精编完整版年产6亿Ah动力锂离子电池项目可研报告.docx

1、精编完整版年产6亿Ah动力锂离子电池项目可研报告(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！) 6亿Ah动力锂离子电池项目可行性研究报告6亿Ah动力锂离子电池项目可行性研究报告第一章 总论第一节 项目简介第二节 项目提出的背景第三节 项目实施方案及效果第二章 项目技术可行性分析第一节 产品制造工艺流程第二节 技术创新点第三节 产品特点第四节 产品种类及型号第三章 建设条件与厂址选择第一节 厂址地点与地理位置第二节 建设条件第三节 社会经济概况第四章 产品目标市场分析第一节 市场容量分析第二节 产品应用领域第三节 目标市场分析第四节 产品竞争力分析第五节 产品市场营销第五章 环境保护第一节

2、设计依据和采用的主要标准第二节 主要污染源及治理措施第六章 安全卫生与消防第一节 安全与卫生第二节 消防第七章 节 能第一节 用能标准及节能设计规范第二节 建筑节能第三节 节能措施和节能效果分析第八章 投资预算第一节 基建投资第二节 设备投资第三节 流动资金第九章 经济和社会效益分析第一节 经济效益第二节 社会效益第十章 项目实施方案第一节 生产线建设及试生产阶段第二节 大规模阶段第十一章 项目总体评价第一章 总 论第一节 项目简介一、项目概况 1、项目名称6亿Ah动力锂离子电池项目 2、项目承办单位 企业名称：山东恒瑞锂电科技有限公司 法定代表人： 联系电话： 3、项目性质 新建 4、建设规

3、模 设计生产能力：年产6亿Ah动力锂离子电池 建设科研综合楼、总装化成厂房、部件装配厂房、制浆涂覆厂房、动力厂房、新品试验及材料加工厂房、原料库房、培训中心、食堂、活动中心、专家宿舍楼等。总占地面积40万平方米 5、项目建设期 三年 6、项目建设地点 东营市经济开发区内。 7、项目投资规模 总投资：20亿元，其中固定资产投资12亿元，新增流动资金8亿元。 8、项目经济效益年产值达到60亿元人民币，年利润达19亿元，利税2亿元。二、项目承办单位简介山东恒宇橡胶有限公司始建于2005年8月，座落于黄河三角洲广饶县大王镇，是以生产全钢子午线轮胎、工程轮胎、军工轮胎及斜交轮胎为主，集科研工贸于一体的大

4、型现代化轮胎制造企业。公司占地面积300000m2，注册资金8000万元，总资产10亿元。现有员工1800余人，工程技术人员200余人，其中高级工程师30人，工程师50人，中级职称120余人。公司现年产全钢子午胎120万套，工程胎10万套，斜交胎120万套，产品畅销国内30多个省市及国外的美国、东南亚、中东、非洲、南美洲等20多个国家和地区。并成功实现了与长春一汽、北汽福田、东风柳汽、安徽江淮、重庆红岩等多个大型汽车厂家的配套加工合作。2009年将实现销售收入15亿元，出口创汇2000万美元。企业先后通过了国家强制性“3C”国DOT、巴西INMETRO、欧洲ECE等多种认证，并拥有一流的质量检

5、测中心、技术中心、科研机构和信息中心。企业先后通过了ISO/TS16949（ISO9001）质量体系认证、中国强制性产品CCC认证、ISO14000环境管理体系认证、OHSAS18000职业健康安全管理体系、欧洲E-MARK认证及美国DOT等多种体系认证；并荣获“中国橡胶轮胎出口基地”、“山东省橡胶行业综合实力50强企业”、“省级AAA级信用企业”、“山东省消费者满意单位”等荣誉称号，“金途”牌商标和“金途”轮胎产品被评为“山东省著名商标”和“山东名牌产品”荣誉称号。面对充满机遇与挑战的二十一世纪，恒宇将大力发展符合国家产业政策的朝阳产业，积极实施“追求品质，超越非凡；立足中国，走向世界”的战

6、略规划，弘扬“品质演绎恒宇灵魂，时代造就创新精神”的企业文化理念，充分利用国际先进的轮胎生产技术，整合内部优势资源，积极调整优化产业结构，在创造社会价值的同时，为每位员工提供一个充分展现个人价值的空间和舞台。为实现大规模集约化生产，恒宇将建设恒宇二期工程项目，利用三年分期建成达产，届时农业胎、工程胎、军工胎达到200万套、全钢胎240万套、半钢胎1200万套，实现销售收入80亿元，出口总额实现2亿美元，将恒宇打造成一个集轮胎生产、科研、工贸于一体的大型轮胎专业制造基地。第二节 项目背景聚合物锂离子电池是电解质使用固态或凝胶态聚合物膜，并采用铝塑膜外包装的最新一代锂离子电池。电池由正极集流体、正

7、极膜、聚合物电解质膜、负极膜、负极集流体紧压复合成型，外包封铝塑复合薄膜，并将其边缘热熔封合，得到聚合物锂离子电池。它是液态锂离子电池的更新换代产品，不仅具有液态锂离子电池的高电压、低自放电率、宽使用温度范围、无记忆效应及清洁无污染等特点，而且具有更高的能量密度，同时电池形状设计上自由度大，可制成任意形状的电池，可薄形化，厚度可以小于0.5mm。聚合物锂离子电池最重要的优点是提高了电池的安全性。聚合物锂离子电池是在电池中使用了固态电解质体系，避免了液态锂离子电池中有机液态电解质以游离态存在，从而极大提高了电池的安全性能。这一特点也从根本上解决了液态有机电解液锂离子电池的漏液问题。在遇到非正常使

8、用、过充过放、撞击、碾压、穿刺等情况下，聚合物锂离子电池不会发生起火爆炸。随着锂离子电池在通讯及IT行业用量的迅速激增，电池的安全性能也日益突出，不仅要求锂离子电池具有优异的电性能，还要求具有更高的安全性能。特别是，2006年日本SONY公司的生产的笔记本电脑电池发生多起起火爆炸事故，全球召回1000多万块笔记本电脑电池，锂离子电池的安全性问题引起人们的高度关注。所以，市场上对高性能低成本的聚合物锂离子电池的需求非常迫切。聚合物锂离子电池技术于1994年在美国贝尔实验室研制成功，命名为Bellcore技术，SONY公司于1999年将其产业化，真正开始大批量供货时间为2002年。聚合物锂离子电池

9、采用厚度仅为0.1mm的铝塑膜来包装，可以制作薄形和异形电池，而液态锂离子电池由于采用金属外壳包装，电池的厚度降到4mm以下时，电池的工艺难度和成本急剧增加，所以聚合物锂离子电池最初仅用于手机，对手机的薄形化和设计创新具有很大的促进作用。由于Bellcore工艺制备的聚合物电解质膜孔径孔率很难控制，造成电池成品率比较低，聚合物锂离子电池的成本一直居高不下。另外，聚合物锂离子电池在使用性能上也没有体现出明显的优势，因此聚合物锂离子目前还只是使用在高端的小型电子产品上，如高端手机、苹果ipod音乐播放器、SONY公司的PS3掌上游戏机等产品，在中低端的的电子设备和动力锂离子电池应用领域并没有大规模

10、应用。目前，能够批量生产聚合物锂离子电池的厂家主要有日本的索尼、三洋、松下、日立麦克赛尔，韩国的LG、三星SDI、Kakom，我国的东莞新能源、惠州TCL、杭州万向。2004年以后，我国出现了大量的生产所谓“聚合物锂离子电池”的厂家，实际上他们生产的都是液态软包装锂离子电池，这种技术就是把液态锂离子电池的的金属外壳改成铝塑膜包装，这种电池并没有采用聚合物电解质膜，虽然和纯正的聚合物锂离子电池一样具有可薄形化的优点，但电池的安全性和使用性能并没有提高，它只是液态锂离子电池到聚合物锂离子电池之间的一种过渡产品，迟早要被聚合物锂离子电池所取代。第三节 项目实施方案及效果一、项目实施方案本项目规划总投

11、资20亿元，建设内容含购置土地600亩，其中固定资产投资12亿元，新增流动资金8亿元。建成后将形成6亿Ah锂离子动力电池总产能，年可配套1万台EV客车，年产值达到60亿元人民币，年利润达19亿元。项目分两期建设：其中第一期在20102011 年进行，投资8亿元，产能2亿Ah。新建2个车间及总装车间，建成4条生产线，产能为60万Ah/天，固定资产投资6亿元，总投资约8亿元人民币，预计用时12个月。第二期在2012年进行，在一期试生产的基础上新增4个生产车间及3个总装车间，总计8条标准生产线，产能为140万Ah/日，预计新增投资约12亿元人民币，第一、二期总产能将达到200万Ah/天，年总生产能力

12、6亿Ah，年可配套1万台电动客车。二、 综合效益本产业化项目建成日产200万Ah动力锂离子电池规模，项目总投资为20亿元，年可配套纯电动大巴1万台套，年产值达到60亿元人民币，年利润达19亿元，返本期约为2年，具有技术领先，投资少，投产后即可获利，投资回报率高，回收期短，抗风险能力强的优势。同时该项目可安排人员10000人，对促进地方就业拉动地方经济极为有利。聚合物锂离子电池项目，符合国家重点发展高科技新能源产业政策，属于国家政府科技基金扶持对象。该项目起点高，既可生产电动汽车动力电池，促进国内电动汽车产业进程，更可生产笔记本、手机电池，具有很高的技术含量极较强的创新性，其总体技术属于国内领先

13、，国际先进水平。该项目拥有较大市场容量，可望在产业化后产生较大的经济效益和社会效益。随着产业的发展壮大，该项目不但有希望能在国内市场有较大的占有率，在国外也同样具有较强的竞争力。第二章 项目技术可行性分析一般，聚合物锂离子电池可分为三类：（1）固体聚合物电解质锂离子电池。电解质为聚合物与盐的混合物，这种电池在常温下的离子电导率低，适于高温使用。（2）凝胶聚合物电解质锂离子电池。即在固体聚合物电解质中加入增塑剂等添加剂，从而提高离子电导率，使电池可在常温下使用。（3）聚合物正极材料的锂离子电池。采用导电聚合物作为正极材料，其比能量是现有锂离子电池的3倍，是最新一代的锂离子电池。真正产业化应用的只

14、有凝胶聚合物电解质锂离子电池，Bellcore技术就是属于这一类。国际上先后有日本SONY、韩国三星、LG、中国宝龙向其购买Bellcore专利生产聚合物电池，但在生产中发现传统的Bellcore技术存在以下缺点：工艺繁琐。制备聚合物电解质膜的工艺比较复杂，主要包括涂覆（把有机物涂覆到PET基底上）、聚合（通过紫外线辐照聚合或者是热聚合）、萃取（使增塑剂析出）、热复合（与极片复合）等工艺，增加了电池的制作工艺。设备投入奇高。热复合设备、萃取设备、聚合设备比较贵。产品合格率低。聚合物电解质膜的厚度不均匀，孔径孔率也很难控制，制备的聚合物电解质膜不能及时发现次品，等电池组装好才能判定聚合物电解质膜

15、的性质，所以造成很大的浪费，产品合格率比较低。大规模工业化生产受限制。造成以上缺点的主要原因是Bellcore技术中的固态电解质膜不能达到传统锂电隔膜的技术要求，主要表现为：造出的膜太厚，厚度范围在40m-60m之间，传统隔膜的厚度为10m -22m。孔径孔率很难控制，有对孔短路现象，孔径不能达到5m以下。机械强度差，易断裂。增塑剂的残留很难清除干净，在充放电时发生副反应，造成电池性能下降。在热压下有闭孔因素存在。所以Bellcore技术在SONY和LG等公司的应用中基本上以改变其工艺路线。SONY公司在正极极片与隔膜之间加入一层聚合物胶体电解质，防止隔膜氧化，提高电池的过充安全性，LG公司也是采用类似的技术。他们都没有从根本上改变Bellcore技术的固有缺陷，产品主要为2Ah以下的能量型电池，超过2Ah的高容量电池和高功率电池鲜有产品问世。中国的厦门宝龙、东莞新能源和惠州TCL一直就没有完全解决Bellcore工艺的技术问题，现在已大部分产能转向了液态软包装电池。杭州万向采用Bellcore技术制作大容量的电动汽车电池，已生产出电动大巴、电动中巴车样车，但成品率低的问题一直没有解决，造成电池成本居高不下，没有大规模生产的可能。本项目技术摒弃了传统的Bellcore聚合物锂离子电池制造工艺存在的繁琐、低效、产品合格率低、一致性差、设备投入成本高的缺点，通过自主研发，开发了