车削内孔修订Word文档格式.docx

1、12.154. 保证套类零件技术要求的方法12.165. 工件的测量12.17编写日期12月6日指导教师赵国良 课题图样及技术要求、课日授课计划附后（2010 2011 学年度 上 学期第 17 -18 周） 第 页10高数一1012月20日-12月31日 课题二：车孔 1. 掌握保证套类零件技术要求的方法及测量； 2、了解套类零件的车削工艺分析。 3、掌握废品产生的原因及预防措施 车孔的关键技术和车孔的方法；保证套类零件技术要求的方法及其测量。6、废品分析12月20日7、套类零件车削工艺分析12、21-12、31时间授课内容方法10155一、 组织教学1、 组织学生按时进入实习厂地考勤2、

2、强调安全文明生产3、 布置实习任务4、 准备实习工具二、 相关工艺内容：（一） 内孔车刀复习提问:1、铰刀的几何形状 2、铰孔产生废品原因及预防方法是什么?熟练掌握内孔车刀的几何形状及车刀角度 授课内容：概述：车孔是车削加工的主要内容之一，可作为半精加工和精加工，车孔精度可达IT7IT8，表面粗糙度Ra可达1.63.2m，精车可达Ra0.8m。（一）内孔车刀1内孔车刀的分类及主要角度（1） 通孔车刀 Kr=6070Kr=1530为了防止后刀面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大,一般磨双重后角01=61202=30左右。实习车间内落实复习提问目的要求挂图讲解实物讲解35（2） 盲孔车刀 Kr=929

3、5 后角要求和通孔车刀一样不同之处是盲孔车刀夹在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离应小于孔半径，否则无法车平孔的底面。2内孔车刀的刃磨步骤 粗磨前刀面粗磨后刀面粗磨副后刀面磨卷屑槽（控制前角和刃倾角）精磨主后刀面和副后刀面磨过渡刃课后小结：内孔车刀。作业布置：习题册有关习题图示讲解总结归纳布置作业70（二） 内孔车刀的安装及装夹 内孔车刀的刃磨步骤。熟练掌握内孔车刀的几何形状及车刀角度 。一、内孔车刀的安装要求（） 内孔车刀安装的正确与否，直接影响到车削情况及孔的精度，所以在安装时一定要注意：（1）刀尖与工件中心等高或稍高。如果装的低于中心,由于切削抗力作用容易将刀柄压低而扎刀,并造成孔径扩大

4、。（2）刀柄伸出刀架不宜过长。一般比被加工孔长56mm左右.（3）刀柄基本平行于工件轴线,否则在车削到一定深度时刀柄后半部分容易碰到工件孔口.（4）盲孔车刀装夹时内偏刀的主刀刃应与孔底平面成35角并要求横向有足够的退刀余地。二、工件的装夹车孔时,工件一般采用三爪卡盘安装;对于较大和较重的工件可采用四爪卡盘安装。加工直径较大、长度较短的工件，必须找正外圆和端面。内孔车刀的安装。习题册有关习题。复习提问演示讲解总结归纳20（三）车孔的方法复习提问：内孔车刀安装的注意事项是什么？熟练掌握车孔的关键技术；掌握车孔的方法（一）车孔的关键技术（）车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。（1）提高内孔

5、车刀刚性的措施 a、尽量增加刀杆的截面积。使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，刀柄在孔中的截面积可大大增加。b、尽可能缩短刀柄的伸出长度，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的震动。此外还可将刀柄上下两个平面做成互相平行，这样就能很方便的根据孔深调整刀柄伸出的长度。（2）解决排屑问题 主要是控制排屑方向 a、精车时要求切屑流向待加工表面，采用正值刃倾角理论联系实际分析讲解30 b、盲孔加工时采用负值刃倾角，让切屑从孔口排出。（二）车孔方法1、车直孔.（1）直通孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。（2）车孔时的切削用量要比车外圆时适当减小，特别是车小孔或深孔时，其切削用量应更小。

6、2、车阶台孔（1）车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不易掌握采用粗、精车小孔再粗、精车大孔。（2）车大的阶台孔时，视线不受影响的情况下，一般先粗车大孔和小孔，再精车小孔和大孔。（3）车削孔径尺寸相差较大的阶台孔时，最好采用主偏角小于90的车刀先粗车，然后用内偏刀精车。（4）控制车孔深度的方法通常采用粗车时在刀柄上刻线作记号或安装限位铜片以及用床鞍刻线来控制等，车时需用小滑板刻度盘或深度尺来控制图示讲解3、车盲孔车刀刀尖必须对准工件旋转中心，否则不能将孔底车平。 车刀刀尖到刀杆外端的距离应小于内孔半径。否则端面不能车到中心。（1）粗车盲孔a、车端面、钻中心孔b、钻底孔c 、对刀d、用中

7、滑板刻度控制切削深度，车削平底孔时要防止车刀与孔底面碰撞。（2）精车盲孔精车时用试车削的方法控制孔径尺寸。小结：车内孔的关键技术是什么？作业：图示结合理论讲解布置作业50（四）保证套类零件技术要求的方法车孔时产生废品的原因是什么？掌握保证套类零件技术要求的方法和工件的测量方法 一 、保证套类零件技术要求的方法（一）在一次装夹中完成在单件小批量车削套类工件生产中，可以在一次安装中尽可能把工件全部或大部分表面加工完成。这种方法不存在因安装而产生的定位误差，但需经常转刀架，尺寸难控制，切削用量也经常改变。（二）以外圆为基准保证位置精度一般应用软卡爪装夹工件，可确保装夹精度，不易夹伤工件表面。（三）以

8、内孔为基准保证位置精度一般根据内孔配制一根合适的心轴，再将心轴支顶在车床上，精加工套类工件的外圆端面等。常用的心轴有以下几种：1、 实体心轴有不带台阶和带台阶的两种。不带台阶的实体心轴又称小锥度心轴特点是制造容易、定心精度高，但轴向无法定位，承受切削力小，装卸不太方便。带台阶的心轴常用来一次安装多个工件装卸方便，但定心精度低。2、胀力心轴分析讲解 ，高度提 醒依靠材料弹性变形产生的胀力来固定工件。胀力心轴装卸方便，定心精度高，故应用广泛。保证套类零件技术要求的方法（五）工件的测量掌握和工件的测量方法 一、 套类工件的测量（一）尺寸的测量1、孔径尺寸的测量如孔的精度较低可采用钢直尺、游标卡尺测量

9、。精度要求较高可采用以下方法测量：（1）塞规塞规由通端、止端和手柄组成。通端尺寸等于孔的最小极限尺寸。止端尺寸等于孔的最大极限尺寸。测量时，通端通过，而止端不能通过说明尺寸合格。分析讲解，理论结合实际，提醒警示（2）内径千分尺读数方法和外径千分尺相同，但由于内径千分尺无测力装置，因此测量误差较大。（3）内测千分尺是内径千分尺的一种特殊形式，其测量精度低于其他类型的千分尺。（4）内径百分表测量前，应将百分表对准零位。主要用于测量精度要求较高且较深的孔。2、长度尺寸的测量与阶台长度的测量方法一样。（二）形状误差测量1、孔的圆度误差测量测量面内最大值与最小值之差的一半即为圆度误差。实物结合理论讲解2

10、、圆柱度误差的测量测量截面内最大值与最小值之差的一半为孔的圆柱度误差。（三）位置误差的测量1、径向圆跳动的测量百分表在工件上转一周后所得的最大读数差即为该测量面上径向圆跳动误差2、端面圆跳动的测量工件转一周，百分表的最大读数差即为该直径测量面上的端面圆跳动误差。理论图示结合实物讲解3、端面对轴线垂直度的测量端面圆跳动与端面对轴线垂直度是两个不同概念。因此，测量端面垂直度时，首先要测量端面圆跳动是否合格。套类工件的测量（六）废品分析明确钻孔时产生废品原因及预防方法1、尺寸不对产生原因：（1）测量不正确（2）车刀安装不对刀柄与孔壁相碰（3）产生积屑瘤使孔扩大（4）工件的热胀冷缩预防方法：（1）要仔

11、细测量（2）选择合理的刀柄直径（3）研磨前刀面使用切削液（4）最好使工件冷却后再精车，加切削液。2、内孔有锥度（1）刀具磨损（2）刀柄刚性差产生扎刀现象（3）刀柄与孔壁相碰（4）车头轴线歪斜（5）床身导轨与主轴轴线不平行（6）床身导轨磨损（1）提高刀具耐用度采用硬质合金（2）尽量采用大尺寸的刀柄减小切削用量（3）正确安装车刀 结合课题讲解（4）校正主轴轴线跟床身导轨的平行度（5）校正机床水平（6）大修车床3、内孔不圆（1）孔壁薄装夹时产生变形（2）轴承间隙太大主轴颈成椭圆（3）工件加工余量和组织材料不均匀（1）选择合理的装夹方法（2）大修机床并检查主轴的圆柱度（3）增加半精车把不均匀的余量车去

12、使精车余量减小和均匀。对工件进行回火处理。4、内孔不光（1）车刀磨损（2）车刀刃磨不良，表面粗糙度值大（3）车刀几何角度不合理，装刀低于中心（4）切削用量选择不当（5）刀柄细长产生振动（1）重新刃磨车刀（2）保证刀刃锋利研磨车刀前后面（3）合理选择刀具角度（4）适当降低切削速度减小进给量（5）加粗刀柄和降低切削速度熟记车孔时产生废品的原因掌握预防方法总结归纳，布置作业（七）套类零件车削工艺分析保证套类零件技术要求的方法有哪些？能熟练分析套类工件的加工工艺 （一） 套类零件结构特征套类零件主要特点是内外圆柱面和相关端面间的形状、位置精度要求较高。使用时，主要承受径向力，有时也承受轴向力。（二）

13、车削工艺分析1、在车削短而小的套类工件时，为了保证内外圆的同轴度，最好在一次装夹中加工完毕。 2、内沟槽应在半精车之后精车之前加工，还应注意内孔精车余量对槽深的影响。3、如果工件以内孔定位车外圆，在精车内孔后，应该将端面也精车一刀，以保证端面与内孔的垂直度要求。（三）加工步骤1、夹持毛坯外圆约伸出45mm左右找正夹紧，平端面。讲解法举例分析讲解画图讲解40 52、粗车54mm外圆到54.5mm到卡盘处 3、粗车45mm外圆到45.5mm长度到32mm 4、用24mm麻花钻钻孔深45mm5、精车26mm内孔到尺寸要求6、倒角7、精车54mm外圆到尺寸要求、精车45mm外圆到尺寸要求8、车20.5mm沟槽到尺寸要求9、倒角、去毛刺10、检查无误后切下工件保证总长为40.5mm11、调头软卡爪装夹45mm外圆平端面控制总长并保证尺寸8mm12、倒角13、检查无误后卸下工件。总结本次授课内容，点明重点。9026h三、操作示范1、内孔车刀的刃磨；2、车孔的方法；3、套类工件的车削、测量方法。四、指导教学1检查指导刃磨时的站立姿势； 2检查指导练习中存在的错误动作和不安全因素；五、课题讲评1总结本课题的训练情况，分析存在问题，找出解决措施。2检查设备卫生和门窗安全情况演示法与讲解法相结合集体指导结合个别指导