施工方案吸收塔喷淋管支撑梁施工方案Word下载.docx

1、水平管付钢直尺1m把计量检验合格游标卡尺2mm备注：其它常用工具根据现场情况配备喷淋母管每根长度为18657mm，重量4187kg，采用两台10T环链电动葫芦进行提升，安全系数高。施工作业平台采用ZPL630型电动吊篮.附ZLP630电动吊篮技术参数:型号：额定载重：630kg提升速度：810m/min提升高度：100m钢丝绳:直径8。3mm 四根100米制动力矩：15Nm电机功率：21。5kw安全装置：急停装置，限速保护，断绳防倾斜保护，上限位保护，手动释放。 二、喷淋管、均布装置支撑梁及池分离器管安装: 安装顺序：2. 吸收塔喷淋管的安装首先由吸收塔底部的人孔进入吸收塔，为了安装方便 因此

2、需要预留人孔门的安装，待喷淋母管、池分离器管及均布装置支撑梁全部进入吸收塔后再安装人孔门。喷淋管在吊装时应采用合成纤维吊带进行吊装，并应按喷涂的吊点位置吊装。两股吊带间的夹角应小于60，在整个喷淋管由仓库运输至安装现场并吊装至安装位置的过程中，应注意保护喷淋管、轻吊轻放、严谨碰撞、堆压喷淋管,尤其加强对喷淋支管管口法兰等脆弱部位的保护. 3. 喷淋管吊装：喷淋管吊装时,喷淋管两端采用两台10T电动葫芦吊装，生根部位可生根在下层除雾器梁上或吸收塔塔体上。如在塔体上生根，应在安装完成后及时清理生根点，不得损伤塔体.在吸收塔内部做任何生根点,应在生根点部位采取一定的保护措施，如在梁上生根时，应在梁的

3、相应部位包裹橡胶垫保护防腐层，在法兰接口上生根、串钢丝绳均应包扎橡胶垫保护防腐层。安装时先从第六层喷淋管开始吊装，用10T电动葫芦（12米链）将喷淋管提升到高度10米，再由上一层电动葫芦进行提升到20米左右高度，依次交替提升到安装高度。施工人员由电动吊篮提升到作业位置进行施工。如下图：第六层喷淋管安装完成后，从上到下依次进行喷淋管、均布装置支撑梁、池分离器管、脉冲悬浮管支撑梁安装。三、质量控制标准 1. 喷淋管设备及材料检查 1管道、喷嘴外观检查无裂纹、撞伤、龟裂等缺陷 喷嘴角度、方向符合图纸要求,玻璃丝布无碱、无腊、无捻无褶皱且应干燥,选用厚度符合设计或有关规范2喷淋管安装质量检查 2。1管

4、道中心水平度偏差3mm;2.2管道对接处折口度符合技术文件要求;2.3管道末端与筒体距离符合设计要求；2.4当技术文件无详细规定时固定卡与管道间距35mm之间。3喷淋管粘接固化质量检查 3。1玻璃丝布铺贴完全浸透粘接剂、无气泡、无褶皱；3.2玻璃丝布搭接长度30mm；3粘接固化涂刷均匀、无漏刷现象，完全固化、不粘手。44.1支撑梁焊接后直线度偏差为L/1500，且不大于8mm，支撑梁各面平面度应小于8mm，相邻两面的垂直度应小于2mm；4.2 梁侧板之间间距误差在全长应小于2mm;4.3 环板与支撑梁的标高允许误差2mm，水平允许误差为3mm（圆周方向测812点）. 四、安全文明施工及环境管理

5、措施 1开工前要对参加施工人员做好上岗技术培训和各级安全教育工作，做好上岗人员的安全考核和体格检查，禁止不符合安全要求的施工人员进入现场。2作业前所有作业人员必须经技术交底和安全交底，并领会作业内容，熟悉图纸。3进入施工现场人员必须正确佩带安全帽，穿工作服,并带有胸卡或上岗证。4高空作业的地方搭设牢固的脚手架，用于上下的爬梯应绑扎牢固。脚手架搭设应符合规范、安全、牢固。5带入高空的零散材料、设备、工器具都要保管好，必须有防坠落措施。施工时要配置高空材料箱、废料箱、工具袋、大件工具要用保险绳.施工要规范化，高空作业区下方不得站人。设备的运输要在指定的路线上进行。6所有吊装就位的设备必须全部固定好

6、，不允许虚放、活放搁置设备，对不能完成的工序,必须采用好安全措施并设置警戒绳、警示牌，必要时要派专人看护。7高空作业人员必须系好安全带，安全带应挂在上方牢固可靠处，作业人员衣着灵便. 8起重工作区域内无关人员不得停留或通过，在伸臂及吊物的下方严禁任何人员通过或逗留.9施工现场作业面 必须做到“工完、料尽、场地清”，严禁存在“五头”：烟头、铁丝头、电缆电线剥头、焊条头、废料头。施工人员下班前对作业面进行清理，清理出的施工垃圾倒入垃圾池内，废料应堆放在指定地方。10使用电动工具时应有可靠的防触电措施，使用有漏电保护器的电源盘. 11露天布置的施工机具如卷板机、电焊机应搭设遮雨棚。12使用磨光机、电

7、磨及切割机时要戴防护眼镜，且对面不得站人。13设备吊装就位过程中,由专职起重人员指挥，禁止无证指挥，无关人员远离吊装区域. 14设备材料在施工区域应码放整齐，并做好防火措施，不影响施工机械、车辆的通行. 15作业中使用的各种电动工具、电气绝缘工具必须完好无损，防护设施完好、齐全可靠。16电焊机须可靠接地，焊接电流大小稳定，可调性好。17吸收塔安装如用脚手架,搭设必须有专业人员搭设，内部脚手架搭设时所有架管与筒壁间距应大于300mm，每层脚手板横向应铺设3块板以上,每层脚手板1。1米处应有护栏，脚手架斜递应用钢脚手板。18施工所用电源必须由有操作证的电工接线,非电工人员不得私自接电源.xxx电气

8、工程xxx电厂扩建2300MW发电机组烟气脱硫岛安装施工及非标制作工程施 工 方 案编号:xxx -xxxxxxxxx-xxx 名称: 吸收塔钢结构制作安装编制: 1编制依据1.1电力建设安全工作规程-火力发电厂部分 DL5009。120021.2电力建设施工及验收技术规范- DL/T5047951.3钢结构工程施工质量验收规范 GB5 5-20011.4建筑钢结构焊接规程 JGJ81911.5钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-911.6来宾电厂改扩建工程脱硫岛施工组织设计2.作业项目概况及工作量 1 xxx电厂改扩建2300MW发电机组烟气脱硫工程，采用石灰石石膏湿法脱

9、硫技术，脱硫率不小于95%,并采用一炉一塔方案，本次制作安装吸收塔共2台。塔体截面为长方形，下部15。4m12.4m，上部15。7。4m，塔高32。709m，单台重约500t（包括平台、栏杆），总重约1000t。烟风管道为矩形部件，单台重约500t，本作业指导书包括来宾电厂扩建工程脱硫岛吸收塔框架、壁板的制作和安装工作。各项目概况如下:2.1.1 吸收塔框架由立柱、横梁、平台、栏杆组成,立柱为H型钢+侧面贴钢板焊接箱形柱，下部为九根,中、上部立柱为六根，材质为Q235B。横梁为各种规格H型钢+钢板组合箱形梁,材质为Q235B.平台为成品格栅板，材质为Q235A。2.1。2 吸收塔壁板由底板、垂

10、直壁板、顶板组成.底板为长方形,尺寸为15.4m12.4m，垂直壁板四面封闭,高度为32米，材质为Q235B.顶板尺寸为15。7.4m，材质为Q235B。2.2 工作量2.1吸收塔框架立柱、横梁、平台、栏杆组成重量单台约为250吨.2.2.2 吸收塔壁板底板、垂直壁板、顶板累计单台总重约为200吨。2.3 吸收塔外部除锈、喷漆防腐工作量单台约为450吨.3 作业必备条件作业必备条件包含：施工人员配备及资格要求；机具、工具、仪器、仪表配备；设备、材料、力能供应；施工场地，环境要求；上道工序确认要求等.1 施工人员配备及资格要求施工负责人 陈贞龙技术负责人 涂燕翔技术员 邹宗监 廖建民专职安全员

11、杨为清专职质检员 涂燕翔测量钳工 2人冷作工 10人起重工 4人电焊工 10人电工 2人辅工 15人1 以上人员资质和数量满足作业要求，能够胜任吸收塔制作安装工作。3.1.2所有参加安装作业的人员均需通过三级安全教育.3.1.3凡参加高空作业的人员应进行体格检查，不适合从事该项工作的不得进行此项工作。3.1.4 所有特殊工种（起重工、电工、电焊工）必须有劳动局颁发的上岗操作证。1.5参与施工安装人员应具备相应资质水平和技能，并熟练掌握吸收塔安装工艺和作业流程.2 机械配置配置QY25c汽车吊一部，QY50c汽车吊一部，平板车8吨一部，电焊机10部，3吨卷扬机1部，龙门吊2部，喷砂机一部。3施工

12、工具配置准备好角向磨光机、防护眼镜、记号笔、氧气、乙炔、水平仪、经纬仪、笔记本、盘尺、榔头、撬杠、手拼葫芦、钢丝绳、钢板尺、石笔、以及喷砂除锈所需的石英砂,喷漆枪等.4材料准备3.4。1根据设计及施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等备料计划，材料 计划应对钢材提出定尺要求.4.2所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件及企业的资质证书资料。3.4.3入库前对照材质证明书,对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽

13、样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。4。4钢材按品种、规格分类堆放,并按程序文件的要求进行标识，以防混用。钢材应存放在干燥的专用场地,不能在露天长期堆放，防止锈蚀。5钢材表面损伤、锈蚀,经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923中的规定.3.4.6焊接材料按设计及有关规范选用，手工焊选用E4303、E4315，埋弧自动焊选用H08A焊丝。焊剂采用J431，CO2气体保护焊采用H08Mn2Si焊丝,所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。焊条、焊丝、焊剂应妥善

14、包装，并按牌号和批号分别保存在通风并有干燥设备的室温不低于5的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒,湿度应小于0.1%.手工焊条的存放应防止药皮受潮或压损，保护气体的纯度符合工艺评定的要求。3.4.7采购的涂料必须具备完整的质量证明书等技术文件，并按技术文件的要求进行保管、使用。3.5非标设备存放场地及库房的要求5。1 露天存放场地（露天仓库）地面应平整，坚实、无积水，四周.5.2 库房应不漏雨，门窗齐全，地面平整、坚实。3.6 施工场地及环境要求施工场地、道路经平整夯实，具备运输和吊装条件，且畅通;施工环境能满足现场吊装、焊接工作的需要，施工区域的安全防护设施已配置，个人安全防护用具已领

15、用。 4.作业顺序、方法及要求 4。1 作业流程图吸收塔钢结构制作工艺流程图见下图吸收塔钢结构制作主要工艺流程图4.2 作业内容、方法及要求1 底板及预埋件安装。依据吸收塔底板及预埋件设计图纸,先将预埋件用膨胀螺栓M1290固定于基础上，安装的公差垂直方向为3mm，水平方向为5mm。确认预埋合格后提供隐蔽工程检查计划提交监理工程师，经监理工程师的批准后方可通知预埋件二次灌浆，待水泥保养期过后，预埋件上端应清除干净后再铺设底板。1.2底板的排版绘制排版图，根据预埋角钢的尺寸确定底板材料的实际规格,按施工图及规范有关要求的规定进行。1.3绘制底板排版图时,应注意以下问题:（a）为补偿焊接收缩,罐底

16、的排版尺寸（长、宽）应比设计尺寸（长、宽）大1.52 。（b）塔底中幅板宽度不应小于1500mm,长度不应小于3000mm.（c）塔底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头,距底圈塔壁纵焊缝的距离不应小于200mm.壁板的安装1 壁板的排版绘制壁板排版图时，应注意以下问题：（a）壁板宽度不应小于1000mm,长度不应小于3000mm。（b）塔壁板宽度变更时，各圈壁板的厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度.（c）各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。（d）加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上.（e）塔壁开孔接管，或接管补强圈外缘与塔壁

17、纵向焊缝一般错开200mm以上，与环向焊缝一般错开100mm以上。2.3顶板、进出口烟管排版图与底板壁板排版工艺要求相同。顶板排应满足任意相邻焊缝的间距不得小于200mm，拼接焊缝采用平板对接。2.4平板（底板、壁板、顶板、进出口烟管）的预制加工（a）塔底板、壁板、顶板及进出口烟管等根据排版图的要求进行放样下料.人孔接管等按施工图要求进行加工预制。（b）塔壁板及底板切割下料采用半自动火焰切割机下料。下料（a）下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。（b）下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，

18、型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。火焰矫正温度应控制在600800,但不得超过900,加热矫正后应缓慢冷却,温度尚未降至室温时，不得锤击。矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，损伤程度不应超过有关标准的要求.钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范GB5 52001中的有关规定.（c）放样、下料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、铣边和刨边等的零件加工余量。对坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放适当的施工余量,以便拼装时准确地保证构件尺寸。异形件采用电脑编程放样。（d）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，以免影响切割质量，切割后的钢材边缘面应平

19、滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。当有疑问时，应采用渗透探伤方法检查。（E）坡口加工一定要按图纸及工艺规定进行，必须保证坡口角度、钝边及光洁度。二级及以上级别焊缝坡口采用刨边机加工坡口，为保证焊缝质量,必须保证坡口质量，如坡口有缺陷，必须补焊打磨至合格。（F）顶板、底板、壁板需拼成单元块的，在制作场进行预制、拼装、焊接。 为了便于运输，单元件长度不宜超过10m.塔底板预制完成后，应符合以下要求:（a）塔底板应平整,局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm.（b）底板预制成形经严格检查后，作好标识。4.2。7壁板预制（a）壁板下料后尺寸的允许偏差，应符合表7。2.3的规定

20、。表7.2.2。3 壁板尺寸允许偏差 测量尺寸环缝对接长度8m长度8m宽度5长度对角线之差32直线度短边1长边（b）壁板几何尺寸经检查合格后在平板机上进行平整,平整后的凸凹度用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。（c）壁板经严格检查后，作好标识存放在专用托架上运输到施工现场，以防止变形。8顶板预制（a）顶板本身拼接采用对接。顶板应按排版图进行分片预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距。每块顶板应在平台上拼装成形。拼装成形后用直线形样板检查,每米其间隙不得大于1mm，对角线之差不得大于3mm。（b）加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板,且必须完全焊透焊满;采用搭接接头时，其搭接长

21、度不得小于加强肋宽度的两倍，且应采用双面连续角焊缝.（c）经向肋与纬向肋相焊的T型接头应采用双面连续角焊缝。（d）加强肋与顶板之间应采用双面断续焊缝，焊脚尺寸等于顶板厚度。肋与顶板组焊时，应采取防变形措施，加强肋与顶板间隙不大于2mm。（e）分片顶板预制成形并经严格检查后，作好标识,连同胎具一起运至施工现场以防变形。2.9吸收塔立柱、横梁及附属平台构件的预制。（a）严格按施工图和规范的要求，以方便安装施工为原则，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量，最大限度地加大预制深度。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量,并作好标识。（b）塔内支撑梁加工成型后，放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构

22、件长度的1/1500,且不得大于2mm。（c）元件加工成型不得采用降低钢材质量的方法。采用热煨成型的构件，其厚度减薄量不应大于1mm,且不得有过烧、变质现象。（d）梯子分段预制，平台整体预制.（e）预制完经检查后，作好标识。吸收塔表面处理及涂装。1钢结构的除锈处理（a）钢结构件在制作完毕经检验合格后进行喷砂处理,喷沙处理能有效的达到设计要求Sa2。5级的除锈等级，使涂层与基体很好的结合.（b）喷砂前的钢板预处理。喷砂前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（SSPCSP1）清洗处理。（c）该项目钢结构件采用喷砂除锈,喷砂施工严格按喷砂除锈操作规程进行，使除

23、锈等级达到Sa2。5级.（d）当环境湿度大于80或钢材表面温度低于空气露点温度3时,禁止施工.（E）喷砂除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面附着的石英砂和粉尘,并防止任何其它污染源污染喷砂清理过的表面。10。2钢结构的涂装施工（a）表面喷砂除锈之后的钢构件必须在6小时之内喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象,必须再进行表面处理。（b）钢构件的油漆喷涂采用高压空气喷涂设备进行,除个别局部补焊点外一般不得手工涂刷。（c）涂装必须用设计规定的涂料（底漆、中漆、面漆）.（d）涂装时环境温度宜在538之间,相对湿度85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时,则不能进行涂装。（E）涂料开桶时

24、应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。由于涂料中各成份的比重差异，可能会有沉淀现象出现,在施工前必须将桶内的涂料及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。（F）涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采取可靠的安全防范措施。（G）涂装时，现场拼焊区或高强螺栓连接的区域，应留出3050mm暂不涂刷.涂装应均匀,无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷,附着应良好。（H）涂料在底漆干燥后，才能涂中间漆及面漆。（I）每层涂装完毕干燥后,进行涂层测厚检查，未达到设计规定厚度的进行补涂装。11标识（a）标识分为两大块，即出厂前的标识和涂装合格后的标识。出厂前构件的标识从

25、下料开始，零件经检验合格后,用油漆标明规格及所属杆件号后，再流入下道工序。经组装完毕的构件，将油漆号转化为钢号,打在工艺要求的位置处，并在杆件一端挂以标牌,所有标识经检查合格后方可出厂。（b）对于不同项目的钢构件，在特定位置以不同颜色的色带加以区分，色带宽度不小于50mm，色带长度不小于300mm。（C）对于附件（如连接板）的构件,将相应的附件用螺栓连接在构件上,在附件上也应标明所属构件件号。包装（a）包装设计应根据钢构件特点、储运装卸条件要求，做到包装紧凑、防护固密、安全可靠、经济合理、牢固美观。（b）所有构件大件采用裸装，附件应捆绑在主杆件上，壁板、顶板应放置平稳，小件散件采用封闭木箱包装

26、.钢结构件的包装应符合国家相关标准要求。（c）包装外形尺寸和重量应符合国内运输方面有关的超限超重的规定，包装顶部一般采用平顶.一般单车重量不宜超过10t.（D）包装标志应使用不褪色的油漆、油墨等，使其准确、清晰、持久。13运输构件包装好后，按现场先安装先运输的原则进行。用汽车运至施工现场。5 现场组装步骤5.1 底板铺设1 底板铺设前，按安装方位图在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后使用定位焊固定.5.1.2 塔底板对接缝必须处在预埋角钢平面位置上，对接焊缝任何一点的错边。3 底板与基础表面贴合密实，不得出现空隙，在底梁方框内，底板平整度5mm。4 底板对接缝

27、必须磨平，搭接缝及角接缝必须打磨或圆弧过渡。2塔体安装5.2。1吊装方法塔体采用正装法施工,因为塔体较高，采用正装法安装,安全、可靠。先吊装最底下一圈板，一圈一圈向上部组装，最后组装塔顶。塔体采用16100t吊车进行吊装.吊装示意图见下图5.2.2塔体组装塔体的组装根据框架立柱的划分共三个阶段吊装,即下部立柱的吊装、中部立柱的吊装、上部立柱的吊装。第一阶段的吊装（下部立柱）为立柱标高10。4米层（Z3、Z9、Z6）及立柱标高11.6米层（Z1、Z2、Z4、Z5、Z7、Z8）共九根立柱，第二阶段的吊装（中部立柱）为立柱标高11.6米至23.5米的吊装、第三阶段的吊装为立柱标高23。5米至31.2

28、米的吊装，这二阶段立柱分别为六根。5.2.2.1塔体第一层钢柱共9根，吊装前对钢柱外表进行清理，去除泥土、脏乱物。吊装时，按Z06、Z05、Z04、Z09、Z08、Z07、Z03、Z02、Z01、依次吊装，钢柱就位后用水平仪和经纬仪（或钢丝铅垂线）测量标高与垂直，测量过程中在立柱底座板下方使用斜垫铁调整水平高度及立柱垂直度，调整精度应达到顶面标高3mm,水平度L/1000，垂直度控制在10mm以内，柱脚用双螺母坚固，并将斜垫铁与立柱底板用电焊点焊牢固。2.2.2横梁吊装，横梁与钢柱连接处用高强度螺栓紧固，按照设计图纸，根据制作标识清单选出所要安装的材料部件并再次进行核对，确认无误后方可进行吊装。各结点吊装完毕后进行水平度、垂直度的技术测量，达到国家验收标准的允许偏差范围后方可对螺栓进行终拧坚固。2.3 高强度螺栓的连接5.2.3.1 高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查,检查结果应符合规范GB 5 5附录B的规定。5.2.3.2 扭剪型高强度螺栓连接副终拧后,除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该点螺栓数的5% 。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并