35米T梁首件分析总结Word格式文档下载.docx

1、13：3017：003.52梁肋钢筋绑扎2019.12.157:0013：6工人不熟练，用时较长3波纹管安装固定13:0017：4模板安装2019.12.165绑扎顶板钢筋及预留、预埋件2019.12.17 混凝土浇注2019.12.199:3014：307 拆模2019.12.200015：8 养生 T梁预制施工首件过程控制（一）35mT梁施工准备 1、材料准备情况：T梁生产材料均检验合格，C50配合比已通过审批，混凝土生产采用3辆运输车进行砼运输。2、预制场：预制场建设已按上报方案实施完成，梁场建设及T梁模板均已通过验收，具备生产条件。3、技术准备混凝土浇筑前试验室确定最佳配比，T梁预制方

2、案已上报总监办审批通过，项目部技术部门组技术人员对施工人员进行了安全技术交底 。管理人员职责分工表职 务姓 名工作内容施工负责人刘志伟全面负责施工现场协调、组织管理技术负责人赵洁施工技术指导、方案质检员智德兵施工现场质量管理、工序控制材料员江森杰现场材料管理安全员刘春旭安全教育、现场安全管理试验员吴凡砼、砂浆、原材料检验技术员詹茂泽水电工黄启標保证现场用电安全劳动力配置情况表序号工 种人数钢筋工负责钢筋加工与安装模板工负责钢模安装与加固等混凝土工负责浇筑、振捣混凝土等机械司机操作各类机械设备等电焊工焊接钢筋合计23（二）施工工艺流程清 理 底 模绑扎底板、腹板钢筋立外侧模板绑扎顶板钢筋立翼板、

3、两端堵头模板浇筑砼穿束、张拉压浆移梁水泥浆强度检测砼强度检测固定波纹管1、底模清理底模清理干净后，在底座表面涂专用脱模剂，在梁底两侧面粘贴5mm厚人造海绵止浆带。2、梁肋钢筋绑扎钢筋绑扎直接在底模上进行绑扎，在绑扎前检查钢筋下料长度及加工完成的钢筋尺寸，钢筋下料长度与加工完成的钢筋长度均与设计长度相符，绑扎过程中检查绑扎的钢筋位置及间距满足施工规范及设计要求。2019年12月18日专业监理工程师亲临现场，对钢筋的安装进行现场验收。 梁肋钢筋验收（照片）3、波纹管安装在波纹管安装前固定好预应力定位钢筋，检查合格后进行波纹管安装，波纹管内穿入塑料衬芯管，以防因波纹管漏浆而影响钢绞线穿入与张拉，波纹

4、管安装保证坐标位置准确，波纹管安装完成后，检查管道坐标偏差在规范允许范围内。对应的波纹管坐标用标识牌进行详细的标注，便于定位和定位后的检查。波纹管定位验收（照片）4、模板安装检查钢筋安装合格后，进行模板安装，先在端模上安装锚垫板再安装端模，然后安装侧模并调好高度和垂直度，在外模骨架底口，设对拉螺栓拉紧（确保了砼浇注过程中没有出现漏浆现象），模板安装完成后主管技术员用35米钢尺检验梁长度，梁长误差控制在（+5，-10mm）范围之内。模板安装完成后进行接缝的调整，利用水平尺进行校正。模板吊装 模板安装5、绑扎顶板钢筋及预留、预埋件侧模安装好之后，进行了T梁翼板钢筋绑扎，安装负弯距束波纹管，以及定位

5、筋焊接和预埋锚垫板，预埋筋等。锚垫板与两端封头模板同时定位固定，锚垫板平面与管道中心线垂直，锚垫板孔中心与管道中心线一致。小里程端翼板预埋80型伸缩缝预埋钢筋。翼板钢筋验收 负弯矩波纹管6、混凝土施工在拌和混凝土前，检查了料场骨料， P.O 52.5水泥量满足T梁浇筑，混凝土到达现场，检查其均匀性和坍落度，检查不合格的混凝土进行废弃处理。混凝土在拌和站进行初次坍落度测定（17cm）,运输到施工现场后再次测定坍落度（16cm），发现坍落度偏大，立即通知拌和站进行适当调整，后续的混凝土到达现场测得的坍落度为（12cm16cm），现场试验室人员全程监测混凝土的拌和。混凝土下料厚度控制在30cm左右，

6、马蹄部位以附着式振捣器为主，翼板部分混凝土以50插入式振捣器振捣为主，保证了混凝土振捣密实。高频振捣器的开启和关闭由振捣工统一指挥，首次开启高频振捣器时间不超过45秒，然后配合振捣帮进行振捣，振捣器要掌握“顺插慢拔”的原则，保证振捣质量。坍落度检测 砼浇筑7、拉毛混凝土浇注完成后进行抹面收浆，及时刷毛梁体顶板，掌握好刷毛的时间，达到理想的效果。8、拆模、凿毛拆除侧面模板及端头模板。拆除模板后主管技术员及施工队技术负责人检查了T梁长度、断面尺寸、横隔梁尺寸及负弯矩锚垫板位置、横隔梁间距，各断面尺寸均在误差允许范围内。拆模完成后安排工人凿毛。端模拆除 侧模拆除9、养生在顶板浇筑结束并拉毛后及时覆盖

7、，洒水养生，养生时间不少于7天，在养生期内，安排专人养生，保证覆盖T梁的土工布处于润湿状态，T梁的腹板位置采用自动喷淋设备进行保水养生。喷淋养护首片35mT梁在施工中出现了一些问题，通过总结施工过程中的优缺点，并检查施工准备，发现不足，增加各部门的磨合，找出施工中的难点重点，为以后的施工提供各种施工参数，扬优改缺，指导后续T梁施工顺利进行。 三、检测结果 1、钢筋间距：主筋设计间距200mm 10mm 检测结果：203mm、205mm、198mm、194mm、200mm、199mm、203mm 结论：钢筋间距符合设计规范要求 2、保护层厚度：主筋设计保护层厚度 30mm 5mm32mm、30m

8、m、33mm、28mm、29mm、26mm、34mm、33mm保护层厚度符合设计及规范要求 3、梁长：设计梁长 34.409m （+5mm，-10mm）34.405m四、施工存在问题及预控措施1、问题1：35mT梁侧横隔梁部位倒角小，拆卸困难；预控措施：35mT梁侧模在下次使用前全部将横隔梁部位的倒角进行加大改装，减小侧压力，方便拆卸； 2、问题2：35mT梁腹板局部区域存在小气泡；对现场的混凝土的浇注班组人员进行详细分工，尤其是振捣工必须能掌握所振捣部位要插入振捣棒的深度和振捣时间（砼不明显下降，无水泡、气泡出现说明振捣到位），高频振捣器频率和时间（首次开启时间控制在45秒左右）控制到位，保

9、证混凝土的连续振捣，杜绝漏振和过振现象，影响混凝土的外观质量；底板与侧模接触部位在合模前认真检查是否贴密封厚胶带，及模板与模板之间拼合处是否有厚胶带，以及拉杆和连接螺丝是否安装牢固，防止在混凝土浇注过程中气泡、漏浆； 3、问题3：35mT梁马蹄部位局部有小气泡；现场的放料斗一次性能容纳1.3方的混凝土，按照“水平分层、斜向分段”的施工原则，第一次浇注高度控制在30cm（马蹄部位总高度为50cm），低宽取平均数按66cm，在两端变截面部位一斗混凝土浇注长度为不小于6m，中间部分马蹄部位一斗混凝土的浇注长度为不小于7m，再附加合适高频振捣从而能够有效的排除马蹄部位气泡。 4、问题4： 混凝土坍落度

10、偏大。运输距离远，试验室要派专人到拌和站进行坍落度的控制，根据现场反馈的情况及时进行调整，并结合天气情况（砂石料的含水量）调整配比中的用水量；根据首件的坍落度损失情况，考虑运输过程中的坍落度损失，及时对拌和站的混凝土进行坍落度控制；加强各个部门的沟通和联系，及时解决过程中的问题。5、问题5：横隔板拆模边角掉块应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可进行拆模，拆模时应控制拆卸力度，严禁采用撬棍拆模。五、其它1施工中出现机械故障，配备专人检修保养大型设备（大小龙门），保证水电线路及施工机械的正常运转。2优化施工操作人员的数量及组织结构，减少35mT梁的生产周期。3. 预控措施针对35米T梁首件施工

11、中存在的问题，项目部召开了T梁施工专题整改会，对首件施工中存在的问题进行了仔细的分析，并制定如下措施：（1）要求班组在浇注完成后必须安排专人值班，严格掌握好拉毛时间，控制好后续T梁预制后顶板刷毛质量。（2）要求相关操作人员加强混凝土拌和质量及混凝土浇注过程中振捣工作,在浇注T梁马蹄部位混凝土时，严格控制放料厚度，先放马蹄部位的混凝土，振捣完成后再进行梁肋部分的混凝土施工。且积极摸索总结附着式振捣器的振捣频率及振捣时间，减少马蹄部位气泡的数量，保证预制35米T梁的外在、内在质量。（3）在后续T梁施工中，严格做好负弯矩槽口钢板的固定工作，保证施工过程中顶板负弯矩锚垫板横向位置准确。（4）尽量缩短混凝土浇筑时间间隔，杜绝梁体表面出现水纹现象。六、结论T梁预制首件施工已经顺利完成，现场人员、设备投入、施工工艺等满足生产要求，现场各项检测指标符合设计规范，首件T梁能够指导后续T梁施工。施工中出现的一些问题，我标段将采取预控措施进行消除，以保证T梁预制的施工质量，在后续的T梁预制施工中将认真组织、精心施工，保证T梁质量均高于首件工程施工质量。