机械制造技术基础期末复习提纲docWord文档格式.docx

1、4切削用量三要素：切削速度VC,进给量f,背吃刀量3P切削层公称厚度，切削层公称宽度，切削层公称横截而积6. 刀具材料具备的性能：足够的硬度和耐磨性，足够的强度和韧性足够的热硬性，良好的工艺性，经济性（PCD）、立方氮化硼（CBN）o硬质合金：%1 餌钻类硬质合金（YG）：精加工YG3,粗加工一YG8 （铸铁）%1 餌钛钻类硬质合金（YT）：精加工YT30,粗加工一YT5 （钢）8.9. 刀具工作角度的影响：刀刃安装高度，刀柄安装偏斜的影响,横向进给的影响, 纵向进给的影响10磨料一即砂粒，是构成砂轮的主要成分（适用范围）氧化物系：棕刚玉一碳索钢 白刚玉一高速钢碳化物系：黑碳化硅一铸铁 绿碳化

2、硅一硬质合金11机床夹具的作用：保证加工精度，提高劳动牛产率，扩大机床的使用范围， 改善劳动条件、保证牛产安全12夹具按使用机床分：车床夹具、铳床夹具、钻床夹具、镇床夹具、其它机床 夹具13夹具的组成：定位元件一确定工件的止确位置%1 夹紧装置一夹牢工件，保证工件正确位置不变%1 对刀及导向装置一确定刀具与工件的相对位置%1 夹具体一夹具的基础件%1 其他装置或元件一分度装置、联接元件等14工件定位的方式：1 .直接找正定位一精度（最高）取决于工人技术水平单件 小批牛产，位置要求高;2划线找正定位一精度低，单件小批，复杂件，毛坯精度 低3.夹具定位一生产率高，定位精度高，成批及大量牛产.15.

3、 工件的定位原理：六点定则一主要定位而V3,导向定位fflV2,止推定位面Vlo欠定位：一该限制的自由度没有限制，决不允许 过定位：一重复限制某一自由度，一般不允许16. 定位元件的基本要求：%1 足够的精度%1 足够的硬度和耐磨性%1 足够的强度和刚度%1 工艺性好17最常用的定位方式：一而两孔，三而定位（常用于箱型零件）%1. 第二章1. 切屑的形成过程及变形区的划分:T变形区一剪切滑移，塑性变形TT变形区一切屑流出，受挤压，剧烈摩擦TTT变形区一挤压、摩擦，金属回弹，产牛残留应力2. 切屑类型带状切屑（塑性材料）一高速，材料软挤裂切屑（塑性材料）一节状切屑，低速单元切屑（塑性材料）一粒状

4、切屑，极低速，材料较硬崩碎切屑（脆性材料）一表面粗糙度大3影响切削变形的因素:工件材料，刀具前角，切削用量 4 切削用量三要素的影响:1对切削力的影响：背吃刀量影响人，进给量影响较人，切削速度无明显影响 2对切削温度的影响：v大，f中,ap小e=cdax；pk0切削力 Fc = 5 a, w,kF粗基准的选择廿的：可靠方便地加工精基准（呆证不加丁而与加T而间的位置关系-选不加丁血作粗基准%1 定位稳定可靠，简单方便互为基准原则-为余量均匀，位置精度高，反幼口工%1 自为基淮原则*小而均匀选大血、平整面，无缺陷血%1 合理分配各而加工余量 应保证各加工面有足够的余量 某些重要面使其加工余量均匀%

5、1 同方向上的粗基准原则上只允许使用-次5加工阶段的划分:粗加工阶段尽快切除余量一如何获得高牛产率%1 半精加工阶段一继续减少余量，为精加工作准备，次要面加工%1 精加工阶段一保证达到加工精度和表而粗糙度%1 光整加工和超精密阶段一降低表面粗糙度值6划分加工阶段的原因:保证加工质量合理使用设备便于安排热处理 及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面加工阶段划分一针对零件加工的整个过程，针对主要加工面7工序集中一工序少，每道工序内容多（装夹次数少，位置精度高，设备数量少， 工人少）-一单件小批（便于组织管理），大批量牛产（高效专用设备工装），多 品利|、屮小批量（数控机床、加工屮心），重型零件,现代牛产

6、（由于优点较多） 工序分散一工序多，内容少（设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多， 工人多）一一大批量牛产（自动线、流水线），精密零件8. 机械加工顺序的安排:先基准后其它先粗后精%1 先主后次、穿插进行先而后孔9热处理工序的安排：预备热处理一正火、退火（粗加工前）吋效（粗加工前、后）调质（粗加工后，半精加工前）最终热处理一淬火（精加工前、磨削前）渗碳淬火（半精加工后）渗氮（尽量靠后）表面处理-电镀及氧化（最后）10加工余量的概念：一从加丁表面切除的金属层厚度工序余量一等于前后工序尺寸之差加工总余量二毛坯尺寸与零件尺寸之差二毛坯余量11 单向入体原则：被包容面一基本尺寸为最大极限尺寸，

7、上偏差为零（基轴制） 包容面一基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零（基孔制） 孔与孔（平面）间距离尺寸一对称分布毛坯尺寸一正负分布12. 工序余量的变动范围二前后工序尺寸公差之和13影响最小加工余量的因素:前工序表面粗糙度Ra和表面缺陷层血%1 前工序的尺寸公差Ta%1 前工序的相互位置偏差P a%1 本工序加工吋的安装误差 b14确定加工余量的方法：分析计算法查表修正法经验估算法15工序尺寸的确定（余量法）：%1 确定各工序基本余量及各工序经济加工精度%1 从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸%1 按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差16时间定额：一定牛产条件下，牛产1件产品或完成1道工序所耗

8、的时间17单件时间定额Tp：基本时间Tb辅助时间Ta布置工作地时间Ts休息与牛 理时间Tr准备和终结时间Te （作业时间二基本时间+辅助时间）18.提高生产率的措施：缩减基本时间Tb缩减辅助时间Ta使辅助时间与基本时间重合，大批量牛产 缩减布置工件地时间Ts减少调刀对刀吋间缩短准备和终结时间Te扩大零件批量和减少调整时间19工艺尺寸链的组成：封闭环一最后自然形成的尺寸（只能有一个问接得到 的尺寸）图纸上己标出组成环一直接获得的尺寸（工序尺寸：从定位而到加工而的尺寸，要求出的尺寸） 20工艺尺寸链计算：极值法，概率法封闭环的基本尺寸二所有增环基本尺寸之和-所有减环基本尺寸之和封闭环上偏羌二所有增

9、环上偏岸Z和-所有减环卜偏慕Z和封闭环卜偏差二所有增坏卜偏斧Z和-丿升仃减坏偏Z和封闭环公差二各组成环公差Z和涉及完整圆用半径计算21.装配的概念一按技术要求，将零部件配合联接成半成品或成品分级装配一组装、部装、总装22装配工作的基本内容:清洗、联接、校正、调整、配作、平衡、验收、油漆、包装等23装配精度：相互距离精度一指相关零部件间的距离尺寸精度%1 相互位置精度一平行度、垂直度、同轴度、跳动等%1 相对运动精度一回转精度、直线精度和传动精度%1 接触精度一接触面积大小、接触点分布情况24. 装配精度与零件精度的关系：a. 取决于零部件的精度特别是关键零部件的精度b. 取决于装配方法。在单件

10、小批牛产及装配精度高时尤为重要25. 装配尺寸链一相关零部件上有关尺寸或相互位置关系所组成封闭环一装配精度（装配后形成的）组成环一相关零部件上的尺寸或位置关系26保证装配精度的方法：a互换法（完全互换装配尺寸采用极值法，不完全互换 大数互换法采用概率法，分组互换法）b.修配法（单件修配法，合并修配法， 自身加工修配法）c.调整法（可动调整，固定调整，误差抵消调整）与修配法 区别一装配中不切除金属27修配环一形状简单，而小，便于装卸及修配，对其它尺寸链无影响28保证装配精度的方法综述：优先采用完全互换法大批量、多环一不完全互换法大批量、高精度少环一分组互换法大批量、高精度多环一固定调整法、不完全

11、互换法 单件小批一修配法成批牛产一调整法、修配法%1. 第四章1 轴类零件的功用与结构特点：功用一支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷 结构一回转体零件，长度大于直径（按结构分为：光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴 按长径比分:刚性轴（L/dW12）挠性轴（L/d）2. 细长轴外圆表面的车削一长径比L/D20的轴车削特点：刚性差，易弯曲变形和振动 热膨胀，弯曲变形刀具磨损大 先进车削方法：一夹一顶采用弹性顶尖采用跟刀架采用大主偏角车刀 采用反向进给切削3. 外圆表面的精密加工：a.高精度磨削一小于Ra 0. 1 u m （实质在于砂轮磨粒的作 用）b超精加工RaO.l-O.Olum （大部分不纠正形

12、状和位置误差，用于降低表面 粗糙度）c研磨RaO. 2-0. 01 uni （机械切削作用，物理作用，化学作用）d.滚压RaO. 4-0. 05 u m （适用于塑性材料，并要求材料组织均匀）4. 主轴锥孔的磨削一用专用夹具保证加工精度定位：支承轴颈一V形块V4基准重合 端部一钢球VI 与机床浮动连接一不受主轴回转精度的影响,减少振动对加工质量的影响5套筒类零件的功用与结构特点：功用一支承旋转轴，引导刀具等结构一同轴度较高的内外回转面；长度人于直径，壁薄易变形所选用的材料取决于工作条件，毛坯精度应尽量靠近成晶（一次安装连续钻扩较6套筒类零件内孔的一般加工方法：钻孔，扩孔，较孔-避免安装误差，快

13、速换刀，牛产率高）镇孔，拉孔，磨孔，深孔加工一L/D57深孔加工措施：工件旋转，刀具导向，减少刀具引偏，压力输送切削液，冷却刀 具和排屑，改进刀具结构，强制断屑8箱体类零件的平面加工方法:刨削、铳削（端铳一刀齿数多，精度高，粗糙度 值小，刚性好，牛产率高，应用多 周铳一通用性好，精度较端铳低，适用广，单 件小批应用多）、磨削（周磨，端磨一效率高，但精度低于周磨）、刮研%1. 第五章1加工精度一零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度（包括：尺寸精度、形状精度、相互位置精度）2. 加工误差一零件加工后的实际几何参数与理想几何参数Z差 3获得尺寸精度的方法：试切法（单件小批牛产）调整法（成

14、批大量牛产）定尺寸刀具法 自动控制法4获得形状精度的方法:成形刀具法，轨迹法，展成法 5.获得相互位置精度的方法:直接找正法划线找正法夹具定位法6影响加工精度的因素（原始误差）（判断）原始误差：加工前一加工原理误差、调整误差、工件装夹误差、机床误差、刀具误差、夹具误差（工艺系统静误差）加工屮一工艺系统受力变形、工艺系统热变形、刀具磨损（工艺系统动误差）加工后一内应力引起的变形、测量误差（判断）7表面质量对耐磨性的影响：表而粗糙度（越小耐磨性越好，但不能太 小）表而层物理力学性能（冷作硬化提高耐磨性，到不能过度硬化） 表面质量对耐疲劳性的影响：表面粗糙度（越小越好）表而层物理力学性能（冷作硬化，

15、残余压应力提高耐疲劳强度，参与拉应力降低耐疲劳强度）表面质量对耐腐蚀性的影响：表面粗糙度（越大耐腐蚀性越差）表而层物理力学性能（残余压应力提高抵抗耐腐蚀的能力）表面质量对零件配合质量的影响：表面粗糙度（越大配合精度越低）8 机床主轴的回转运动误差一实际回转轴线对英理想回转轴线的变动量（分解为：径向圆跳动端而圆跳动纯角度摆动）9提高主轴回转精度的措施：提高主轴部件制造精度%1 滚动轴承进行预紧%1 误差转移法10. 机床导轨误差：导轨在水平而内的直线度误差导轨在垂直而内的直线度误差法线方向引起误差最大，误差敏感方向，切线方向丄误差极小，可忽略不计导轨的扭曲%1 导轨对主轴回转轴线的平行度或垂直度

16、垂直而内一形状误差（马鞍形）水平而内一形状误差（锥度）11 提高导轨导向精度的措施:提高机床导轨、溜板的制造及装配精度%1 提高导轨耐磨性%1 机床安装正确，地基牢固12. 传动链中各传动元件误差累积传动链传动误差减少传动链传动误差的措施:减少传动环节，缩短传动链%1 提高传动件（末端传动件）的制造、装配精度%1 末端传动副大降速比（精密滚齿机分度蜗轮齿数1000齿）%1 采用误差校正机构14夹具的误差分析：定位误差AD对刀误差AT安装误差 夹具的 制造误差厶加工方法误差AG15.产生定位误差的原因：基准不重合误差AB 基准位移误差AY16工艺系统的其他几何误差：刀具误差，测量误差，调整误差1

17、7.工艺系统刚度的概念一工艺系统抵抗外力使其变形的能力法向切削分力Fp与总切削力综合作用下系统的法向变形5的比值 心系统刚度的倒数二各环节刚度的倒数和18工艺系统的受力变形:切削力作用点位置变化一机床的变形（工件产牛.两端 粗、屮间细的马鞍形圆柱度误差）工件的变形（工件产牛两端细、屮间粗的腰 鼓形圆柱度误差）切削力大小变化一误差复映现象：切削力变化一变形量变化 误滓复映系数19. 机械加工屮产牛的振动：强迫振动、自激振动、H由振动20. 机械加工中的强迫振动一外部周期性干扰力引起的振动特点;是在外界周期性干扰力作用下产牛的频率一等于外界干扰力的频率 振幅一大小取决于干扰力与系统固有频率的比值入

18、当X等于或接近于1吋，振幅最大一“共振”21.机械加工中的自激振动一没有周期性外力作用下，系统本身产生和维持的振动特点：激振力是由振动本身产牛和控制的，切削运动停止，振动也停止频率一等丁或接近等丁系统的固有频率振幅一与系统刚度及阻尼有关（取决于系统获得的能量与消耗的能量之比）22. |5.4.1提咼加一匸精丿艾的渤仝QSW少或消法一车细长轴：屮尤架或跟刀架，犬二偏角车刀， 后弹簧顶尖反向夬a给最w削 稣移法 F1轴n扎 专用夹具玄一多根潮伽己合%1 i翳 M苗去一A为制堆人小相等方向木皈临殊 dw也加工法塔味 白身镣孑LW面 差平均法一M詡禅平板:三块测,伽差法一O雌置实测尺寸，随时能21. 提高表面质量的途径：减小表而粗糙度值减小残余拉应力、防止表而烧伤和裂纹采用表而冷压强化工艺22加工误差：&系统性课差（常值系 统课差一课差大小和方向保持不变 变值系统课差一课差大小和方向按一 定规律变化）b随机性谋差一谋差大小和方向是无 规律变化