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1、 参考文档参考文档 tpm 作业指导书作业指导书 word 版本版本 19 页页 本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！=本文为 word格式，下载后可方便编辑和修改！=tpm 作业指导书作业指导书 篇一：TPM 管理办法 TPM 管理办法 1 目的 本办法规定了公司 TPM 推进的工作程序、组织结构、人员职责、诊断评价等。2 适用范围 本管理制度适用于公司所有生产设备、动能设备和检测设备的 TPM 管理和实施。3 术语 TPM：全员参与的生产性保全活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维

2、修体制。自主保全：TPM 装备管理工作之一。在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识，彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高保全意识和保全技能，保持设备的最佳技术状态。专业保全：以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业保全”。专业保全一般按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。4管理理念与要求 4.1 管理理念：设备谁使用，谁维护保养；培养设备意识强的操作者，打造自己的设备自己维护的意识。4.2 管理要求：维持设备应有的四种状态。4.2.1 没有因为设备原因而导致产品不良 4.2.2 在需要的时间能正常运转 4.2.3 设

3、备的寿命周期成本最小化 4.2.4 安全、舒适、人性化的设备 5 TPM 组织机构 5.1公司 TPM 工作指挥小组 组 长：总经理 副组长：制造部长、技术部长。5.2 TPM 推进小组 组 长：设备部长 成 员：制造部副部长、管理部长、设备副部长、品保部长 6 管理职责 6.1 设备部：是本办法的归口管理单位。部长：负责组织、协调、开展公司的 TPM 管理工作。公司 TPM 推进小组：负责公司 TPM 工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导；负责对各生产部门 TPM 工作的诊断和评价；并落实诊断和评价问题点对策。6.2 生产部门 部长：负责组织、协调、开展本部门 TPM 工作。负责检查

4、、督促本部门自主保全工作的实施情况；每月至少组织、参加一次班组自主保全诊断工作。部门 TPM 推进员：负责本部门 TPM 工作的组织、协调、推进、自诊断工作和 PDCA 管理及培训、指导工作。维修工：负责专业保全相关的工作。操作工：执行各类自主保全基准书，持续开展自主保全活动。7 自主保全 7.1 自主保全活动准备 7.1.1 自主保全工作小组制定自主保全阶段工作目标和计划，采用阶段式方法推进，目前 分三个阶段逐步开展自主保全工作。7.1.2 生产部门自主保全小组可以结合“周保”或其它时间开展活动，每周至少开展一次两小时以上的自主保全活动。7.1.3 每次自主保全活动前必须对参加人员进行教育培

5、训和 KYT安全确认。7.2 自主保全阶段活动 7.2.1 第一阶段：清扫点检 7.2.1.1 清除以设备主机为中心的垃圾和污垢；发现设备的缺陷贴标签并记录；整理设备 周围的不需要、不明确、多余的东西，使设备整洁。7.2.1.2 从第一阶段开始，收集现场的自主保全数据资料，做好日常数据统计、汇总，记录到自主保全活动板和过程表单上。7.2.2 第二阶段：发生源、困难部位的对策 7.2.2.1 将初期清扫维持在良好水平，继续贴标签，巩固第一阶段成果。针对第一阶段编制的“发生源、困难部位清单”，开展“5个为什么”的分析，找出真因，制定对策和实施改善。7.2.2.2 垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫

6、、点检、加油、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动。7.2.2.3 制作、标示设备自主保全目视化管理标签。7.2.3 第三阶段：清扫、点检、加油标准作业指导书 7.2.3.1 规定并遵守设备的维持和 5S 的基准，防止发生设备的强制劣化。7.2.3.2 修订临时清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、加油记录表；建立防止再次发生不良、故障的流程;设备周围的整理、整顿。7.2.3.3 清扫、点检、加油标准作业指导书相关技能培训工作。7.2.3.4 清扫、点检、加油记录表的修订及其相关技能培训工作。7.2.3.5 对于加油、清扫、点检困难部位继续进行“5 个为什么”分析，针对原因

7、，拿出对策，持续改善。7.3 持续开展自主保全工作 7.3.1 设备管理采用正式的清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、加油记录表，日常运作，固化自主保全工作。7.3.2设备操作人员每日或每班开始作业前按照清扫、点检、加油记录表中提示的内容对设备执行定点检查，同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时填写设备维修项目施工单报修。8 专业保全 8.1 日常专业保全 8.1.1维修工工每天对所管区域设备进行巡检，及时发现和解决操作工在点检过程中未发现的设备隐患，有效降低设备故障率。8.1.2维修班接到设备设施维修单后，应尽快组织维修工进行处置，解决不了的及时通知班长协同处理。8.2设备计划保

8、全 8.2.1设备年计划保全：由保全科在年初根据去年设备故障率、维修、检修情况，对设备现有状况进行调查、统计分析，根据设备说明书中有关检修保养说明，对重点设备和一般设备制定全年性保全计划。制定此计划时要考虑公司生产经营的计划，充分利用节假日，制定出切实可行的计划。8.2.2设备月计划保全：由保全科科基于车间设备故障统计和点检统计数据的分析，每月初制定出具有前瞻性的检修计划，解决设备存在的故障隐患。9 诊断和评价 9.1 生产部门必须建立部门的自主保全管理制度，并用其督促、保证自主保全工作的有效 开展。9.2 生产部门自主保全推进员每周必须不少于一次组织、督促各班组开展自主保全活动并进行全面检查

9、。9.3 生产部门自主保全指导员必须掌握自主保全的工作标准、方法，每周必须不少于一次对各班组的自主保全培训和指导，对不能给予答复的问题必须及时反馈到设备部。9.4 生产部门每月必须对本部门自主保全工作的开展情况进行至少一次的过程诊断和评价，对发现的问题制定对策并改善。9.5 设备部对各生产部门每月自主保全工作情况进行评价，在公司 OA 网和例会上予以通报，并落实考核。10 奖励与处罚 10.1设备部每月组织对设备的周度或月度一级保养情况进行检查，对不认真履行自主保全职责，不开展自主保全活动或无活动记录的设备使用单位或个人进行处罚，对表现好的单位或个人进行奖励。10.2 具体奖励与处罚标准参照。

10、10.3 检查标准参照 11 附则 11.1 本办法由设备部起草并负责解释；11.2 本办法自下发之日起执行。篇二：TPM 具体实施操作方法 TPM 的具体实施办法 起步：领导认识，导入培训，概念开发；第一步：企业全面调研，认识基准和起点，树立目标；具体指标：P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）；C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）；D（按时交货率，计划完成率，库存等）；S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）；M（TPM 员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。第二步：建立组织，成立 TPM 专职机构 第三步：制定公司 TPM 目标、推进

11、计划和实施计划 推进计划框架计划（主要内容和阶段描述）实施计划三个月的时间表 具体目标：PQCDSM 按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等）最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）；第四步：TPM 启动会 动员大会：最高领导；导入培训：1、请外部专家进行现场指导；2、到外面去学习参观；刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。第五步：以 6S 为切入点，开展 TPM 6S 是基础；6S 是突破口；6S 同样要程序、规范管理：确定

12、区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S 中必然发现根源性的问题引入清除六源内容。TPM 的 6S 活动 整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，维持整洁；安全:隐患管理，强化预防；素养：形成制度，养成习惯。营建“绿色”的企业！第六步：“六源”的解决 TPM 的寻找和清除“六源”活动 污染源：清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源 1.污染源：来自环境，来自设备；2.清扫困难源：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位；3.故障源：引起故障的设备外部和本身条件；4.危险源：存在安全隐患的现场和设备状况；5.缺陷源：引起产品

13、缺陷的设备问题及环境因素；6.浪费源：造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。六源项目管理 1、重点解决在 6S 活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决 6S 中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。2、维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在 6S 的规范和程序化，还是在“六源”的解决，都可以起到带动作用。第七步：以规范化为主线，创建样板机台 规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，还要保证安全的规范体系。机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业

14、安全）；维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环）样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。第八步：样板示范，全面推广 在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。程序：1、领导讲话鼓励；2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；3、参观示范；4、参观人提问、答疑；5、组织者 总结。第九步：公司预防维护体系的设计与实施 设计：设计适合本企业的预防维护体系；设计与此防护体系匹配的全部管理程序；实施：运行并修改完善。第十步：现场改善、合理化提案活动 现场改善：自己动手，小提案实施；合理化提案：程序化管理提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果

15、、快速反馈制度；第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动 1、员工能力分析；2、员工成长约束、差距、原因分析；3、员工持续成长计划;4、OPL程序化管理OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系；5、辅助实施。第十二步：建立 TPM 考核评估体系 OEE，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用；6S 评价：依据 6S 评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项 具体指标打分，计算总分；设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分；合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。第十三步：自主维修推

16、进，规范的提升，小组自主管理 从设备 6S 开始，深入挖掘和清除 6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。TPM 自主维护的 7步骤 STE 内容 活动 1 初始 6S，重点在清扫 通过清扫发现缺陷和源头 2 清除六源活动，重点为污染源、清扫困难源和故障源 消灭源头，防止污染扩大 改进困难部位 3 制定暂时作业基准和初步规范作业指导 制定作业标准和检查标准，体现5W2H，做好故障分析，记录 4 总检查，自上而下，循环进行 培训员工自我检查技能，通过定期检查养成自主6S 和规范作业习惯 5 对照标准，自主检查 设计检查过程，检查方法，从监督到习惯，再到自然 6 规范化的提升，朝自主维修再迈一步 规范化的设备，规范化的车间，规范化的记录，规范化的管理流程 7 小组自主管理和文明 篇三：TPM 实施方法 TPM 的具体实施 起步：领导认识，导入培训，概念开发；第一步：企业全面调研，认识基准和起点，树立目标；具体指标：P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）；C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）；D