高速公路路面质量通病防治手册Word格式.docx

1、三、混凝土面板断裂 - 21 -第二章 内业资料 - 22 -（一）内业资料管理 - 23 -一、无内业资料管理制度 - 23 -二、内业资料管理混乱，分散多处 - 23 -三、内业资料无专人管理 - 23 -（二）施工原始记录 - 23 -（三）中间检验资料 - 24 -一、无中间检验申请单、工程报验单和工程检验认可书 - 24 -二、未分类归档 - 24 -三、报验资料中无监理工程师签字 - 24 -四、自检及抽检频率不足 - 25 -五、填写不规范 - 25 -六、相关资料前后矛盾 - 25 -（四）试验资料 - 26 -一、试验台帐不齐全 - 26 -二、自检及抽检频率不足 - 26

2、-三、试验数据处理修约不规范 - 26 -四、试验报告签字不全 - 27 -第一章 路面工程（一） 路面基层（底基层）一、水泥稳定碎石抗压强度不合格1 形成原因：（1）水泥剂量不足。（2）水泥质量等级较低。（3）抗压强度试件制备不标准。（4）未能保湿养护。（5）碎石级配、质量不符合要求。（6）水泥稳定碎石拌和不均匀。（7）水泥稳定碎石成型后养护温度偏低。2防治措施：（1）选用符合质量要求的水泥。（2）添加其他添加剂。（3）选用级配较好的碎石材料。（4）提高水泥稳定碎石拌和均匀性并及时作成型试件。（5）7天成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护， 保湿养护应不少于（6）尽可能在气温较高时施工。二、水泥稳

3、定碎石压实度不符合要求（1）含水量不符合规定。（2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。（3）水泥稳定碎石拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。（4）靠近中央分隔带处加宽不够。2 防治措施：（1）严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量， 使碾 压前含水量接近最佳含水量。（2）采用重型压路机反复碾压， 按试铺路段碾压遍数直到压 实度符合规定为止。（3）提高水泥稳定碎石拌和均匀性。（4）中央分隔带处应设有一定的加宽。三、水泥稳定碎石压实度不均匀1形成原因：（1）水泥稳定碎石配合比和含水量不均匀。（2）水泥稳定碎石碾压遍数不一致，局部漏压。（1）严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含

4、 水量符合规定。（2）控制碾压遍数，均匀碾压。四、水泥稳定碎石基层摊铺离析（1）水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。（2）水泥稳定碎石骨料含量偏高， 超过 85，骨料最大粒径 超过设计要求。（3）摊铺机工作状态不佳。（1）按设计配合比拌制水泥碎石混合料， 集料级配应在设计 级配范围以内。（2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。（3）摊铺机应调整到最佳状态， 螺旋布料器中混合料面应呈 与路面平行的平面，并将布料器掩盖。五、水泥稳定碎石基层开裂（1）水泥稳定碎石混合料中水泥比例偏大； 集料级配中细料 偏多。（2）水泥稳定碎石碾压时含水量偏大。（3）成型温度较高，强度形成较快。（4）碎石中

5、含泥量较高。（5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。（6）养护不及时。（7）切缝不及时。（1）优化水泥稳定碎石配合比设计， 严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。（2）控制碾压时含水量不超过允许范围。（3）待沉降稳定后再铺筑基层。（4）及时切缝、覆盖塑料薄膜养护。（5）对已开裂的基层加铺玻纤网加固， 对纵向裂缝应采用钢 筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。六、水泥稳定碎石表面松散（1）稳定碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。（2）稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。（3）稳定碎石表层被冻坏。（4）稳定碎石碾压功率不能满足要求。（5）施工车辆碾压损坏。（1）在气温高、相

6、对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应 适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试 验段要求直至压实度符合规定为止。（2）对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施， 防止表层被冻坏（3）及时洒水养护，保证表面形成强度。（4）实行必要的交通管制。七、水泥稳定碎石基层厚度不均匀（1）底基层或路槽表面高程超标。（2）水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。（3）松铺系数不准确。（1）对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。（2）严格控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。（3）认真做好试验段工作，及时总结施工经验。在施工中严 格掌握松铺系数。八、水泥稳定碎石基层平整度超标（1）混合料中存在过大

7、颗粒会产生如下影响： 影响了材料 的均匀性，造成材料在级配中的份量分配不均；过大骨料会 对摊铺机造成损害，如：打坏叶片、卡死进料口等；摊铺表 面出现拉槽；过大颗粒会使碾压造成不均匀，局部压实系数 差异。（2）压路机漏压或碾压不到位造成部分路段密实程度不均 匀，后期通车后不平整。（3）摊铺机作业中途停顿，每次接头处不平；摊铺过程中随 意变换速度；摊铺机履带下不平整；（4）材料级配不良，出现离析现象。（5）压路机碾压没有按“先轻后重”的原则碾压；同时碾压 时间、碾压程序没有掌握好。（6）找准系统不准确，造成基层忽高忽低。（7）混合料含水量控制不严格。（8）底基层平整度、高程误差较大。（9）接缝处理

8、不当。（1）应尽量减少和消除材料离析现象。（2）加强材料验收，杜绝其中含有较大粒径的颗粒。（3）掌握机械特性，重视机械操作，提高机械管理水平，严 格操作程序。（4）按照摊铺的找平方式，着重掌握挂丝的特点，提供准确 的基准面。（5）采用适当的方法处理接缝，做好拼幅和搭接的工作。（二） 沥青路面下封层一、下封层与基层表面不粘结 1形成原因：（1）基层表面浮灰杂物未清扫干净。（2）乳化沥青破乳凝结速度太快。（3）乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。（4）不按规定的施工工艺施工。（1）稳定碎石基层表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除 基层表面浮灰和杂物。（2）对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥

9、青。（3）对乳化沥青进行与石料粘附性试验， 选择与石料粘附性 好的优质乳化沥青。（4）适当增加轮胎压路机对下封层的碾压遍数。二、下封层脱落（1）下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。（2）下封层未能将水封住。（3）稳定碎石基层表面受冻害。（4）稳定碎石基层表面不洁净，有浮灰或局部松散的细料。（1）加强养护，下封层施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。（2）采取各种防冻措施，避免下封层过冬而冻坏。（3）提高稳定碎石基层施工质量。三、基层外露（1）下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。（2）下封层矿料撒铺量过少，被行驶车轮粘走。 2防治措施：（1）控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳 化沥青。（2）矿

10、料撒铺量应足够或稍多， 在铺下面层前清扫回收再利用四、下封层渗水（1）下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。（2）基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。（1）喷洒乳化沥青量在设计范围内，接封搭接好，不漏喷， 做到均匀洒布。（2）选择基质沥青标号比较适中的乳化沥青。（ 三） 路缘石工程一、路缘石折断或缺角破损（1）预制塑钢模变形。（2）混凝土强度偏低。（3）运输路缘石时野蛮装卸，将路缘石摔断。（1）注意模板的拼装及接封的处理。（2）禁止使用破损折断的路缘石，折断路缘石应废弃。（3）禁止野蛮装卸路缘石。（4）提高混凝土预制强度。二、路缘石预制尺寸不一，光洁度差（1）预制塑钢模质量差，尺寸

11、不一。（2）混凝土配合比不合理，振捣不够。（3）养护不足。（1）严格塑钢模制作， 保证每个塑钢模尺寸一致， 形状一致（2）选择合理的混凝土配合比，加强振捣，认真养护。三、路缘石色差较大（1）石料和水泥不均匀。（2）脱模剂质量差。（1）应将塑钢模表面清理，采用干净的脱模剂，批量生产。（2）采用同一品种时，同一厂家的水泥和石料。（3）养护和运输时注意不受污染。四、路缘石砌筑不合格（1）未严格放样，拉线砌筑。（2）路缘石下砂浆不饱满，块与块间的平顺性未调整到位。（3）缝宽不一致，勾缝质量差。（1）先测量放样，后拉线砌筑。（2）应先坐浆后刮浆砌筑路缘石及勾缝，保证块与块平顺， 缝宽一致。（3）加强施工

12、过程中的目测检查，及时调整路缘石。（ 四） 路面面层一、路面面层离析（1）混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不 匹配。（2）沥青混合料级配不佳。（3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。（4）摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。（1）适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料， 以与 铺面厚度相适应。（2）适当调整生产配合比矿料级配， 使稍粗集料接近级配范 围上限，较细集料接近级配范围下限。（3）运料装料时应分前后中至少三次装料， 避免形成一个锥 体使粗料滚落锥底。（4）摊铺机调整到最佳状态， 熨平板前料门开度应与集料最 大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面 应高出

13、螺旋布料器的 2/3 以上。二、沥青面层压实度不合格（1）沥青混合料级配差。（2）沥青混合料碾压温度不够。（3）压路机质量小，压实遍数不够。（4）压路机未走到边缘。（5）标准密度不准。（1）确保沥青混合料的良好级配。（2）做好保温措施， 确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。（3）选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。（4）当采用埋置式路缘石时， 路缘石应在沥青面层施工前安 装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当 采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后 将压路机的外侧轮伸出边缘 10cm左右碾压， 也可在边缘先空出 30 40cm，待压完第一遍后，将压

14、路机大部分重量位于已压实 过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。（5）严格沥青马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。三、沥青面层压实度不均匀（1）装卸、摊铺过程中导致的沥青混合料离析，局部混合料 温度过低。（2）碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。（3）碾压温度不均匀。（1）装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。（2）调整好摊铺机送料器的高度， 使布料器内混合料饱满齐平。（3）合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。四、枯料（1）砂及矿粉含水量过高， 致使细料烘干时， 粗料温度过高。（2）集料孔隙较多。（1）细集料以及矿粉的存放应有覆盖， 确保细集料烘干前含 水量小于 7。（2

15、）混合料出厂温度超过规定时，应废弃。（3）对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙 中的水分蒸发，但应控制加热温度。五、沥青面层空隙率不合格（1）马歇尔试验空隙率偏大或偏小。（2）压实度未控制在规定的范围内。（3）混合料中细集料含量偏低。（4）油石比控制较差。（1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分， 以确保沥青混合 料矿料级配符合规定。（2）确保生产油石比在规定的误差范围内（3）控制碾压温度在规定范围。（4）选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。（5）严格控制压实度。六、沥青混合料油石比不合格（1）实际配合比与生产配合比偏差过大。（2）混合料中细集料含量偏高。（3）拌和楼沥青称量计误差过

16、大。（4）承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。（5）油石比试验误差过大。（1）保证石料的质量和均匀型。（2）对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。（3）调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。（4）按试验规程认真进行油石比试验。（5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。（6）将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算， 验证油石比 是否满足要求。七、沥青面层施工中集料被压碎（1）石灰岩集料压碎值偏大。（2）粗集料针片状颗粒较多。（3）石料中软石含量或方解石含量偏高。（4）碾压程序不合理。（1）选择压碎值较小的粗集料。（2）选用针片状颗粒含量小的粗集料。（3）控制碾压遍数

17、，以达到规定压实度为限，不要超压。（4）应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用 胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原 则进行。八、沥青混合料检验中粉胶比不合格（1）用油量不符合标准。（2）矿粉用量不符合标准。（3）石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高， 造成石料被 压碎增加小于 0.075mm 级配数量。（4）集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时，集料未用水洗 法筛分。（5）拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。（1）严格控制沥青混合料生产配合比。（2）选用压碎值小、针片状颗粒含量少、 0.075mm 以下颗粒含量较少的石料（3）生产配合比设计时，集料筛分应用洗法。（4）保证拌

18、和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。九、沥青面层厚度不够（1）试铺时未认真确定好松铺系数。（2）施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。（3）摊铺机或找平装置未调试好。（4）基层标高超标。（1）试铺时仔细确定松铺系数， 每天施工中根据实际检测情 况进行调整。（2）调整好摊铺机及找平装置的工作状态。（3）下面层施工前认真检查下封层标高， 基层超标部分应刮 除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。（4）根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度， 并进行调整 十、沥青面层横向裂缝（1） 基层开裂反射到沥青面层。（2） 基层开挖海槽埋设管线。（3）通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。

19、（1）处治基层，采取防裂措施，减少基层横向裂缝。（2）基层开裂处、 桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻 纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。十一、沥青面层纵向裂缝（1）地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。（2）路基填筑使用了不合格填料 （ 如膨胀土 ） ，路基吸水膨胀 引发路面开裂。2 、防治措施：（1）加固地基， 使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后 再填筑路基。（2）在裂缝两边各挖除一定宽度基层， 采用厚度不小于 20cm 的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理， 其上加铺玻纤网处治， 再铺筑沥青面层。十二、路面不均匀沉降（1）软基处理不彻底造成路基产生不均匀沉降引起路面不 均匀沉

20、降。（2）软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不 均匀沉降引起路面不均匀沉降。（3）堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。（4）路基清表时未发现的暗塘， 造成路基产生不均匀沉降引 起路面不均匀沉降。（5）路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。（1）规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。（2）根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间， 避免提前 卸载。（3）严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、 底基层的压实度。 十三、沥青面层污染（1）交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。（2）其他工程施工产生的砂浆污染。（3）中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落

21、到路面 上造成路面污染。（4）各种施工机械柴油泄漏。（5）浇水产生泥水污染。（1）实行路面交通管制，规范施工车辆行驶线路，禁止车辆 滴油撒料。（2）边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行 绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。（3）中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或采用开沟挖坑浇水。（4）在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。 十四、沥青混凝土残留稳定度不合格（1）4 号粉尘含量过高，砂当量不合格。（2）矿粉亲水系数不合格。（3）用油量偏低。（4）小于 0.075mm 部分与沥青用量的比例超标（5）试验方法不规范。（1）选用合格的原材料进行施工。（2）严格控制好沥青

22、用量，确保油石比符合要求（3）规范油石比检测试验操作方法。 十五、沥青面层宽度不足1形成原因：（1）偷工减料。（2）摊铺机未调整好。2，防治措施：做好施工放样。调整好摊铺机的宽度。十六、沥青面层平整度超标（1） 摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整（2） 摊铺过程中停车待料。（3）运料车倒退卸料撞击摊铺机。（4）下承层平整度很差。（1） 仔细设置和调整， 使摊铺机及找平装置处于良好的工作 状态，并根据试铺效果进行随时调整。（2） 施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料， 确保摊铺 连续、均匀的进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天 摊铺仅在收工时才停机。（3）路面各个结构层施工，均应严

23、格控制好各层的平整度。 十七、泛油（1） 沥青用量偏高。（2） 沥青下封层或粘层油用量偏多。（1） 严格控制油石比。（2） 按设计控制下封层沥青用量。十八、唧浆（1） 沥青混凝土开裂或产生坑槽后水进入基层产生抽吸作用。（2） 基层表面强度不足。（1） 采用水泥稳定碎石基层。（2） 加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。（3）沥青下封层喷洒沥青要均匀。十九、失去粘结力（1）沥青混合料中石料与沥青的粘结性差。（2）石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。（3）沥青路面孔隙率过大，导致沥青混凝土长期受水侵害。（4）沥青用量不足。（5）石料被压碎或石料吸水性大。（6）沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。（1） 掺加抗

24、剥落剂。（2） 严格控制石料含泥量。（3）完善沥青混合料配合比， 调整压路机组合， 控制压实度。（4）按施工配合比控制沥青用量。（5）严格控制沥青混合料拌和温度。（ 五） 水泥混凝土面板一、面层混凝土试件抗弯拉强度不合格（1） 混合料取样不具有代表性，试件成型不规范。（2） 混凝土配合比不准确。（3）试件养生条件不合格。（1）标定称料衡器，使配料准确。（2）按规程要求成型试件，振捣要密实。（3）试件养生条件要符合规定。二、混凝土面板压纹深度不均匀（1）压纹机重量不够或操作手不熟练。（2）局部石子顶在面层顶面，压纹机不能压下。（3）压纹间隔时间过长，部分混凝土已硬化造成压纹深浅不一（4）混凝土面

25、板不平整。（1） 选用重量合适的压纹机配以熟练的操作手。（2） 采用人工压纹时因保证压纹槽间隔与深度均匀。（3）在混凝土表面抹平后混凝土初凝前应及时进行压纹。（4）采用刻槽机在混凝土达到一定强度后刻槽。三、混凝土面板断裂（1） 切缝过迟，缝深过浅，面板收缩断裂。（2） 施工停顿时间过长。（3）路基发生不均匀沉降。（1） 掌握切缝时间，采用多台切缝机施工，缝深符合要求。（2） 施工中应有备用设备，减少中间停顿。（3）如果必须中间长时间停顿，应设工作缝。（4）按设计处理地基，确保地基沉降均匀，工后沉降符合设 计规定。第二章 内业资料（ 一） 内业资料管理一、无内业资料管理制度对内业资料管理重视不够。建立完善的内业资料档案管理制度，使内业 资料档案管理工作规范化。二、内业资料管理混乱，分散多处1 形成原因：对内业资料分类建档工作重视不够。不熟悉资料档案管理工作。2 防治措施：加强内业资料档案管理工作， 建立完善的内业资料档案目录。指派熟悉资料档案管理工作的人员负责此项工作，集中管理，分类建