电镀挂具的结构设计说明Word下载.docx

1、同时注意选用轻巧规格的材料，可减轻操作时的劳动强度，减少沉积金属消耗，从而大大降低生产成本。（3）支挂钩分布要合理。支挂钩的合理分布有利于镀件与镀件之间边缘的适当屏蔽，以防该部位因电流过于集中而被镀焦，并达到均匀镀层和有效利用空间，提高生产效率的目的。（4）重视镀件悬挂位置的选择。悬挂位置与镀层质量有着十分密切的关系，重点需要避免以下四点。尽可能避免装挂处的接触印痕。在角度允许的条件下，利用孔眼是避免挂钩部位印痕的首选方法，这样做既有利悬挂牢度，又可避免装挂处的接触印痕。避免镀件的尖端凸出部位朝向阳极而遭到镀焦。镀件的尖端凸出部位离阳极过近会因电流过于集中而镀焦。镀后尚需抛光部位宜朝向阳极。抛

2、光面朝向阳极有利于增加镀层厚度，留下被抛层，可以避免抛露底，获得更高的抛光面质量。避免镀件的凹人部位形成窝气。电镀时镀件的凹人面易集气；并不易散去，导致窝气，为此在确定装挂位置时要充分估计到这一点。挂具的制作方法有了设计图纸，挂具的制作较为方便，可以委托机械加工车间代做，有的电镀车间配有专职的工夹具制作、维修人员，如电镀工自己制作要注意以下三点。（1）重视挂具的制作质量焊接要牢固。焊接可根据支挂钩直径，采取气焊或锡焊，采用锡焊时要选用功率稍大的烙铁，以防发生虚焊，否则既影响主、支；杆之间的结合强度，又会在虚焊处留下缝隙，缝隙中渗入溶液后较难清洗掉，镀液也会因此而遭到污染。折变角度不宜过小，折变

3、角度过小在使用时易被折断，以有一；定弧度为妥。（2）制作工艺（以有枝权的挂具为例）材料拉直下料去毛刺折弯拍扁除油除锈捆绑定型焊接镀前处理镀镍（镀镍是为提高挂具的结构强度，有利于挂溟上镀层的退除，并防止锡焊、铜焊污染镀液）。（3）绝缘要求。挂具制作成型后，非接触部位是需要绝缘处理黼，这是为节省贵重金属的消耗，延长挂具的使用寿命所必须经过的陟骤，在这一过程中需要注意以下几点。挂具绝缘处理之前必须洗刷干净。洗刷目的是提高绝缘胶与基底的结合强度。非绝缘部位绝缘时要妥善保护。防止非绝缘部位粘上绝缘物而影响使用。挂具使用时的注意事项挂具使用时重点要防止镀液相互遭到污染，其中以下三点尤需重视。（1）挂具必须

4、专用。挂具专用的目的是为防止挂具的绝缘漆翘起、砂眼、焊缝等处滞留的溶液由甲镀槽带入乙镀槽，从而使乙槽溶液遭到污染。（2）挂具使用前需经清洗。清洗目的是去掉挂具在空气中久留之后难免黏附的污物，否则既会污染镀液，又会污染镀件，影响镀层的结合强度。（3）挂具使用前某些镀层必须退除。某些镀层在前处理过程中会溶解，如锌镀层等，故使用前这种镀层需先经退除，否则会污染前处理溶液。薄片件的装挂薄片件挂镀极容易漂起来，既容易丢失工件，又难以捞出来，还会因此而污染溶液。有时不得不采取费时、费料的绑扎方法，但工件又会遭到损伤、变形。为解决这一难题，笔者常采用下列形式的挂具，将0305mm的薄片件通过装配孔挂在近似封

5、闭式的环形挂钩上，薄片件在溶液中漂浮时不至于脱电和脱离环形钩。镀成并经清洗、干燥后只要变动挂具方向，工件即可自行掉落。装挂实例前言：不同形状的绝大多数镀件均可利用挂具挂镀，为保证镀层质量、工作效率以及其他方面的技术要求，装挂部位常需要进行选择，下面所举的实例可供参考。挂具用05mm硬质黄铜丝和4mm硬质黄铜丝焊成。详细如下图所示：薄片件的装夹双头尖形件的装挂电镀过程中由于尖端放电，工件的尖端部位电流密集，极易被镀焦。为避免这一现象，可采取屏蔽方法装挂在框架挂镀。双头尖形件的装挂实例这样既可避免尖端部位被镀焦，又能简化操作。挂镀时为避免工件与挂具的接触部位出现印痕，在电镀过程中还得轻轻抖动几次，

6、以使接触部位有所变动。挂具宽度、工件光端与框架距离可视实际情况决定。尖端尖，离框架边缘应越近越好。易窝气的边框挂镀电镀件表面常见有某个部位因被空气占据而无法沉上镀层，这一现象统称窝气。其引起原因有两点：（1）镀前该部位的空气未曾排尽；（2）电镀过程中该部位产生的氢气无法排放，结果只能排挤原先注入的溶液，占据了这一区域的空间，导致这一部位的氢气越积越多，致使该部位无法沉上镀层。遇有这种容易引起窝气的工件时，在绑扎或装挂时要尽量避免窝气；在不可避免的条件下，先要在凹入部位注入溶液，然后在电镀过程中还要为氢气能自由逸出创造条件，如电镀时采用人为方法驱逐或在设计人员同意下打排气孔等措施解决。对于无论任何方向挂镀都有可能引起窝气的，则可采取不断变更挂镀方向的办法予以解决，详见下图：预防引起工件窝气的装挂实例边框挂镀如下：狭形片状件的装夹狭形片状件若无孔眼是难以绑住的，采用滚镀又较难滚散而且容易变形；采用篮筐镀也较难拨开，质量上难以保证。遇有这类工件可采取夹着镀，详细如下图所示：采取此法弹夹牢固，平面部位不产生印痕，侧面由于接触面积小也不会出现明显的印痕。一串夹具所夹的数量、工件之间的间距都需根据工件的宽度而定，为获得均匀的镀层质量，工件之间的间距不宜小于工件的宽度。