7箱梁钢筋施工作业指导书Word文档格式.docx

1、钢筋不要和酸、盐、油这一类物品在一起存放。钢筋存放场地的存量应和钢筋加工能力相适应，避免存放期过长。钢筋存放要上盖下垫，离开地面的高度至少20cmb.钢筋下料前首先要检查外观质量，如发现有裂纹、氧化皮、油污，应停止使用。c. 检查各种机械设备是否完好，且各种人员必须齐全。5.1.2 钢筋配料a钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见下表。弯曲钢筋下料长度调整系数表弯曲角度30

2、456090调整值0.15d0.30d0.50d1.25d（注：LL计- L-下料长度 L计-图纸中计算长度 -调整值）b根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。c在断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。d钢筋制作区里的切断机与工作台必须固定，在工作台上刻好尺寸线，这样操作方便又能保证下料长度的准确。5.2 施工工艺5.2.1 钢筋加工工艺5.2.1.1 钢筋切断 钢筋切断采用机械切断。机械切断采用GD40型钢筋切断机，其每次可切断钢筋的根数是根据钢筋直径来确定的，详见下表。GD40型钢筋每次切断根

3、数表钢筋直径（mm）8101214-1618-2022-40每次切断根数64321在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空车运转正常后，再进行操作，钢筋切断要在调直后进行，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头，禁止切断其他型钢或超过刀片硬度的钢筋。切断钢筋后，机身上的铁末、铁屑不得用手直接抹除或用嘴吹，而应用毛刷清扫。在切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差不大于钢筋的直径。下料时根据施工图中梁体

4、钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸标记线，尺寸标记线以切断机的固定刀口作为起始线，为保证钢筋不超过标记线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方。在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，技术人员通知试验室取样检测；钢筋断口不得有起弯现象。 钢筋切断检查标准见下表： 钢筋切断检查标准 序 号项 目标 准钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm钢筋切断长度偏差10mm钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹5.2.1.2钢筋弯制成型a.钢筋弯制成型必须严格遵照设

5、计图纸进行。b.钢筋弯制采用弯筋机弯制，弯筋机一次弯制根数必须按如下要求：对于直径大于20mm钢筋不得多于1根、直径16mm钢筋不得多于2根、直径14mm钢筋不得多于3根、直径12mm钢筋不得多于4根、直径10mm钢筋不得多于5根、直径8mm钢筋不得多于6根。c.施工图纸所标尺寸为钢筋外到外尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图2-1至2-2所示。所有受拉热轧光圆钢筋的末端须作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm2.5d，钩端须留有3d 的直线段（图2-1）。受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度3d，直钩的弯曲

6、直径dm5d（图2-2）。d.钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象须及时停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理；在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符（和平台上的1：1大样图比对），并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适其弯制。e.弯制钢筋时，弯曲机一次弯制根数，对于直径大于20mm钢筋不得多于1根、直径16mm钢筋不得多于2根、直径12mm钢筋不得多于4根。f. 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；g.预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺

7、寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。h. 钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做好防锈蚀和污染。i.钢筋成型允许偏差符合铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准标准中5.3.2条规定，按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件，钢筋成型检查标准见下表：钢筋成型标准 序号名 称允许偏差检测方法受力钢筋全长尺量弯起钢筋的弯折位置20mm箍筋内净尺寸3mm成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈目测5.2.1.3钢筋焊接a.梁体混凝土中的钢筋，均采用闪光接触对焊。闪光接触对焊必须

8、由有经验、有责任心并经培训合格且持证上岗的工人实施作业。b.闪光接触，首先按实际条件，选定焊接参数（焊接电流，时间以及操作方法等）试焊二个对焊接头，检验合格后方可成批焊接。c.每个接头焊接的外观应符合下列要求:接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不得有明显的烧伤、裂纹；接头弯折的角度不得大于4度；接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。d.钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验。在同条件下（指同级别、同规格、同接头形式、同一焊工）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为1批（不足200个，也按1批计），从中抽取6个试件，其中3个作拉伸试验，另3个作冷弯试验

9、，进行质量检查。钢筋熔接要求应符合下表规定：钢筋熔接要求表 检 查 项 目 及 方 法熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且2mm两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）4外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤e.加工好的钢筋均应由作业班组根据编号分别堆放整齐，并作好防锈蚀、防污染、防混杂措施。5.2.2钢筋绑扎工艺5.2.2.1梁体钢筋须整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎。然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔、吊孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置

10、的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增加架立钢筋数量的措施。5.2.2.2 在钢筋的交叉点处，须用22的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结。梁中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处须以铁丝绑扎；拐角处的交叉点须全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。5.2.2.3梁体钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行

11、钢筋定位。52.2.4梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎必须牢固，绑丝的尾段不应伸入保护层内。采用垫块控制净保护层，垫块须采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性,其布设方式为每平方米四个，梅花型布置。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形。5.2.2.5预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用橡胶抽拔管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿橡胶抽拔管，穿管时要注意以下事项:a.穿绑橡胶抽拔管前先检查，剔除其破损或割裂的部分b. 橡胶抽拔管搭接接头处套以薄铁皮用铁丝绑扎牢固，两端再用胶带缠结封闭，做到密封良好、接

12、头严密、线型平顺、安装牢固。c.穿管采用前面一人牵引，后面有人推进的方法,即可从骨架一端向另一端将橡胶抽拔管穿入定位网片的设计坐标孔，穿管过程中要注意防止管壁破裂。d. 橡胶抽拔管穿好后，对橡胶抽拔管的方向，位置必须反复检查和调整，使橡胶抽拔管顺直，无死弯，确保管道定位准确。橡胶抽拔管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。5.2.2.6钢筋笼的吊装入模钢筋笼的吊装采用两台龙门吊和专用吊具起吊，在吊钩安装完毕后需专人检查后方可起吊，两台龙门吊必须同步缓慢运行，在专人指挥下放入模板内。5.2.2.7梁面预埋筋（件）安装侧向档块及梁端剪力槽采用外委钢模板，严格按设计图纸尺寸用5mm钢板做成图纸定型

13、模板。安装时，为了准确固定齿槽位置，先在梁面定出左右线路中心线，再根据齿槽与中心线的几何位置关系埋设齿槽，埋设时，用钢筋将齿槽与梁体钢筋焊接在一起，以保证齿槽在混凝土浇筑过程中不会移位。各种预埋套筒统一采用外委加工，加工精度必须符合设计要求。安装方法与齿槽相同，顶面标高必须严格用仪器控制，允许偏差5mm。钢筋骨架经预制、安装就位后，由质检工程师须进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头伸向混凝土内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，作出记录并妥加保护。5.2.2.8入模后的调整钢筋入模后要认真检查钢筋的保护层厚度、钢筋的间距及抽拔管的位置是否准确，做适当的调

14、整。6.劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2 施工人员应结合现场实际确定施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。作业人员配备表人员类别数量（人）负责人1 技术主管2 专职安全员工班长钢筋加工40 钢筋绑扎60 7技术、质检、试验人员3 7.材料要求7.1工程部负责提报材料计划。7.2物资部负责按计划组织原材料进场，材料进场后，及时通知试验室取样试样，同时做好原材料检验、试验状态标识。未经检验及不合格的原材料不允许使用。7.3试验室接到物资部通知后，及时取样试验，对于无出厂质量证明书的钢筋，可以拒绝试验，并报告工程科、安质科或项目总工。原材料试验结果应书面通知物资部

15、。7.4钢筋班组对领用钢筋的检验状态标识予以确认相符合后，才能领用。无检验、试验状态标识的原材料可以拒绝领用，并逐级上报。7.5钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。7.6钢筋原材质量必须符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）等现行国家标准的规定和设计要求。8.设备机具配置设备配备表设备名称型号数量（台）备注钢筋切断机GQ40钢筋弯曲机GLG-409钢筋对焊机UN1-100钢筋吊具1套龙门吊钢筋调直机钢绞线切割机电焊机BX1-500绑扎胎具4套9.质量控制及检验9.1钢筋主控项目9.1.1纵向受力钢筋的连接方式必须符合

16、设计要求。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。9.1.2钢筋接头的技术要求和外观质量应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）附录B的规定，钢筋焊接接头，应按批抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28mm32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头，应按批抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准带肋钢筋套筒挤压连接接头技术规程（JGJ108）的规定及设计要求。钢筋接头的外观质量，施工单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同等级、同规格、同接头型式和同一焊工完成的每200个

17、接头为一批，不足200个也按一批计。冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头型式的每200个接头作为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次。钢筋接头外观检验，施工单位观察和尺量。焊接接头和冷挤压套筒连接接头力性能检验，施工单位作拉伸试验，闪光对焊接头增作冷弯试验。9.1.3安装钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。观察和尺量。9.1.4钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。9.2一般项目9.2.1钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总

18、截面年面积的百分率，应符合设计要求，当设计未提出时，应符合下列规定：（1）焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；（2）在同筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围内且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。施工单位各部检查。9.2.2钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表规定。钢筋安装允许偏差和检验方法允许偏差（mm）检验方法20箍筋内径尺寸底板钢筋间距及位置偏差尺量检查不少于5处桥面主筋间距及位置偏差

19、（拼装后检查）15箍筋间距及位置偏差其他钢筋位置钢筋保护层厚度与设计值偏差+5腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差。检查数量：10.安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工区域内应设警示标志，严禁非工作人员出入。10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。10.1.3钢筋断面、配料、弯料等工作应在工作台上工作，不准在高空操作。10.1.4搬运钢筋要注意附近有障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。10.1.5现场绑扎悬空钢筋时,不得站在模板上操作,必须要在脚手架上操作;绑扎独立柱头钢筋时,不准站在钢箍上

20、绑扎,也不准将木料、管子、钢模板穿在钢箍内作为立人板。10.1.6起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。10.1.7起吊钢筋时，规格必须统一，不准一点吊。10.1.8切割机使用前，须检查机械运转是否正常，有否漏电；电源线须进漏电开关，切割机后方不准堆放易燃物品。10.1.9高空作业时，不得将钢筋集中堆放在模板和脚手架上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手架上，以免滑下伤人。10.1.10在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。10.1.11钢筋骨架不论其固定与否，不得在上行走，禁止从钢箍上下。10.2 环保要求10.2.1设置专门的废钢筋存放区。10.2.2钢筋头应及时清理，保持钢筋加工区的卫生清洁。