金属贮罐制作方案Word文件下载.docx

1、T3608结晶残液罐45锥顶罐（罐底、罐体带伴热）61703T3604（1-4）MDI-1003204100800T3603MDI-606078355T360266356T3601轻组分贮罐33.551107T3501M贮灌154131858D3616热水贮罐58锥顶罐Q235A83009D3617冷却水贮罐24552510D3618冷冻水贮罐885511T3502（1-3）PM调整罐600拱顶罐（罐体带伴热）7647012T3503粗M调整罐拱顶罐2549013T8001（1-2）PM贮罐300018883014T800260003431601.3 工程特点 本工程现场制作贮罐（槽）采用的材

2、料为Q235和0Cr18Ni9两种，因此在施工时，应对罐本体材料及焊接材料应专门发放并作标识移植记号，避免因材料混用而造成质量事故。2.1 烟台万华聚氨酯股份有限公司提供图纸设计说明。2.2 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范 SH3046-92。2.3 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ128-90。2.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。3.1 施工方法 需现场制作安装的贮罐（槽）采用胀圈群抱提升（倒装法）。3.2 施工程序3.2.1 碳钢贮罐（槽）施工程序见下图： 施工工艺流程图3.2.2 不锈钢贮罐（槽）的施工程序见下图施工工艺流程图4.1

3、施工前组织有关人员熟悉图纸及施工方案，认真作好技术交底。4.2 根据施工图要求根据供货实际情况绘制好底板、壁板、顶板的排板图。4.3 施工现场应做到“三通一平”，在罐区基础旁搭设平台 （具体布置见后附平面布置图）以满足预制要求。4.4 现场施工用机具、卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性应检查并确认。4.5 工程材料的采购要充分考虑设计、施工的相互一致性，先后提出材料计划、定购计划、加工计划、进场计划、使用计划，确保材料采购、进场、保管、发放、使用、回收的准确性、合理性。4.6 对现场到货的材料，应仔细核对材质、规格、合格证书并进行相应材料复验后方能使用。4.7

4、基础验收4.7.1 贮罐底板铺设前，应对贮罐基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下表： 基础尺寸验收表 表4-1项 目允许偏差中心座标20标高支承表面平整度10m弧长内任意两点高差不大于6mm，整圆内不大于12mm沥青砂层表面凸凹疤25mm4.7.2 基础应设有沉降观测点4.8 材料采购 材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号、材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。严格按业主及监理公司要求执行。4.9 材料验收及保管4.9.1 贮罐须用的材料和附件必须有产品质量

5、合格证书或复检合格报告。4.9.2 钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：钢板厚度（mm）允许偏差（mm）0.34.5-5.50.56-70.68-250.84.9.3 进入现场的板材，型材应在四角式两端进行材质、规格标识。4.9.4 焊条应具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能。4.9.5 对焊接材料的管理现场应设立二级库房，由专人负责，建立收发台帐，对焊接材料的烘干不得超过三次。不锈钢焊接材料限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。4.9.6 现场携带焊条使用保温筒，焊条按需取用，在保温筒存放

6、的焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干，焊条烘干次数不得超过两次。注意同一保温筒内不得存放两种焊接材料。4.9.7 不锈钢材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止铁离子物质接触或与尖锐硬物磨擦，并做好材料标识移植工作和运输装卸、倒运、下料、制作、组对、焊接、吊装、配管等全过程的外观保护工作。4.10 样板准备 施工前，用0.75mm的铝板制做贮罐安装检验样板。样板周边应光滑、整齐，并用木板或扁钢加固，以防变形。样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。其要求应满足GBJ128-90之要求。5.1 一般要求5.1.1 钢板的切割和焊缝的坡口加工：碳钢板采用半自动氧气、乙炔火焰切割，不锈钢板采用等

7、离子切割。加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。焊缝坡口产生的表面硬化层应去除。5.1.2 不锈钢材料禁止用一般磨片或切割片在表面打磨，一定要保护好其表面氧化保护膜，切割时防止等离子切割飞溅，电火花等，仅能用氧化铝切割片或砂轮片。5.1.3 除锈 碳钢罐除锈应用磨光机带铁刷打磨至光亮程度，然后立即涂底漆。5.2 底板预制及铺设5.2.1 碳钢罐底板铺设前，应在底板底面进行预防腐处理（搭接部分除外）。5.2.2底板方形板尺寸允许偏差见表5-1 表5-1测量部位AB、CDAC、BD、EFAD、BD35.2.3 底板中幅板（包括里板）尺寸允许偏差（mm）见表5-2。 表5-2允许偏差（m

8、m），板长10m1.5AD、BC2直线度AC、BD1E 图5-25.2.4 底板铺设时应按底板排板图进行。5.2.5 罐底板铺设焊接及增量，排板直径比设计直径约大2。5.2.6 底板铺设顺序，先拼边缘板，再铺中幅板，中幅板从中间开始向外围方向铺设。5.2.7 底板铺设时应注意相邻焊缝之间的距离200mm。5.3 拱顶预制、安装5.3.1 拱顶按设计几何尺寸及结构形式分块预制，单块顶板预制完成后存放于预先准备的托架上，以防变形。5.3.2 单块顶板弧度成形，借助拱顶成形胎具，将瓜瓣板置于胎具上找正，并用卡具将瓜瓣边缘与胎具牢牢地固定在一起，瓜瓣的中央部位借助千斤顶顶压使其达到弧度要求，用弧度样板

9、检查整体成型符合要求后，按设计要求在其内表面先点焊固定径向筋板，再点焊固定周向筋板，最后按设计要求将筋板与瓜瓣焊接，再用弧度样板复查，其间隙不大于10mm,卸下瓜瓣，以备组装。5.3.3 顶板组装5.3.3.1 顶板组装前，先按倒数第一、二带壁板及包边角钢全部组焊完毕，并检查包连角钢半径偏差不大于19mm，中心架应安装完，中心架安装应牢固，其中心对准底板中心，其垂直度不大于0.1%L，且不大于10mm。5.3.3.2 用专用吊架将瓜瓣吊装至罐体上部从0方向开始依次组装，边组装边找正并点焊定位。5.3.3.3 顶板组装完成，经检查合格后，即可进行焊接。5.3.3.4 壁板预制组装。5.3.3.5

10、 壁板预制应按壁板排板图进行。5.4 壁板顶制组装5.4.1 壁板预制应按壁板排板图进行。5.4.2 当底板组焊完后，即可组织对罐顶下的第一带板，组对时以底板上中心为圆心，以罐体半径为半径，在底板上划出贮罐筒体组装圆周线，并沿此圆周线内侧，每隔约1m，点焊一长为100mm的壁板组装定位角钢。5.4.3 根据排板图，组装第一带板，组装时，壁板内侧应用角钢作临时支撑，以防倾斜，为调节带板松紧度和控制焊接收缩量，在圆周对称位置设两道活口，每道活口焊两组挂钩，以3t倒链拉紧即可焊接壁板立缝。5.4.4 每一带板立缝焊接完成后，在距下口300mm处设置涨圈，焊缝长度、高度必须满足方案要求，用10t千斤顶

11、及楔子顶装涨圈，以同样的方法在第一带板外侧组对第二带板，并将立缝外侧焊接完成。5.5 罐体提升5.5.1 贮罐组装采用群抱或16t吊车提升倒装法。5.5.2 抱杆设置8根抱杆，管子为2196钢管，导链采用5t长链导链。5.5.3 罐体提升，应由专人负责统一指挥，吊车采用16t吊车提升均应相同确保罐体平移起升导链，确认无安全隐患后，即可组装第二带板。5.5.4 为了环缝组对口方便，保证质量提高工效，应在罐内侧每隔500mm焊一个定位板。5.5.5 为保证环缝对接质量，组对前，在上下两对焊环缝上每隔2m放置一块定位板，通过楔子找平。环缝按要求组对完成后，点焊固定，点焊长度40-60mm间隔500m

12、m，最后将环缝焊接。5.5.6 按同样方法组装其它带板，直至最后一带板。5.6 接管安装5.6.1 罐体组装完后，按照管口方位位置画出管口的安装位置，内罐开孔采用等离子切割，用氧化铝砂轮片打磨掉氧化层，接管伸出长度应符合设计要求，焊缝做着色检验。5.6.2 管道对接焊缝焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，不锈钢管煨弯时采用冷煨，严禁用气焰加热煨弯，煨弯时不得用铁锤敲打管道。5.6.3 分罐组装前，对所有的组装物件经检验合格方可进行组装，对所有的管件、接管管线进行清洗，去油污处理，并经检验合格，才可组装。5.6.4 接管安装允差见HGJ128-905.6.5 管接头须经清洗后才能进行安装。5.6

13、.6 管子的端面和焊接坡口应采用机械切削并去除毛刺。5.7 梯子平台栏杆施工5.7.1 梯子平台栏杆施工应符合设计要求及钢结构施工规范的规定。5.7.2 所有手能触及的部位均应打磨平整。5.8 管架、阀架施工5.8.1 管架、阀架不得直接与罐体焊接，应先焊一块补强板，补强板距离罐体焊缝不得小于200mm。5.8.2 管架、阀架应按图施工，不得随意修改设计形式。5.9 质量标准5.9.1 罐壁组装质量标准，见表5-3 表5-3允许误差mm备 注底圈壁板与上带板上口水平偏差整个圆周上任意两点水平偏差6铅垂允许偏差半径允许偏差1m高处任意两点测量局部凹凸变形13焊缝的棱角101281225环向对接头

14、的组装间隙2 1其它壁板铅垂度3h/1000除底圈壁板纵向为焊缝错边量1/10且1510环向焊缝错边量1.5上圈板厚10米/秒B、相对湿度90%C、下雨D、下雪E、焊接环境温度不锈钢低于-5。6.3.7 不得在焊件表面引弧和试验电流。不锈钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。6.4 底板的组装焊接6.4.1 底板铺设前涂刷有机硅涂料一道或环氧沥表漆一道。6.4.2 在基础上划出十字中心线，按排板图由中心线向两侧铺设中幅板和边缘板。找正后用卡具或定位焊固定。6.4.3 弓形边缘板的连接按图纸施工。对接缝要完全焊透，表面平整，垫板与对接的两块底板贴紧，其间隙不大于1mm，垫板厚度为4mm。6.4.4 中

15、幅板搭在弓形边缘板上，实际搭接宽度不小于60mm。中幅板间及采用搭接的边缘板间，实际搭接宽度不小于板厚的5倍，且不小于25mm 。搭接焊缝采用单面连续角焊缝，焊缝尺寸等于较薄板厚度，至少焊两遍。6.4.5 焊接顺序如下：6.4.5.1 中幅板：先短后长，焊长缝时，焊工均匀对称分布，由中心向外分段退焊。6.4.5.2 边缘板对接焊缝，焊工对称分布隔缝跳焊，焊缝表面要光滑平整。6.4.5.3 边缘板搭接焊缝，由外向里分段退焊。6.4.5.4 边缘板与中幅板的搭接缝在环形角焊缝完后才能焊接。焊前将其间的夹具松开或铲除定位焊点，焊工沿圆周均匀分布，分段跳焊。6.4.5.5 槽底焊毕，局部凹凸变形不大于

16、变形长度的2%，且不大于50mm。6.5 壁板的组装焊接6.5.1 组装前，逐张复验弧度，凡不符合预制要求的需重新找圆，找圆时，防止产生锤痕。6.5.2 在已焊完对接缝的底板边缘板上划出最下一节壁板的组装圆周线，并沿其内测每一段距离临时点焊定位角钢。6.5.3 按排版图标出每张板的位置，对号吊装组对壁板，按设计和规范要求检查周长及椭圆度。再在内壁下部每隔一段距离（约500mm）焊挡板及部分托板，以支撑胀圈。6.5.4 为保证壁板环缝间隙达到要求，点焊前在对口处插上厚度等于要求间隙的垫板，点好后抽出。6.5.5 施焊顺序及要求6.5.5.1 环焊缝在上下两圈壁板的纵焊缝全部焊完后焊接。6.5.5

17、.2 环焊缝先内后外，注意防止过热。6.5.5.3 壁板与底板角焊缝，焊肉高度不小于边缘厚度。不锈钢槽先焊内圈，内外圈焊缝不能同时焊接。6.5.6 组装尺寸要求6.5.6.1 内壁上任意点水平半径允许偏差 13mm。6.5.6.2 壁板上口水平偏差3mm，每块壁板测两处。6.5.6.3 周长偏差组装圆周线长度的0.2/1000，每圈壁板测上、下两处。6.5.6.4 每圈壁板的垂直度偏差高度的3/1000，每块壁板测上、下两处。6.5.6.5 壁板的每块板，沿水平方向和垂直方向至少各两处用样板测量内表面的局部凹凸度13mm。局部形状偏差沿所测长度逐渐变化，没有明显的凹凸。6.6 顶板的组装焊接6

18、.6.1 包边角钢的焊接顺序：先焊角钢对接焊，再焊角钢与壁板的对接缝。6.6.2 顶板焊接顺序6.6.2.1 先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝。6.6.2.2 连续焊缝先焊环向短环缝，再焊径向长焊缝。长缝由中心向外分段退焊。6.6.2.3 顶板与包边角钢间的环缝，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。6.6.3 槽顶成型无明显凹凸，用样板测量，焊前间隙6mm，焊后间隙15mm。6.7 附件的安装6.7.1 贮槽上被支座、补强圈和垫板等覆盖的焊缝均打磨至与母材齐平。6.7.2 安装开孔接管，与罐体轴线平行衙垂直，偏斜1/100法兰外径（直径不足100mm，按100mm计算），且3mm。6.

19、7.3 配件安装前，根据设计要求和产品说明书进行试验和检查。6.7.4 加热器安装，保证施工图要求的均匀坡度，并经水压试验合格。6.7.5 不锈钢槽需焊碳钢构件时，必须先焊不锈钢垫板。6.7.6 所有配件及附属设备的开孔、接管、保温钉、支座和垫板，在贮槽总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通过讯号孔以0.1Mpa的压缩空气进行气密性试验。试验完毕后不堵讯号孔。7.1 焊缝检验7.1.1 所有焊缝在检验和总体试验合格前，严禁涂刷油漆。7.1.2 全部焊缝进行外观检查，并符合下列规定：7.1.2.1 焊缝表面质量符合III级焊缝要求。7.1.2.2 焊缝表面无气孔、夹渣、熔合性飞溅等。7.1.2.3

20、 对接接头焊缝咬边深度0.5mm，长度10%焊缝总长度，且每段咬边连续长度10%焊缝总长度，且每段咬边连续长度100mm。7.1.2.4 对接接头焊缝表面加强高0.2焊缝宽度+1mm，且最大为5mm。7.1.2.5 角焊缝的焊脚尺寸要符合设计规定，外形平滑过度，其咬边深度0.5mm。7.2 焊缝无损探伤检查7.2.1 槽壁焊缝射线探伤数量如施工图没有要求，按如下要求进行纵焊缝基本检查每一焊工的每种形式和板厚，在最初3米的任意位置取一个拍片部位。以后从每30米及其余部分内任取一个拍片部位。其中25%的拍片部位（每台罐至少二处）位于纵、环缝交叉点上。补充检查底圈全部纵焊缝中任取一点拍片。其余横焊缝

21、每一焊工的每种形式和板厚的焊缝，在最初3米的任意位置取一个拍片部位。以后每30米及其余部分内任意取一个拍片部位。7.2.2 弓形边缘板对接焊缝在焊完第一层后，进行渗透探伤。每条对接缝外端射线探伤，拍一张片。7.2.3 射线探伤结果不低于III级标准。7.2.4 槽底三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝，沿三个方向各200mm范围内渗透探伤。7.2.5 边缘板与槽壁角焊缝内侧表面100%渗透探伤。7.3 若发现不合格者，对被查焊工所焊焊缝按原比例加倍探伤，如仍不合格，则100%检查。7.4 对不合格焊缝，要进行返修。返修前进行质量分析，订出措施。返修后按原定方法探伤。同一部位焊缝返修次数一般不超过两次

22、，否则，需经施工技术总负责人批准，并将情况记入交工资料。7.5 品间腐蚀试验7.5.1 对不锈钢罐按GBJ428-90之要求。7.5.2 品间腐蚀试验应满足GB4334要求。7.6 中间验收7.6.1 清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈，进行外观检查。7.6.2 槽底焊缝做真空试漏，真空度不低于53kpa。7.6.3 贮槽底圈水平半径偏差7.6.3.1 筒体高度允许偏差按设计图纸，如没有说明按5/1000筒体设计高度。7.6.3.2 槽壁底圈水平半径偏差为13mm，每块壁板应测两处。7.6.3.3 槽壁垂直度偏差3/1000高度，均匀八处，每处测点为每圈壁板的上口和底圈板的下口。7.6.3.4 槽

23、壁内表面局部凹凸度偏差13mm。7.6.3.5 槽底局部凹凸度偏差2%变形长度，且不大于50mm。7.6.3.6 拱顶局部凹凸度偏差15mm。7.6.4 中间验收在充水试验以前进行。7.7 酸洗7.7.1 不锈钢罐体组装完后应进行酸洗处理采用擦拭法脱脂。7.7.2 不锈钢罐选用洁净棉纱，人工带上防护手套配以活动人梯进行涂擦，由上至下分层进行，至少两次。焊缝涂上酸洗膏过10分钟后立即擦干。7.7.3 凡涉及到清洗的操作人员应熟悉和理解清洗剂上的警告牌，否则不得参与施工作业。7.7.4 清洗完的废液排放到指定的下水道内。7.8 总体试验7.8.1 充水试验7.8.1.1 槽壁的严密性和强度。7.8.1.2 槽顶的严密性、强度和稳定性。7.8.1.3 贮槽基础沉降量。7.8.2 充水试验条件7.8.2.1 水温不低于5。7.8.2.2 充水高度为最高操作液位。7.8.2.3 充水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况。7.8.2.4 充水时，将透光孔打开。7.8.2.5 若有渗漏，立即放水，补焊后，再继续试验。7.8.2.6 与槽体相连的工艺管线，在充水试验合格后连接。7.8.2.7 放水管远离基础，防止基础地基浸水。7.8.2.8