培养基模拟灌装小容量注射剂无菌生产实用工艺验证设计11Word文档格式.docx

1、四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。职务职责生产技术部经理验证小组组长，负责验证文件的审核和工作总体安排和实施，组织调查和处理验证过程中出现的异常情况技术管理员负责验证文件的起草，提供验证过程中相关技术支持，参与验证异常情况调查工作车间主任安排车间岗位人员配合验证工作的实施，对验证过程的异常情况进行协助调查，负责验证文件的审核车间技术副主任配料岗位人员负责配料操作和除菌过滤以及灭菌操作并记录洗瓶岗

2、位人员负责洗瓶和安瓿灭菌操作并记录灌封岗位人员负责灌封操作并记录灯检岗位人员负责灯检操作和产品7天和14天的观察与统计维修员负责验证过程中设备的维修工作，参与验证模拟维修活动QC负责验证相关检验工作和检验数据收集统计工作，参与验证过程异常情况调查工作，负责验证结束后培养基的灭活处理工作QC经理负责验证文件的审核，协调验证相关检验工作，参与验证异常情况调查处理QA负责验证文件的审核和文件的归档，协调各部门相关工作具体安排确保验证活动按方案执行，确保验证活动符合GMP要求，负责相关取样工作负责验证文件的起草，组织验证方案相关培训，参与验证异常情况调查工作负责验证文件的批准，验证证书的签发2各部门职

3、责2.1 品质管理部协助验证活动的执行参与验证异常情况的调查和处理参与验证文件的起草工作负责验证过程的取样负责生产监督，保证所有数据的真实性和完整性负责验证文件的审批和归档2.2 质检中心协助验证活动的执行，提供必要的取样工具负责相关检验工作，提供相关检验数据负责最终培养基的处理2.3 生产技术部负责验证活动的执行负责验证数据的收集和相关文件的起草负责组织验证过程中异常情况的调查和处理2.4 生产车间负责验证相关操作活动参与异常情况的调查和处理参与验证文件的起草和审核2.5 工程部协助验证活动确保其顺利完成维修人员参与验证活动的实施2.6 物料管理部协助提供验证活动过程中所需物料五、风险评估分

4、析表通过风险评估，确认本次验证活动需要验证的项目风险描述可能性严重性可测性风险指数风险控制措施验证项目环境达不到相关生产要求中高建立厂房清洁消毒规程，定期环境监测并趋势分析 培养基灌装全程对环境进行动态监测人员造成污染人员培训并更衣考核上岗，每批对进入无菌区人员取样监控所有相关人员，模拟生产实际活动后取样，对最多允许人数进行挑战灭菌后的衣服，器具等发生二次污染低验证灭菌后储存方式和有效期，操作人员培训考核上岗，生产过程中进行严格监控，生产结束后与产品接触表面取样相关验证操作与正常生产一致，生产结束后对关键表面取样，储存方式和有效期在相关清洁灭菌验证中完成灭菌效果未达到所有灭菌装载和参数须经过验

5、证，按经验证的操作方式灭菌在设备验证中完成配液/灌封超过规定时限要求工艺规程中明确规定时限按照工艺规定工序最大时间挑战进行验证灌封设备故障并维修人员培训，使用前通过试机，并定期设备维护保养模拟维修操作进行挑战验证过滤系统有效性和污染过滤后对除菌过滤器进行起泡点测试，使用前进行清洁和灭菌处理在无菌过滤系统工艺验证中完成，并取过滤后的药液进行无菌检查取样工具，记录等传入污染所有相关工具，记录等进入无菌区随厂房消毒，临时需要的经酒精消毒和紫外加消毒从传递窗进入在消毒效果验证中完成清洁工具和清洁消毒剂使用带来的污染清洁工具需灭菌，清洁消毒剂需除菌过滤后进入无菌区在无菌过滤效果和设备验证中完成灌封所用安

6、瓿造成污染工艺规程规定安瓿的灭菌参数和暂存时间在洗烘线验证中完成灭菌效果和单向流保护，动态监测灌封前区域，对灭菌后的安瓿进行取样压缩空气带来的污染压缩空气加终端过滤器，并定期确认过滤器的完整性，周期性进行压缩空气系统验证和监测压缩空气系统验证中完成生产过程中，异常操作造成的风险严格异常操作的要求，对于可能污染的药品报废处理模拟中控，倒瓶，倒液，破瓶等情况进行挑战验证产品暴露过长带来的风险严格控制允许的灌封速度挑战工艺规程中允许的最慢速度进行灌封六、验证项目的合格标准与具体活动1确保已完成下列验证和确认工作：WFI和PW系统验证HVAC系统的验证压缩空气系统的验证过滤系统的验证无菌区人员更衣确认

7、灭菌系统灭菌效果和储存期确认洗烘灌联动线确认无菌区清洁消毒方法验证恒温恒湿箱确认配制罐的确认无菌分析方法学验证2确保以下文件已有草案或生效某某品种的生产工艺规程某某品种的批生产记录配料岗位SOP工器具处理岗位SOP洗烘瓶岗位SOP灌封岗位SOP各相关设备的清洁、操作和维护保养SOP3 验证可接受标准3.1按照药品生产验证指南2003版相关规定：无菌性的可置信限度为95%，产品允许污染概率不得大于0.1%（即无菌分装药品的无菌保证水平SAL不得低于10-3）。其合格标准见下表模拟灌装数量/瓶污染控制数量/瓶299647420474362941629577512775233.2按照药品生产质量管理

8、规范2010版附录无菌药品第47条相关规定：养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：（一）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。（二）灌装数量在5000至10000支时：有1支污染，需调查，可考虑重复试验；有2支污染，需调查后，进行再验证。（三）灌装数量超过10000支时：有1支污染，需调查；（四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。3.3 综合上述标准，本次验证数量定在50006294瓶之间，灌装量为2ml，且其污染数不得超过1瓶。4 验证活动前其他准备工作经确认合格的胰酶酪

9、胨大豆肉汤培养基（TSB）250g2瓶，经湿热灭菌并用橡胶塞封口的无菌取样试管20支，接触碟60个，沉降菌培养皿15个，金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、黑曲霉、生孢梭菌，枯草芽孢杆菌和白色念珠菌等各类菌种，API鉴别菌种试纸，经灭菌的具塞三角瓶10个，8000支5ml规格的无色安瓿瓶，能控制2328和3035的培养区域以及便于观察和运输的中转箱若干。5工器具灭菌和准备将模拟灌装活动中需要用到的生产工器具、洁净服和设备提前一天进行灭菌，按相关SOP要求储存，将需要使用的消毒剂提前一天进行无菌过滤准备，将无菌操作区提前一天按清洁SOP要求进行清洁消毒，按生产工艺流程提前一天领取TSB和相关包材存放在

10、车间内。6配料配料前取该岗位所需注射用水进行内毒素检查，确保内毒素检验合格后，取胰酶酪胨大豆肉汤培养基（TSB）360g按配料岗位操作SOP加入已清洁灭菌的配料罐中，缓缓加入60以上注射用水12L，搅拌10分钟使溶成均匀溶液（注：此处按实际生产工艺操作，将其中的原辅料换成TSB）。QA用灭菌的具塞三角瓶在配料间取样50ml，在瓶身标明取样位置、取样数量、取样时间和样品名称后送质检中心测定溶液中微生物负载。其合格标准应1cfu/ml。7除菌过滤用经提前一天灭菌（是否使用前进行完整性测试按新工艺规程定）的0.2m聚醚砜除菌过滤器，过滤上述培养基溶液。QA取50ml2瓶过滤完的培养基，在瓶身标明取样

11、位置、取样数量、取样时间和样品名称后送质检中心进行14天培养的无菌性检查（若有菌生长需对样品进行菌种鉴定），其余量分装于已清洁灭菌的中转储存罐中。滤芯在过滤完后进行气泡点测试，以确认滤芯的完整性。另取经除菌过滤的培养基180ml分装于18支10ml的试管中，送质检中心进行培养基的微生物生长实验。7.1 培养基无菌性检查7.1.1方法：其中一只三角瓶样品在2328培养14天；另一支三角瓶在3035培养14天。7.1.2可接受标准：两只三角瓶中的培养基在14天内应无任何微生物生长。7.2培养基的微生物生长试验：7.2.1方法：质检中心QC人员将QA所取的18支样品，在2支10ml试管中接种枯草芽孢

12、杆菌，接种量100cfu/管，另取一支作为空白对照；在2支10ml试管中接种白色念珠菌，接种量100cfu/管，另取一支作为空白对照。其他每2支接种金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、黑曲霉、生孢梭菌，接种量100cfu/管，分别另取4支作为空白对照。接种后盖塞、封口并分别在3035（金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、生孢梭菌）和2328（白色念珠菌、黑曲霉）培养 7 天。7.2.2可接受标准：7天内接种的各试管的TSB培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长，且空白对照管应无菌生长则判定该培养基微生物性能生长试验符合要求规定。8 洗烘瓶生产操作人员将提前一天领取的安瓿8000只，按洗烘瓶

13、岗位操作SOP和相关工艺要求及时进行清洗灭菌。若洗烘瓶或灌封过程中损耗过大，应及时补充清洗安瓿确保灭菌合格安瓿超过6294瓶。9灌装加塞：将经隧道烘箱灭菌合格的安瓿送入灌装线，开启灌装机，在与实际生产环境相同的条件下，将过滤后的培养基溶液灌入安瓿内，并封口，调节装量为2ml瓶，用洁净区无菌空气代替惰性气体。无菌灌装时限56小时（由生产工艺规程定）。全过程，设备慢速运行（灌装速度120支/分钟）。控制灌装模式，设置灌装前中后三个阶段，每个阶段约灌装2000支，其余时间设备正常运行（不走瓶），每灌封一盘及时记录好灌封时间和盘号放在装中间产品的盘内。灌封完的样品及时传出无菌区。9.1最差灌装条件的模

14、拟：9.1.1设备模拟维修：在灌封正常运行过程中，停灌30分钟，进行设备模拟维修，保持现有人员在操作间内，维修结束按相应的清洁SOP消毒后后标记设备再次运行后一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。9.1.2模拟现场人员最大控制数在灌装正常运行过程中，模拟现场最多人员允许数，如7人，标记该过程中生产出的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。9.1.3模拟灌装针/管调整、更换在灌装正常运行过程中，进行紧急停机，模拟调整、更换灌装针/管2支或以上，标记更换针/管后灌装的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。9.1.4模拟空瓶倒瓶、破瓶在灌装正常运行过程中，模拟倒瓶，破瓶情况，停灌处

15、理，处理结束后继续灌装，标记此后灌装的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。9.1.5模拟药液瓶破瓶在灌装正常运行过程中，模拟有药液瓶破碎，停灌处理，处理结束后继续灌装，标记此后灌装的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。9.1.6模拟中控抽样处理的过程在灌装正常运行过程中，模拟三次抽样测定可见异物、含氧量和装量的过程，抽样过程中进行灌封，标记对应的三盘，并在记录中做好备注。9.2灌装过程的中间控制接触碟和沉降菌的取样应做好空白对照。9.2.1人员表面微生物取样：对进入灌装区域的所有人员离开无菌区前进行不少于5个位置的用接触碟进行表面微生物取样，可选取样部位包括：手套、眼镜、手臂、

16、额头、口罩和前胸以及取样人员认为可能污染的区域。合格标准为每个进入A级区操作人员每人平均数1cfu/碟（55mm），且每个碟子不得超过1cfu；B级区人员为5cfu/碟（55mm）。9.2.2沉降菌的动态监测：对灌装全过程中应对灌装A级区域进行全程动态沉降菌监测，每过2h更换取样碟，取样位置设为灌装针头处，出瓶口，和封口处以及取样人员认为可能污染的区域。A级区经时间折算后平均值1cfu/4小时/皿（90mm），且每皿不得超过1cfu/4小时。9.2.3对灌装区域悬浮粒子的全程动态监测：设备上自带监控系统必须满足所监控悬浮粒子数（0.5m）3520/立方米的要求；若为外用悬浮粒子计数器取样，取样

17、部位选定为尽可能靠近灌装处，合格标准为所监控悬浮粒子数（0.5m）3520/立方米。9.2.4 对灌装区域的动态浮游菌取样：灌封过程中选定灌装针头处，出瓶口，和封口处以及取样人员认为可能污染的区域进行浮游菌取样，每个部位取样1立方米，要求其折算后平均值1cfu/立方米。9.2.5操作完成后对关键设备表面取样：相关操作程序结束后，对关键设备表面进行取样，以排除设备污染，取样部位包括：灌装针头，出瓶后转盘，暂存药液的储罐，A级区的过滤器、呼吸器等，要求平均数1cfu/碟（55mm），且每个碟子不得超过1cfu。9.2.5对安瓿的取样：在验证过程的前、中、后期分别取3支已灭菌的安瓿瓶放置在装有足量已

18、灭菌的无菌培养基的三角瓶内，并做好标记，先后在2328和3035环境内各培养七天，要求无菌生长。9.3 所有进入无菌区人员均应登记进出时间。10灯检检查将已灌封完毕的产品传入灯检区域，翻转三次确保培养基与包材内壁充分接触，剔除破瓶，将其余产品按原灌装盘号分别装盘送培养区域，每盘内放入原灌封物料标签和灯检合格数量。11培养将灯检完的产品先放置在2328环境内培养7天，期间在第三天将所有产品翻转一次，在第七天观察污染数；其后转入3035环境中内培养7天，在第七天培养结束后统计污染数。接受标准：根据实际考察数，按照本文件3.1和3.2项目要求，50006294之间，污染总数应1支，若超过1支，除非有

19、明确证明是破瓶所致，否则该验证失败。发现被污染的样品应进行菌种分析。12培养基阳性对照试验因培养基灌装过程中，所有样品无菌过滤后进行了时限储存和高温灌封操作，为确保这些操作不影响培养基的促生长性，故从灯检完产品抽取60支进行样品阳性对照，分为3组，每组20支，其中一组西林瓶中接种枯草芽孢杆菌（3035培养），一组西林瓶中接种白色念珠菌（2328培养），一组接种生产现场已发现的菌种（若无则取消该组试验），接种浓度均小于100cfu/瓶，分别在相应温度下培养5天。5天内至少50%以上接种的各安瓿瓶中的TSB培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长；对已经出现明显微生物生长的西林瓶，各组各取1瓶进行

20、镜检、API等已确定是添加的菌。七、可能的偏差或漏项的处理评价无菌模拟灌装试验结果的主要指标之一是微生物污染水平，如果试验结果证明其污染水平超过规定的合格限度，则应立即停止生产，调查并记录污染产生的原因。在调查结束并采用相应的措施后应重复进行培养基无菌模拟灌装试验。原因调查至少应包括如下项：a、生产环境微生物监测数据；b、生产环境悬浮粒子监测数据；c、人员和设备污染的监测数据；d、生产环境浮游菌监测数据；e、操作间的空气流向、压差；f、操作人员的操作方法、培训情况；g、模拟灌装试验过程中的异常情况；h、无菌室生产工具及其他用品的储存状况；i、鉴别污染微生物的种、属，以寻找污染源的线索；j、无菌

21、室的清洁、清洁堆规程的培训及执行情况；k、无菌生产用设备的控制系统和监测系统的校正；l、生产后过滤器的完整性检测结果；m、相关产品、相关生产过程存在的问题等。原因调查结束后，应根据调查所确定的或可能发生的原因制定纠正或改进方案并予以实施。当改进方案实施之后应重复模拟灌装试验。八、再验证周期1 当空气净化系统、灌封和过滤设备、除菌过滤和灌封工艺以及灌封操作人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装无菌生产工艺验证。2 当空气净化系统连续停机超过1个月，重新开启生产前3未出现异常情况时也需每半年至少进行一个批次培养基模拟灌装无菌生产工艺验证。九、附件 培训记录,表面微生物监测记录，悬浮粒子监测记录

22、，沉降菌监测记录，浮游菌监测记录，菌种鉴别记录，细菌内毒素检测记录，确认相关验证和确认工作，确认相关文件，培养基信息确认表，TSB培养基过滤前微生物限度检查，TSB培养基无菌性检查记录，培养基微生物生长试验，安瓿瓶无菌检查记录，人员进出无菌区登记台账，培养基灌封试验产品培养过程温湿度记录，模拟灌封样品培养最终结果记录，培养基微生物阳性对照培养结果和TSB（小容量注射剂多少规格）批生产记录。附件1确认相关验证和确认工作项目验证报告文件号验证有效期至检查结论WFI系统验证符合不符合PW系统验证HVAC系统验证压缩空气系统验证过滤系统验证灭菌设备确认灭菌储存和效期验证洗瓶机确认隧道烘箱确认灌装机确认

23、无菌区清洁消毒验证配制罐确认备注确认人/日期复核人/日期附件2确认相关文件文件名称工艺规程批生产记录配制罐清洁、操作和维护保养SOP灭菌柜清洁、操作和维护保养SOP洗瓶机清洁、操作和维护保养SOP隧道烘箱清洁、操作和维护保养SOP附件3 培养基信息确认表培养基灌封验证的批号：TSB培养基进厂批号供应商上海中科昆虫生物科技开发有限公司TSB培养基有效期至培养基全称胰酪胨大豆肉汤培养基说明书中的培养基的配制方法取本品30g,加1L蒸馏水，加热溶解；分装，121高压灭菌15min。若本品出现结块，请勿使用。备注：确认人/日期：复核人/日期：附件4TSB培养基过滤前微生物限度检查培养基灌封验证批号培养

24、条件试验方法将 ml的TSB先在2328培养48h，再在3035培养48h，统计菌落数。培养时间24h48h72h96h菌落数（cfu/ml）结论合格（1cfu/ml） 不合格附件5TSB培养基无菌性检查记录培养日期培养天数12345678910111213142328培养3035培养（打“-”表示不长菌，打“+”表示长菌）合格（培养14天后均无任何微生物生长） 不合格附件6培养基微生物生长试验试验日期菌种名称菌种信息试管1试管2空白枯草芽孢杆菌白色念珠菌金黄色葡萄球菌铜绿假单胞菌黑曲霉生孢梭菌“+”表示阳性，“-”表示阴性结论：合格（所有接种管出现明显的所接种的微生物的生长，空白管显阴性）不合格附件7安瓿瓶无菌检查记录取样时间