施工工艺框图二、施工工艺文字说明 （一） 基面清理在暗挖结构施工中，喷射混凝土基面粗糙、凹凸不平、锚杆头外露，对铺设防水层质量有很大影响，为此对防水层基面必须进行处理，要求及要点如下：对凹凸度要求：对暗挖喷射混凝土衬砌拱部平整度D/L1/8，边墙及底板平整度为D/L1/6（D为相邻两凸面间凹进去的深度，L为相邻两凸面间的距离）。基面不得有钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，否则要进行割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面，以免防水层被扎破。隧道断面变化或转弯处的阴阳角均应做成圆弧，阴角

13、处圆弧半径不小于10cm，阳角处圆弧不小于5cm。防水层施工时基面不得有明水，如有则用注浆堵漏。（二）铺设无纺布缓冲层在初支表面测量划出隧道的纵向中心线，然后分段、分片铺设无纺布，底部纵向铺设，边墙和拱部环向铺设，从拱部开始向两侧下垂铺设，并用射钉固定塑料垫片，将无纺布固定在基面，无纺布长边搭接宽度不小于100mm，短边不小于150mm。热塑性塑料圆垫片是固定防水层施工的必要部件，一般呈梅花形覆盖在土工布上，用射钉将其与无纺布固定在基面上。布设间距，环向拱顶0.5m，边墙0.50.8m,纵向0.50.8m，对于变化断面和转角部位，钉距适当加密。（三） 防水层铺设在无纺布缓冲层上正确标出隧道纵向

14、中心线，防水板分段、分片铺设，底部纵向铺设，边墙和拱部按环向铺设，从拱顶开始向两侧下垂铺设，当边墙较高时，可以由边墙向拱部铺设。防水板与塑料圆垫片通过电热压焊器焊接牢固，边铺边与圆垫片焊接，不得烧穿防水板。铺设时要注意与基面处相密贴，并不得拉得太紧，一定要留出搭接余量。防水板之间的搭接短长边均以搭接线为准，搭接长度不小于100mm，采用专用塑料热合机进行双焊缝焊接，无条件用机焊的特殊部位也可用手工焊接补焊，但一定要认真检查，确保焊接牢固。防水板纵向搭接与环向搭接交接处，除按正常施工外，还应补加一层同类材料的防水板。（四） 防水板质量检查（1） 外观检查：铺设平顺无隆起、无皱折、无漏缝、无假缝、

15、焊缝连接牢固。（2） 焊缝质量检查：防水板搭接用热合机进行焊接，接缝为双焊缝，中间留出空隙，以便充气打压检查。检查方法：用5号注射针头与压力表相连接，用打气筒进行充气检查，将机焊加压至0.15Mpa时，停止充气，应保持压力3分钟，掉压不大于0.03MPa为合格，否则说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，可用热风焊枪和电烙铁等补焊，直到不漏气为止，检查数量根据随机抽样的原则，每4条抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接应取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期。（五）防水层的保护（1） 特殊部位采取的保护措施仰拱范围内铺设一层无纺布作缓冲层，然后再浇筑C20细石混凝土

16、作保护层。（2） 防水板施作完毕后的保护防水板施工完成后，必须严加保护，否则极易损坏，导致防水质量下降及完全失效，故要求各方面予以重视，密切配合。在没设保护层处（如拱顶、侧墙）进行其他作业时不得破坏防水层，焊接钢筋时必须在此周围用石棉板遮挡隔离，以免溅出火花损坏防水板。在灌注二次衬砌模注混凝土时，振捣棒不得直接接触防水板，以免破坏防水板，振捣棒引起的对防水板的破坏不易发现，也无法修补，故二次衬砌模注混凝土施工时应特别注意。对施工人员加强保护意识教育，不得穿带钉的鞋在防水层上走动，严防损坏防水板。3. 1.4.8钢管砼柱施工工艺一、施工工艺图 钢管柱涂装图3-26钢管砼柱施工工艺框图二、施工工艺

17、文字说明（一） 测量定位仰拱细石砼保护层施工后，用精密全站仪在细石砼表面上放出钢管砼柱的纵轴线、横轴线，并用水准仪在细石砼表面上定出标高控制点。（二） 预埋定位螺栓选用两块尺寸与定位钢板大致相同的胶合板重叠一起作为螺栓定位板，根据每根柱定位螺栓的设计数量和间距，在胶合板上用手提电钻钻孔，将螺栓套入胶合板的孔内并固定。绑扎仰拱底纵梁钢筋骨架时，将胶合板和螺栓安装固定，并根据测量定出的纵横轴线及标高点进行调整，直到定位符合要求。在浇筑仰拱砼过程中，用全站仪和水准仪实时监控定位板的位置和标高，发现偏位及时纠正。仰拱砼终凝后，拆除定位胶合板，清除胶合板下的浮浆和松散砼，用环氧砂浆找平，并安装定位钢板。

18、（三） 钢管加工、运输及吊装为了保证钢管质量，委托有资质的厂家在工厂批量加工，满足设计和规范要求。钢管分节加工，每节2.5m-3m，具体长度根据每根钢管砼柱的高度而定，并采用连续的编号注明每根柱的各节钢管，有利于运输及拼装。每根柱的各节钢管试拼合格后，分节通过平板运输车运到施工竖井，通过竖井提升罐笼送到井底，再通过洞内小型平板车分节运到钢管柱的安装位置。在钢管柱的位置用小钢管搭设简易起吊架，用手动葫芦起吊钢管定位，拧紧定位螺栓将钢管固定，并在钢管底部加焊加劲板。为了保证各节钢管的对接精度，在钢管接头的内外侧加焊定位板，其中内侧定位板将钢管强制快速对中，通过外侧定位板的内螺母微调钢管，再通过外螺

19、母将钢管临时固定，如右图3-27所示。定位板在钢管出厂前焊接，并经试接合格；运到洞内后再次试接，如发现变形及时纠正。各节钢管对接时，搭设架手架并铺架手板作为吊装工人的操作平台。钢管吊装过程中，用精密全站仪监控钢管的竖直度。 图3-27（四） 钢管焊接钢管对接的接头按规范要求打坡口，准确对接后，由焊工在操作平台上进行手工电弧焊，采用双人过圆心对称焊接，以减少焊接应力的影响。焊接后，仔细检查焊缝的形状、尺寸、宏观缺陷，表面不得有裂缝、断弧、烧穿、弧坑和气孔等缺陷，并不得有未焊透或未熔合等现象。对所有焊缝要100%进行超声波检验，对超声波检查有疑问的，需作X射线拍片检验。（五） 钢管柱内砼浇筑钢管柱

20、内砼采用掺入膨胀剂的微膨胀砼。砼采用专业厂家生产的商品砼，在工厂集中搅拌，用砼专用罐车运到竖井井口，通过下料管卸到洞内小型翻斗车运到浇筑点浇筑。本工程钢管柱直径约1m，在钢管内安放爬梯，爬梯用18钢筋焊接，每节爬梯长2.5-3m，各节爬梯的接头加焊角钢，通过螺栓拼接。浇筑砼时，将爬梯拼接放入钢管内，在钢管顶部用2根107cm方木将爬梯临时固定（如右图3-28所示），工人通过爬梯下到钢管内分层浇筑砼。砼浇筑面每升高50cm，将爬梯提升50cm，每次砼连续浇筑约5m高（即结构单层高度）。（六） 钢管柱涂装 图3-28钢管出厂前按要求进行除锈，涂刷底漆。柱内砼浇筑后，对钢管表面破损的底漆进行修补，为

21、了防止其它工序作业破坏面漆，所有钢管的面漆安排在洞内其它工程完工后涂涮。3. 1.4.9 人工挖孔施工流程 双井车站中柱采用钢管混凝土柱，钢管管径为900mm，混凝土等级为C50，中柱采用人工挖孔。考虑中桩钢管柱的联接，桩孔内径为1500mm。详见人工挖孔施工工艺流程图329。图3-29人工挖孔施工工艺流程一、人工挖孔施工方法和措施人工挖孔采用小型卷扬机起吊土方，分节开挖及灌注钢筋混凝土护壁成孔。视地质情况按0.51.0m循环进尺进行施工，主要技术措施为： a. 施工前先由技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操

22、作上得到落实。在车站主体上层导洞内，布设中柱孔位测量控制点，并编制孔位编号及坐标表，经复核无误后现场测放孔位中心点，在孔位四周引测孔中心控制护桩。b. 由人工自上而下逐层用镐、锹进行开挖。挖土顺序为先中间，后周边，允许尺寸误差3cm。第一节（0.51.0m深）桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施作。护壁模型采用组合式钢模板，模板用U型卡连接，上、下由两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心点校正模板位置。护壁混凝土采用C25早强混凝土，现场自行拌制，用人工运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。孔口护壁混凝土应比其余护壁厚1015cm，护壁顶面高出洞内地面1520cm，以防杂物掉入伤人。第一节孔圈护壁完成以

23、后，重新布设控制点，将孔位中心点用十字线布设于护壁顶面，标高基点布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度。在成孔过程中，以此为标准经常检查其垂直度和几何尺寸。 c. 安装半园形防护罩于孔口，安设垂直运输架、手动卷扬机、活底吊土桶及排水、通风、照明设施，并检查其安全性能。在使用过程中，施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和使用安全。 d. 开挖土方由小型卷扬机配吊土桶起吊出孔外。采用分节开挖及灌注护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况取0.51.0m。护壁竖筋用12200沿周边布置，箍筋用48。护壁混凝土需振捣密实，防止渗漏水，桩孔开挖后应尽快灌

24、注护壁混凝土，且同段必须一次灌注完毕。 e. 挖孔所出土方用人工沿导洞推运至提升斗，然后通过竖井垂直提升至临时存土场，再利用自卸汽车外运至指定弃土场。 f. 人工挖孔通过淤泥、流砂层时，采用0.3m0.5m短进尺、加厚护壁、增加护壁钢筋或采用插打钢护筒等措施通过。孔内少量渗水，采用吊桶提排，若渗水较大，则用污水泵抽排，排出泥水经沉淀池沉淀后再排放至城市下水道。 g. 为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注成形时节与节之间要保证5cm以上搭接长度并预留连接钢筋。接头搭接时先进行凿毛处理，下节护壁灌注时，在接头处加强振捣，以确保接头连接质量，增强整体性和封水性能。二、人工挖孔施工安全技术措施 a.

25、 为防止施工人员和物体坠落孔内，孔口四周必须设置0.8m高的护栏进行围护。挖出的土方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥、杂物。 b. 孔顶设一道半圆形钢筋网护盖，井下距作业人员头顶1.0m左右再设置一道半圆形钢筋网护盖，在土方起吊过程中，人员必须站在护盖之下，防止土石块高处坠物伤人。 c. 在井内设置尼龙索软梯供人员上下井，软索梯上端固定在导洞内，使用前须经安全检查确认其完好程度，人员上下井时须扣拴安全绳，安全绳的一端扣锚于井口所设置的地垅上，以策万无一失。 d. 因孔身较长，须注意开挖过程中导洞内留守人员与孔内开挖人员的上下联系，防止井下发生意外。 e. 当桩孔开挖深度超过5m时，每次开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min，使孔内混浊空气排出后，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不小于25L/S。孔底凿岩时应加大送风量，用仪器、小动物进行测试与试验，并采用湿式作业法，加强通风除尘以保人身安全。 f. 施工场内的一切电源、电器的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。电器安装后经验收合格才准接通电源使用。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线、电缆架空，严禁拖地和埋压土中。孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施，孔内作业照明应采用安全矿灯或使用12V安全电压照明。