液压支架大修质量标准Word文件下载.docx

1、 构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm。 构件平面上凹凸点，每平方米面积内不得超过两处。 侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。 复位弹簧塑性变形不得超过5%。 主要构件铰接销孔的最大配合间隙应小于3mm。 销轴、连杆的直线度不得大于%。 推移框架杆（或推拉架）直线度不得超过5。 对于整形、补焊的结构件涂防锈漆前必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物，外漏焊缝平整，无裂纹及大的焊瘤。 立柱和千斤顶 装配前应彻底清除各零件所有表面的毛刺、切屑、锈层、污垢，缸体、活柱的配合表面不得有裂纹、撞伤、变形等现象。 立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整

2、：a）轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm。b）径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3。c）轻微擦伤面积小于50mm2。d）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处。e）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不超过25mm2。 活塞杆的表面粗糙度不得大于0.8，缸体内孔的表面粗糙度不得大于0.4。 立柱活塞杆的直线度不得大于1，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2。 各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5；缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2。 缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他部位必须完整，管接头不得有变形。 其它配合尺寸应能保证互换组装要

3、求。 缸体非配合表面应无毛刺，划痕深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm2。 解体后能直接复用的活塞杆及中缸应排放在木质或软质衬垫上，严禁磕碰。 组装时在各密封配合表面应涂润滑脂，确保在组装过程中不划伤密封表面。11 使用新挡圈、导向环、卡箍等塑料件时，应用工具切口，并达到工艺要求，严禁采用不规范的工艺切口。12 装配时，各连接螺纹，应涂螺纹防锈脂。13 拆装工具应使用专用工艺工装，禁止采用不规范的工艺强行拆装。14 装配时，应仔细检查密封件有无老化、咬边压痕等缺陷，并严格注意密封圈在沟槽内有无挤出、撕裂等现象，如有上述现象，应更换。15 对需要电镀的活塞杆镀完后，镀层不应有起皮、脱

4、落或起泡现象，镀层结晶应细致、均匀、不允许有下列缺陷：a） 表面粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、脱落。b） 树状结晶。c） 局部无镀层或暴露中间层。d） 密集的麻点。16 立柱、千斤顶组装试验合格后，应将其缩至最短位置。17 装配后，缸体外表面（活塞杆外表面除外），应按图样要求喷（涂）防锈漆和面漆，漆层应均匀，结合牢固，不得有起皮脱落现象。 阀类 在洁净的环境下，先清洗阀的外部，然后将阀解体清洗各个零件，必须彻底清洗，所有孔道、退刀槽及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其他杂物。 阀上所有橡塑密封件，一般应更换新品，个别重复使用的塑料件应符合液压支架用阀MT 419-1995标准中的有关规定。 各

5、零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应除去毛刺。 阀上所用各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5%。 阀体各孔道表面，阀芯表面以及其他镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑。 阀体及零部件不得有裂纹，撞伤或变形等缺陷。 阀装配后，无论有压与无压，操纵应灵活，操纵力应符合该阀技术文件的规定。 阀的定位要准确、可靠、稳定，定位指针要清晰。 各类阀应无残余乳化液，所有通孔应加堵封严，外表面涂防锈漆。 高压胶管与管接头 新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：a）接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转。b）检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈。c）胶管外层

6、橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏。d）胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。 胶管内部必须严格清洗，不得存有积垢。 严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。7. 装配及外观质量 总装前对所有组装零部件的规格和外观质量进行检查，确认合格后才能进行组装。 支架的零部件和管路系统应按各架型图样规定的位置安装，连接可靠，排列整齐、美观。 支架外表面应涂漆，漆层应均匀，无漏涂、起泡、脱皮、裂纹等缺陷。 所有快速接头在组装时应涂上润滑脂。 所有弹簧筒、导向杆、四连杆铰接销在组装时应涂上润滑脂。 活动侧护板的组装方向和邻架操作管

7、路的组装方向应按施工要求执行。8. 涂饰 各种构件的金属外露表面均应涂以防锈漆和面漆，推移框架和连接头涂沥青漆，底座底面、顶梁顶面、电镀表面、胶管表面不涂漆。 涂漆前应清除浮煤、浮锈、氧化皮等脏物。 漆层应均匀，并完全覆盖构件表面。9. 运输要求 胶管开口端应有防尘套，支架降到最低高度管路不得挤压胶管。 前探梁、推移框架的吊挂应符合工艺要求。 各类临时组装的销轴应配齐开口销或捆绑好。 按大修委托要求注防冻液或作防冻处理。10. 试验要求 工作介质采用MT 76所规定的乳化油与中性水按5：95重量比配制而成的乳化液。 测量精度等级采用C级。 直读式压力计精度应为1.5级，压力计量程应为试验压力的

8、140%200%。 支架液压部件及整机检修出厂试验的试验项目、试验方法和性能要求见表78-1（注：a=150mm；b=200mm；c=300mm）。 当作强度试验时，支架放置在内加载试验台内，试验台调整到支架试验高度。顶梁偏载时，支架高度为支架最低高度加300mm；其余项目试验时，支架高度为支架最大高度减去支架行程的1/3，每次试验均保持5min，每换一次垫块位置，加载3次。序号试验对象试验项目试验设备试验方法性能要求1整架操作性能乳化液泵站1）操作换向阀，使各运动部件按设计规定的动作各动作三次，每次均达到其规定动作的极限位置。2）一个阀操作两个以上立柱或千斤顶。1）支架各动作部件应操作方便、

9、动作准确、灵活、无滞涩、蹩卡、干涉和噪音；各运动部件在极限位置不得超过原设计的1%。2）被操纵的油缸应基本上同步，不得因不同步而产生蹩卡和损坏连接件。3）支架最小高度和最大高度的高度偏差为50mm。密封性能1）空载升架，立柱的活柱外伸至全行程的2/3处，自然状态下放置16h，测量活柱的回缩量。2）前梁千斤顶活塞杆外伸至全行程的2/3处，自然状态下放置16h，测量活柱的回缩量。3）操作换向阀，使各运动部件往复动作，分别操作5次，其中一次在额定供液压力下保持5min，检查液压元部件。1）活柱回缩量不得大于2mm（排除温度变化的影响）。2）活塞杆回缩量不得大于2mm（排除温度变化的影响）。3）各液压

10、元件不得出现外渗漏。支护性能整架试验台1）试验高度下均匀加载，立柱内压力达到供液压力的95%切断供液，稳压5min。2）被测液压元件达到供液压力后，以缓慢速度加载使安全阀溢流23次，测量工作腔压力值。当安全阀停止泄液5min后，再测量工作腔压力值。1）压力不得下降。2）当安全阀溢流23次，立柱下腔压力、前梁千斤顶工作腔压力、平衡千斤顶工作腔压力应不大于110%额定工作压力；当安全阀停止泄液5min后，立柱下腔压力、前梁千斤顶工作腔压力、平衡千斤顶工作腔压力应不大于90%额定工作压力。 表78-1 2主体结构件强度性能顶梁两端集中载荷整架试验 台整体顶梁和带铰接前梁的顶梁的垫块放置方式为垫块厚4

11、0mm。1）用5倍放大镜观察主体结构件不得有焊缝和母材开裂。2）顶梁和底座相对残余变形量不大于0.4%，顶梁中心线相对底座中心线偏移角度变化量不大于3o。3）其他部件不得损坏和有影响使用的变形。顶梁扭转垫块分别置于图中4个位置，具有分开式顶梁、底座的支架不作要求。试验设备顶梁偏载加载垫块应具有铰接结构。试验时垫块对称侧不得与上平台接触，具有分开式顶梁、底座的支架不作要求。顶梁自由旋转角度大于8时，按8时的压力加载。L1=15002000mm，对于四柱支架L1值应大于前后立柱上铰点的水平距离。图1适用于除放顶煤以外的各种支架，图2适用于垫块中心线与一侧立柱纵向中心线一致的放顶煤支架。图1 图2顶

12、梁中部集中载荷四柱液压支架做此试验，支架额定工作阻力大于5000KN时，D=500mm；小于等于5000KN时，D=400mm垫块放置在前后排立柱中心处。底座两端集中载荷底座扭转方垫块分别放在图中4个位置，具有分开式非钢性底座的支架不作要求。柱窝加载L2、L3值应大于柱窝长度，垫块内缘距柱窝外缘距离为4060mm。序号3顶梁侧护 板可活动侧护板加载顶梁可活动侧护板全部伸出。顶梁两侧各加一长度为18002000mm的垫块，对立柱加载至支架1.2倍额定工作压力。主要受力部件不得损坏和焊缝开裂，残余变形不得影响活动侧护板自由伸出。4前梁前梁加载在前梁前端左右两侧分别加垫块，支架在试验台内撑紧，对前梁

13、千斤顶活塞腔加1.倍额定工作压力。前梁及各连接结构件不得损坏和影响使用的变形。5伸缩梁伸缩梁集中载荷及偏载伸缩梁千斤顶伸出行程的2/3，对立柱加1.1倍额定工作压力。顶梁为铰接式前梁时，前梁千斤顶加1.2倍额定工作压力。伸缩梁不得有损坏和影响伸缩的残余变形（装有铰接前梁的伸缩梁，允许前梁千斤顶安全阀溢流）。6立柱连接 件立柱连接件受拉1）以1.2倍额定供液压力收缩单根立柱。2）以1.5倍额定供液压力收缩单根立柱。1）各连接销轴不得有残余变形。2）立柱柱底销允许裂断，但其余连接件不得有影响拆装的变形。7立柱与千斤顶空载行程试验通用试验台在空载工况下，全行程往复动作3次，其速度不大于200mm/m

14、in。伸缩长度和伸缩程序应符合设计要求，不得有涩滞、爬行和外渗漏等现象。对双伸缩立柱，其动作次序应符合设计要求。最低启动压力试验在空载工况下，逐渐升压，分别测定各级缸活塞腔和活塞杆腔的启动压力（均在无背压状况下试验）。活塞腔不得超过3.5MPa，活塞杆腔不得超过7.5MPa。密封性能试验单、双伸缩立柱及各类千斤顶，在各级活塞杆伸出全行程和全部缩回工况下，对活塞腔和活塞杆腔分别供液，在2MPa和110%额定泵压下，分别稳压2min。在同温度下，不得有压降现象或不得渗漏。8控制阀安全阀（小流量启溢闭特性）阀试验台使系统压力高于被试阀公称压力的1.2倍以上，流量为0.04L/min。调定安全阀的开启

15、压力（公称压力40Mpa的阀，开启压力调定值偏差为1Mpa。40Mpa的阀，开启压力调定值偏差为公称压力的2.5%）。试验时使系统压力逐渐升高至被试阀开启，溢流3min后，切断供液，至压力计值稳定为止为试验全过程。启溢压力最大值不得超过公称压力的110%，最小值不得低于公称压力的90%，关闭压力值不得低于公称压力的90%。液控阀密封性能液控单向阀高压腔在相应安全阀额定压力的90%和2Mpa压力下稳压2min。不得有压降或渗漏。安全阀密封性能安全阀分别在额定工作压力的90%和2Mpa压力下稳压2min。控制压力调节油源压力为被试阀公称压力，向被试阀反向供液，当压力计稳定后切断供液。调节油源，压力

16、缓慢上升，向被试阀液控口供液到被试阀卸载，记录被试阀卸载时压力数值，每个阀进行三次。1）一般情况控制压力应为泵公称压力的30%65%。2）特殊情况按设计要求。9操纵阀灵活性在额定工作压力和流量下，分别在开、闭工况下动作5次。动作灵活，位置准确，不得有阻滞和蹩卡现象。1）操纵阀在零位时，使进液腔分别在额定工作压力下和2Mpa压力下稳压5min。2）操纵阀在操作位置时，使通液腔分别在额定工作压力和2Mpa压力下稳压5min。各通液口均不准泄液。10高压胶管密封性能强度性能胶管试验台对各胶管分别供以标准额定压力的1.5倍，稳压1min。三、液压支架主要部件大修工艺 1.双伸缩立柱大修工艺项目图示大修

17、工艺内容双伸缩立柱1.解体（以缸口为螺纹连接结构为例） 拆外导向套、依次从外向套上取下防尘圈、蕾形圈、 O型圈、防挤环 拉出中缸总成,将外缸体放人指定位置 从中缸依次取下紧圈 、挡圈、鼓型圈、距离套 取下单向阀 拆下内导套,依次从内导套上取下防尘圈、蕾型圈、O 型圈、防挤环 拉出活柱总成,将中缸放入指定位置 依次从活柱上取下紧圈 、挡圈、鼓形圈、卡箍、卡圈、距离套 2.双伸缩立柱的清洗 外缸除锈,清洗缸体内部,保持无尘粒、煤泥、浮锈、缸体清洁 中缸和活柱清洗,保持无尘粒、煤泥,缸体清洁 小件清洗 3. 双伸缩立柱的检查鉴定 外缸的鉴定 外观状况,有否变形,焊缝的完好程度 与导向套配合和密封段的

18、表面尺寸、变形情况、表面精度 缸体内表面的尺寸,变形情况,表囱a精度 螺纹的变形及磨损情况 内缸的检查鉴定 外观及焊缝情况,镀层的完好程度,表面精度及尺寸精度 缸体外廓尺寸及变形情况 与内缸缸口导向套配合和密封段的表面尺寸,变形情况、表面精度 活塞密封段表面止口、卡键槽的尺寸、变形状况、粗糙度 底阀的完好程度 各螃、纹的变形及磨损情况 活柱的检查鉴定 外观及焊封情况，镀层完好程度、表面粗糙度 活柱的外表面尺寸及变形情况 活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形情况,表面粗 糙度 螺纹的变形及磨损情况 销孔的变形情况 导向套（外缸导向套和内缸导向套）的检查鉴定 外观情况 与缸的配合面和密封段的内

19、表面尺寸,变形情况及表面粗糙度 与外缸配合和密封段的外表面尺寸,变形情况及表面粗糙度 螺纹的变形和磨损情况 密封圈和导向件（塑料件） 所有密封圈全部更换,以保证立柱在服务期的使用可靠性 各种塑料件、档圈的鉴定:外观检查,看其破损情况及老化 现象 其他零件的鉴定: 检查鉴定时要注意零件的结构尺寸、变形情况、磨损情况及 表面粗糙度等指标,然后根据实际情况判定报废、修复、使 用或直接使用4. 双伸缩立柱的组装组装时要涂丝扣酯,使用过渡套以保证密封件、塑料件的划伤和挤伤 按所需位置依次将卡圈、卡箍、挡圈、鼓型圈、 紧圈装入活柱杆 装入距离套 按所需位置依次将防尘圈、蕾型圈、O型国、防挤圈装入导向套 用

20、过渡套将装配好的活柱装入内缸 将装配好的内导向套拧进装配好的内缸上 将单向阀装入装配好的内缸体 按所需位置依次将距离套、挡圈、鼓型国、紧圈装入内缸体内 按所需位置依次将防尘圈、蕾型圈、O型圈、防护环装入外导向套 将装配好的内缸装入立柱外缸体（用过渡套、防止密封件及塑料件划伤、挤伤） 将装配好的外导向套,旋入装配好的外缸体5立柱的试验组装后的立柱必须进行试验,按煤矿机电设备质量检修标准进行试验6 刷漆2.千斤顶大修工艺千斤顶1.解体 取下导向套 依次从导向套上取下防尘圈、挡圈、蕾型圈、挡圈、0型圈 下腔供液,推出活塞杆总成 依次从活塞杆上取下压紧帽、活塞 、型密封、挡圈 依次从活塞上取下活塞导向

21、环、鼓型密封圈2. 清洗 清洗外缸内表面及外缸除锈 清洗活塞杆及小件,清洗后擦干净 3. 千斤顶各零部件的检查、鉴定 缸体的检查、鉴定 外观形状及尺寸、焊缝的完好程度、接头是否变形 缸体的缸口与导向套配合面、密封段表面的尺寸及磨损情 况、表面粗糙度 缸体内表面的尺寸变形及表面粗糙度 销孔的变形情况 缸口螺纹的变形及磨损情况 活塞杆的检查鉴定 外观状况：镀层的完好程度、表面粗糙度 活塞杆外表面尺寸及变形情况 与活塞配合面及密封件槽口的尺寸、变形状况、表面粗糙度 检查螺纹的变形及磨损情况 销孔的变形情况 导向套的检查鉴定 与活塞杆配合与密封段的外表面的尺寸、变形情况及表面粗糙度与缸体在缸口部位的配

22、合与密封段的内表面的尺寸、变形情况及表面粗糙度 螺纹的变形及磨损情况 各种密封件及导向件的检查鉴定 各种橡胶密封件为保证千斤顶可靠性全部更换新件,塑料导向件据具体情况判定报废、修复、使用。 其它零件的检查鉴定检查其它零件的尺寸、变形情况及表面粗糙度4 .千斤顶的组装 按位置要求依次将活塞环、鼓形圈装入活塞 按位置要求依次将形密封圈、挡圈装入活塞杆 按位置要求依次将活塞、压紧帽装入活塞杆 ,并拧紧锁紧螺钉 按位置要求依次将挡圈、O形图、挡圈、蕾形圈、防尘圈装入导向套 将组装好的活塞杆装入缸体 将导向套拧入装配好的缸体（装导向套时先加丝扣脂）5 .千斤顶的试验千斤顶组装完毕要到试验台进行压力试验按

23、煤矿机电设备 质量检修标准进行试验 3.组和操作阀大修工艺组和操作阀1 片阀解体 用扳手拆下操作机构的压紧螺钉,拆下操作机构 用扳手拆下接头,并取出弹簧 用专用扳手拆下压紧螺套 用端面光滑的尼龙棒,从接头端深入轻轻敲击,可将阀体内剩余的零件一并拆出。 拆下全部的形圈、挡圈、阀垫等密封垫2 检修检修时,主要检查下列事项 操作机构及压杆组件的磨损情况 各零件的外观状况及表面粗糙度 放置密封件沟槽的变形状况及表面粗糙度 阀杆内密封垫的完好程度 弹簧的变形状况及完好程度 压杆组件上密封垫的完好程度 更换全部的橡胶密封件3 组装组装前必须将所有的零部件清洗干净 片阀的组装顺序如下: 将形圈及相应挡圈装入阀套内,将阀杆插入阀套 将阀套及阀杆从操纵机构一端装入阀体内 组装好压杆组件并套上弹簧 将形圈及挡圈装在导套及压紧螺套上将导向套、 将压杆组件及弹簧装压紧螺套上 将导向套、压杆组件及压紧螺套按顺序起装入阀体内 用专用扳手压紧螺套至于阀体端面平齐 将操作机构用螺钉安装在阀体上 在阀体的另一端装入弹簧 把形