施工方案各类钻孔桩施工方案Word文档下载推荐.docx

1、1L合计16（根）168213钻孔灌注桩工程量表2L1831.831。83L2544。4R2035。5R4681。6R81.27R4L3256.55L6L7L2427.127。28（根）70816352 施工方案2.1 施工组织 人员组织机构2。2 人工挖孔施工方法2.1 施工准备施工前认真做好熟悉图纸和审核图纸工作，了解设计意图，检查施工图是否完整、齐全,是否符合国家规范要求。本桥梁孔桩大部分位于地势较陡地带，现场还有植被,先初步放出桩位后，利用人工或挖掘机对地表植被进行清理,并且平整场地，坡面有裂隙或者坍塌迹象者架设必要的保护,铲除松软土层并夯实；然后对桩位进行精确测量定位，并设置护桩，经

2、常检查校核。孔口四周布置排水沟，及时排除地表水，搭设好孔口雨棚;安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具。2.2。2 施工中测量放样控制:（1）场地平整前放样；（2）平整场地后精确定位放样；（3）锁口施工完后定位放样并放好十字线护桩，开挖过程中随时利用十字线护桩复核桩位、桩径、垂直度;（4）开挖完成后安装钢筋笼前精确定位复核。2.2.3 施工工艺流程如下：施工工艺流程图4 开挖方法按一班制组织作业，3人一小组,一人井下，两人在井口提升。采用SY80卷扬机提升，挂钩采用双保险装置。同一墩台相邻桩不安排同时开挖，一次开挖一个孔，同桥墩台桩采用对角同时开挖。当地下水量较大时,采用一孔超前开挖

3、、集中抽水的井点降水施工方法，以降低其他孔水位.桩孔开挖及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。护壁混凝土添加早强剂，缩短2个工序的衔接时间。人工挖孔所需设备及主要工具主要有：采用SY80卷扬机、手推车、搞、锹、手铲、线锤、混凝土搅拌机、吊桶、串筒、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全防护栏、安全防护板、防水照明灯（低压36V、60W）、电焊机、通风及供氧设备、活动爬梯、安全帽、安全带等。人工开挖至首节护壁深度，首节护壁上口厚度30cm，下口厚度15cm，顶部高出地面30cm，绑扎钢筋,支立护壁模板，浇筑孔口护壁混凝土。钢筋采用8钢筋网，竖向设8钢筋，做成反L型，两头加工弯钩与

4、环向钢筋连接，间距20cm，环向设8钢筋7根，间距15cm。由于孔径不一样，锁口环向钢筋根据尺寸相应调整。浇筑混凝土时设置安全爬梯、安全带固定栓点，布置通风、照明线路,设置安全防护护栏，平面布置如下图：锁口平面布置图开挖示意图10钢丝1.2m防护栏每节挖深深度为护壁高度,一般地段m/节,极易坍塌地段0.5m节或更短。挖土由人工从上到下逐层用锹镐进行，挖土顺序为先中间后周边.碴土装入吊桶，提升架垂直提升至地面，再倒运出桩孔竖井.在吊桶提升过程中，桩内施工人员暂停挖土并躲避至半圆形防护板下，注意安全。当吊桶提升至高出护栏以上0。2m时，人工水平推动吊桶离开井口卸土。随开挖随支护，清理桩孔壁污泥，复

5、核桩孔垂直度和直径,及时修正。开挖时设置安全防护板,防护板采用4mm钢板，角钢L25253作为加筋肋板.预埋U型螺栓，防护板由两根支撑杆与U型螺栓连接。防护板预留连接孔与U型螺栓连接，形成稳定的防护结构，每2m向下移动一次。安全防护板构件图如下：安全防护板构件图人工挖孔过程中,要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管。每个桩孔自地面向孔内布设一根70mm帆布通风管。当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前往孔桩内通风5分钟，超过10m应施工过程全程通风。照明用电采用36V安全电压设备，并设专业电工人员定期对低压线路进行检查.孔内渗水

6、量不大时，采用铁皮桶盛水，人工提升排走，渗水量大时，采用水泵抽水。爆破时对设计开挖范围外产生的松动土层均需清除干净,并用混凝土回填密实。土层、堆积体及强风化岩层采用人工锹镐或者风镐开挖，当采用风镐开挖困难时采用爆破开挖。由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，受外界影响较大，有些地段护壁质量较差,抗震能力小,所以孔桩入岩爆破采用小直径浅孔微差爆破.爆破参数桩基入岩爆破参数其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性以及所用炸药的性能来确定。1）单位用药量

7、系数：孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化岩层，孔桩直径为1。21。8m,周边对所爆破岩石的约束力大.根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数。2）炮眼间距：孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=3242mm，即a=（1520）d,a=500800mm。3）炮眼深度与循环进尺在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低.一般炮眼深度L取孔桩直径的0.40。6倍，即L=（0.40。6）D。其中掏槽眼宜比周边眼加深100200mm.孔桩爆破炮眼利用率一般可达85%95,则循环进尺L=L=（0。850.95）L。炮眼布置在小直径孔桩爆破中，工作面按掏槽眼34个，周边眼7

8、13个.其中掏槽眼按锥形布置，倾角1015；周边眼采用垂直眼，距孔桩护壁100200mm均匀布置。装药量计算每循环进尺所需装药量可参照以下公式计算取其小值：Q=（0.330。55）KLW3式中：-每循环进尺用药量（g）-单位用药量系数（g/m3）最小抵抗线（m）炮眼平均深度（m）装药量分配一般情况下，掏槽眼的装药量qt比周边眼的装药量qb多20%25%。qt=（1.21。5）qbqb=（0。850。95）q综上所述，爆破设计如下（施工中可根据岩石情况合理调整）：爆破参数如下：炮眼直径:=35mm雷管：非电毫秒雷管炸药：2岩石炸药装药量参考值：0.25kg/孔m（施工中可根据岩石情况合理调整）装

9、药结构与堵塞掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物,其配比是砂：黏土:水=4:5：1,填塞材料事先拌好，做成泥条备用。起爆网络1）起爆方式采用电雷管起爆法施工爆破，孔内采用不同段别的非电毫秒起爆网络。根据孔深调整非电毫秒雷管线长，分别采用6m、9m、15m不同长度，非电毫秒雷管用并联方式连接。2）起爆顺序起爆顺序按先掏槽眼再周边眼,掏槽眼采用1段非电毫秒雷管，周边眼采用7段非电毫秒雷管.爆破作业注意事项（1）爆破前先确认警戒区内人员是否全部撤出，并设专人在所有通往警戒区的路口防护，严防人员进入爆破区域.（2）爆破炮烟的排除措施炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有

10、害气体，进行机械性强制通风排烟，施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采用空压机风管在井底通风排烟。通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。（3）爆破防漏电措施在装药前将孔桩内所有的电器设备提升至地面.在装药时，雷管的脚线应短接,连接爆破母线时应保证良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水.（4）爆破飞石的控制措施在爆破孔桩口采用钢筋网（旧模板）覆盖，并加压砂袋,以防爆破飞石飞出地面。（5）爆破器材的安全管理措施爆破器材属于危险用品，应进行严格管理.a、严格爆破器材的领用、发放、使用和回收制度；b、现场爆破器材分明别类,用木箱盛装，专人上锁保管。使用、运输时应轻拿轻放，严禁碰撞；雷管在连接母线前短

11、接，避免接触带电体.（6）一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员须到地面安全躲避。（7）、预防早爆的措施引起早爆的原因主要是“雷电”、“电磁波、高压电、射频电流”、“静电和“杂散电流”.针对我标段挖孔桩所处环境的实际情况,主要是防雷电和静电引起早爆：防雷电引起早爆:雷雨天气停止爆破作业；如正在装药时出现了雷电，立即停止作业,爆区作好警戒,将全体人员撤离到安全地点。防静电引起早爆在满足装药质量的前提下，尽量降低装药压力；严禁打干眼；操作者接触雷管前除电.（8）盲炮的处理在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，检查人员应下到工作面检查瞎炮情况,并及时按爆破规程进行处理。另外在清渣时发现瞎炮，应及时

12、报告项目部安排人员处理，禁止非专业人员私下处理。盲炮处理的原则：按程序报告，定方案、批准、警戒；现场作业人员减到最少；千方百计找到拒爆药包的雷管，取出或按处理方案引爆;随时准备有不测事情发生，作业人员随时准备自保，并随时考虑把可能发生的事故损失控制到最小；选派有经验的爆破员处理盲炮。（9）爆破防塌孔措施减少单孔装药量以减小对孔壁的扰动；开挖后及时施作护壁，封闭成环;若有渗水及时排出,减少孔内积水。（10）孔根部爆破减少单孔装药量以减小对孔底岩层的扰动；减少钻孔深度、调整孔间距以减小对孔底的振动。5 护壁1）护壁形式护壁形式采用内齿式护壁，作为施工用的衬体，增加抗塌孔的能力.护壁混凝土强度等级为

13、C25,并且在混凝土中掺入适量高效早强减水剂。孔桩分节及开挖护壁见下图：1）护壁验算为了保证人工挖孔桩施工防止塌方，保证施工安全,要对护壁进行检算，护壁受力简图如下。p=Htg2（45/2）（无地下水）/2）+（w）（H-h）tg2（45-/2）+（Hh）w（有地下水）tKN/fc=KpD/（2 fc）N作用在护壁截面上的压力，N=pD/2； P土和地下水对护壁的最大总压力，N/m2； -土的重度，大桥孔桩位置为白云岩或者片麻岩,白云岩为取28.7KN/ m3，片麻岩为取28KN/ m3； w-水的重度,10KN/ m3； H挖孔桩的护壁深度，单位m； h-地面至地下水位深度，单位m； -内摩

14、擦角，取20护壁受力计算简图 D桩直径，单位m；fc混凝土轴心抗压强度设计值;K安全系数，取2。5.我们以D=1.8m的桩验算，取最深桩长H=25m，验算取为白云岩或者片麻岩28。7KN/ m3,无地下水:/2）=28。7tg235=502.4 KN/m2；采用同桩基混凝土同标号的C25混凝土，fc=11。9Mpa,tKpD/（2 fc）=2.5502.410001.8/（211.91000000）=9.5cm小于设计值，符合要求.3）护壁施工当分节桩孔按照设计要求开挖到位后，支立模板。模板采用钢模,每节由四块组成.模板拼装好后，在井口拉护桩十字线，并在十字线交叉处吊垂球对模板进行校正,保证模

15、板内径、偏位、变形及垂直度等满足设计及规范要求后，对模板进行定位。模板定位：上部采用钢筋内撑,下部用短20钢筋钉入下承层15cm以上,以保证模板在灌注混凝土过程中不发生变形、移位。混凝土由滚筒搅拌机现场拌制，手推车运至桩位处,吊桶下料,人工入模，入模温度不得低于5，混凝土要求振捣密实.当混凝土终凝后方准进行下一节桩芯开挖，且开挖过程中不得碰撞模板；当混凝土强度达到2.5MPa以上时方可拆除模板.5 混凝土灌注桩基设计为C25混凝土，混凝土采用的水泥、砂石料及外加剂必须经检验合格并符合相关规范，护壁采用搅拌机搅拌,桩身前期采用商品混凝土，后期采取搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运到施工现场.1）无水

16、混凝土灌注：混凝土灌注采用串筒输入，串筒内一定距离焊部分铁片做减速片。吊装时，串筒应位于井孔一侧,并应在灌注混凝土前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止和孔壁碰撞受损坍塌。混凝土灌注前用清水润湿料斗，然后再灌入混凝土。一个孔内灌注混凝土相邻20m范围内孔内作业人员须上地面.混凝土灌注过程中留一名工人在孔内，采用插入式振捣棒随灌注随振捣，直至混凝土浇注完成。灌注开始后,要连续进行，并尽可能缩短拆除串筒间隔时间。在灌注混凝土过程中，采用测深锤随时探测孔内混凝土位置，及时调整串筒下口高度，控制串筒下口距混凝土面1。2m1.5m。桩顶混凝土超灌0。2m0。3m，以保证桩顶混凝土质量。灌注过程中设

17、专人记录灌注时间、灌注完成及灌注过程中出现的其他情况。在灌注将近结束时,应核对桩顶设计高度,以确定混凝土灌注高度是否正确。2）有水混凝土灌注:若个别孔孔底渗入的地下水上升速度较大时（6mm/min）,按照钻孔灌注桩的方法用导管法在水中灌注水下混凝土。向井内灌水，至地下水顶面，吊入钢筋笼后灌注水下混凝土。混凝土由拌和站制作，输送车运输和灌筑，坍落度控制在1822cm。灌筑要连续进行，严禁中途停灌.首批灌注混凝土数量应满足导管埋深1m，灌注过程中导管埋入混凝土深度控制在26m。在混凝土初凝前拔出钢护筒，桩顶灌筑高程要高出设计0.51米以上,待承台施工时将桩头软弱层凿除。2.3 钻孔桩施工方法3。1

18、 施工准备施工前认真做好熟悉图纸和审核图纸工作,了解设计意图，检查施工图是否完整、齐全，是否符合国家规范要求。本桥梁孔桩施工现场植被较多，先初步放出桩位后，利用人工或挖掘机对地表植被进行清理,并且平整场地,铲除松软土层并夯实；然后对桩位进行精确测量定位，并设置护桩，经常检查校核.埋设护筒，安装钻机，布置好泥浆池、沉淀池。备足成孔用水、粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其他事故的发生；备有处理施工故障的备用机具设备，如配套打捞、急救及不同性能的其它钻机等.合理堆放材料和机具。2.3。2 施工中测量放样控制：（2）平整场地后精确定位放样;（3）埋设护筒施工完时定位放

19、样并放好十字线护桩,开挖过程中随时利用十字线护桩复核桩位。（4）开挖完成后吊装钢筋笼前精确定位复核。3 施工工艺流程如下：钻孔桩施工工艺流程图4 钻进方法根据本标段桥位处的地质情况，钻孔桩基础均采用冲击钻机钻孔,换浆法清孔,钢筋笼现场制作、汽车吊安装，混凝土采用商混、搅拌车运输、导管法灌注。（1）开孔：为防止冲击振动使邻孔坍壁或邻孔刚灌注砼的凝固，待邻孔砼灌注完毕，一般经24小时后，方可开钻。在孔口地质为人工填土时，开孔前在孔内多放一些粘土,并加适量粒径不大于15cm的片石,顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重1.6左右。钻进0。51。0m，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多

20、重复几次。待冲砸至钻头顶在护筒下超过1m时，方可加高冲程正常钻进.（2）钻孔：钻孔过程根据地质情况，采用不同方法钻进。粘土质、粉质土采用中冲程（0。75m左右），输入较低稠度泥浆，防止卡钻、埋钻;易塌孔的土质采用小冲程（0。5m左右），多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并填加片石、碎石、卵石，使之被挤入孔壁；卵石夹土、砾石夹土、松散的砂或碎石层采用中冲程，必须加大泥浆稠度，添加小片石反复冲击，使孔壁被挤实。如冲至基岩和较硬密实的卵石层时,宜用高冲程（1m左右），但应注意如果基岩面倾斜过大，或高低不平,应回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程.（3）抽碴，冲孔至护筒下45m时，

21、用抽碴筒抽碴，每钻进0。51.0m抽碴一次,抽至钻碴明显减少无粗颗粒为止，抽碴时应及时补水和粘土，使泥浆比重符合要求,冲孔时每隔34h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。（4）刃口的补焊：钻头刃口在钻进中不断磨损，每班应进行检查，当冲锤尺寸磨损到小于设计桩径或磨钝时,应及时补焊，以免造成缩径或卡钻事故.为防止卡钻，一次补焊不宜过多,且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。（5）检孔:为保证孔形正直,钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器用钢筋制成，直径与钻头直径相同,高度为钻孔直径46倍.更换钻头前，必须经过检孔。如检孔器不能沉到原来已钻到的

22、深度，或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心，则可能造成了缩孔、弯孔、斜孔等,应及时纠正或回填重钻。（6）终孔检查:当孔底已达到设计标高，可停止冲击,把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜率等检查）,符合施工规范要求后方可清孔，在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内水头高度。（7）清孔钻孔达到设计标高，经终孔检查后,即可清孔，清孔标准：如设计为嵌岩桩，其沉碴厚度不大于10cm;如设计为摩擦桩,其沉碴厚度不应大于20cm。清孔采用抽碴法:用抽碴筒清孔，当孔底沉渣厚度和孔中泥浆的性能指标满足要求后停止清孔。为保证柱桩质量，在安放钢筋笼，下导管后再用吸泥机清孔。清孔时应及时向孔内注入清水或纯泥浆,保持孔

23、内水头，避免坍孔。（8）水下砼灌注水下砼采用导管法灌注。导管在连接好吊入孔内前应进行水密性试验,保证接头牢固、密实不漏水.首批砼灌注数量必须经过计算，确保灌注后导管埋深不小于1m.每次提升导管时必须测量砼面标高，使导管埋深不小于2m，杜绝断桩及夹层,水下砼灌注应连续不间断,一气呵成，砼顶面比设计桩顶高灌0。51.0m，以便清除浮浆，保证桩顶截面砼质量。（9）桩的质量检验与试验终孔、清孔后检查均应符合规范要求。成孔检查项目：孔形检查用检孔器；孔深和孔底沉渣检查，用测锤检测。桩位、墩台中心、纵横向中线用坐标法检测。成孔质量必须小于允许偏差。按规定制作砼试件,检查桩砼强度.按规定对桩进行完整性检测。

24、3 测量放样计算见附表。4 材料审批5 机械设备配备计划6 自保措施严格执行设计文件、图纸及施工设计复核签字制度。严格执行技术交底制度。将工程的技术标准、质量标准、施工方法、施工工艺、保证质量及安全措施等向领工员、工班长书面交底。严格执行测量复核签字制度。总工程师组织复测，复测精度按有关规定执行，如误差超过允许值范围，及时报告业主、监理工程师。配备先进的试验检测仪器设备,按招标文件及有关技术规范要求对进场原材料、各种成品、半成品构件进行检验和试验.严格执行隐蔽工程检查制度。工序完成后经自检、互检、质检工程师专检合格后,填写隐蔽工程检查证，报监理工程师，经监理工程师检查签认后，再进行下道工序施工

25、。加强施工监测工作，利用监测数据分析施工现状，并采取相应的处理办法。由项目总工程师定期组织技术人员、质检人员、工班长、领工员等对施工现场进行检查,分析工程质量要点,制定预防措施.6。1 质量标准：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1 混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2 桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪:每桩检查排架桩允许50极值3 孔深（m）不小于设计值测量绳:每桩测量4 孔径（mm）探孔器:孔的倾斜度（mm）0.5%桩长，且不大于200垂线法:钢筋骨架底面高程（mm）水准仪测骨架顶面高程后反算：7 清孔后泥浆指标相对密度:1.031.1

26、0；粘度：1720Pa.s；含砂率:2%；胶体率982 工程质量保证体系详见下图：7 文明施工环境保护技术措施（1）现场施工划分施工责任区，分片承包，责任到人。（2）材料严格按计划分批进场，分类、分型、分规格划区挂牌堆放整齐.（3）施工过程中加强门前三包和入口处清扫，尽力创造清洁卫生的作业环境.（4）现场施工通道保持畅通洁净，不得随意堆放物品及施工垃圾。（5）挖出的土体堆放在指定位置,夜间及时清除至弃土场或屯土场（可利用的堆放至屯土场,不可利用的弃于弃土场内）。（6）民工宿舍应保持干净，被褥整齐洁净，经常打扫，定期洒消毒水。8 施工安全措施8.1 安全生产目标安全目标：做到“三无”、“一杜绝”、“一创建”，即“三无：无工伤死亡事故、无交通死亡事故、无火灾和洪灾事故;“一杜绝杜绝重伤事故;“一创建”:创建安全标准工地。（1）每月召开一次安全、文明、消防、保卫的汇总大会，总结上月情况，布置本月工作重点、难点及预防措施.（2）每