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1、开车运行时，先松开夹轨器，鸣响警示铃，确认机上和周围不存在不安全因素时，才可闭合主电源，依次开动堆取料机各部分。斗轮堆取料机两车在同一轨道、同一方向走行时相距不应小于5m。禁止用堆取料机悬臂吊装重物，禁止用堆取料机作牵引动力。不应利用限位开关停车。不应用紧急停止开关作为正常停车手段。当斗轮被塌方煤料埋没时，俯仰机构和回转机构不得动作，只能由行走退出料堆后才可投入正常运转。当风速大于20m/s时，应停止工作并将堆取料机锚定住。7.炼焦炉和煤气系统安全措施：P64集气管的荒煤气放散管应设置自动点火装置，放散管的高度应高于集气管走台5m以上。禁止在打开上升管盖的炭化室5m以内清扫集气管、上升管。装煤

2、过程中捅煤时，钢钎插入炉口不得超过1200mm。测温打看火孔盖时，禁止倒退行走。煤塔漏嘴不宜采用煤气火焰保温。焦炉地下室煤气管道排水器应保持完好状态，水位保持满流，冷凝液排放旋塞不应采用铜材质。焦炉的交换传动装置应按照先关煤气，再交换空气、废气，最后开煤气的顺序动作，交换机应设有手动装置。不准在烟道走廊和地下室带煤气抽、堵盲板。焦炉生产过程中，出现下列情况之一时，应立即停止焦炉加热：主管压力低于500Pa，以防压力突然降低出现负压形成爆炸性混合气体而发生爆炸；烟道吸力下降，无法保证蓄热室、交换开闭器等处吸力不小于5Pa；换向设备发生故障或煤气管道损坏，无法保证安全加热；煤气鼓风机停止运转时。8

3、.焦炉烘炉开工安全措施：P67当煤气管道压力低于500Pa时，应关小烘炉小灶的支管旋塞。如果煤气压力继续下降，要停止加热。预热油时温度不能过高，一般不超过90，要严防沸腾现象发生。总烟道吸力达到200Pa以上时炭化室小灶才准点火。炭化室小灶煤气熄灭时不准立即点火。采用气体燃料烘炉时，根据燃气的发热值不同选择不同管径的输送管道。机焦侧主管中燃气的最大流速不应超过10m/s，总管中燃气流速不应超过12m/s，进入机焦侧燃烧器支管中燃气流速不应超过10m/s。9.焦炉煤气净化区域通用安全规则：P77室外设备的放散管应高出本设备2m以上，而且应高出相邻有人操作的最高设备操作平台2m以上。直径小于20m

4、的储槽应至少两处接地，大于20m时应至少四处接地。管线应至少两端接地。仅用于防静电的接地，其电阻一般不大于100。塔器、容器的对外连接管线应设置可靠的隔断装置，禁止用管道上的调节配件代替隔断阀门，禁止以关阀门代替堵盲板。甲、乙、丙类液体及可燃气体管线不应穿越变电站、配电室、仪表室、办公室、休息室及与该管线无关的储槽区或生产厂房，并且不宜地下敷设。10.冷凝鼓风安全措施：P78冷凝鼓风工段应有两路电源和两路水源，采用两台以上蒸汽透平鼓风机时，应采用双母管供汽，以提高风机的动力保障能力。为减少空气吸入量，清扫鼓风机前煤气管道时，同一时间内只准打开一个塞堵。鼓风机前煤气系统设备、管道着火时，应立即停

5、机，通蒸汽（或氮气）灭火。鼓风机后煤气系统设备、管道着火时严禁停机，应立即降低机后压力，通蒸汽（或氮气）灭火。11.危险化学品防火防爆措施：P86不准用压缩空气输送、搅拌易燃液体。煤气净化、苯加氢及煤焦油加工工艺宜布置在露天或敞开的建（构）筑物内。有爆炸危险的甲、乙类厂房宜采用敞开或半敞开式建筑，必须采用封闭式建筑时，应采取强制通风换气措施。汽车槽车的装车鹤管与装车用的缓冲槽之间的防火间距不应小于5m，距装油泵房不得小于8m。闪点高于120的液体储槽，桶装乙、丙类液体的堆场，甲类液体半露天堆场，均可不设防火堤，但应有防止液体流散的设施。防火堤内储槽的布置不宜超过两行，但单槽容量不大于1000m

6、3，且闪点高于120的液体储槽，可不超过4行。防火堤内有效容积不应小于最大槽的容量，但对于浮顶槽，可不小于最大储槽容量的一半。12.群体煤气中毒事件预防与应急（结合P269）：P105在高炉平台（特别是作业人员集中的平台）设置固定式一氧化碳检测器；高炉中控室应备有应急用的空气呼吸器；编制煤气中毒事故应急预案，以备在发生事故时启动响应。加强煤气安全管理。无论休风时炉顶是否吹扫煤气，进入受料斗或料罐作业前必须关闭眼镜阀和料罐均压煤气、氮气阀门，并确保有效切断煤气来源。从生产设施的密闭式入手，提高系统的自动化程度。加强对炉壳所有设备安装孔点的安装、焊接质量的检查。采取措施，降低作业过程中的中毒危险。

7、采取有效的个体防护，凡进入煤气区域作业，必须将呼吸器带入现场。定期对职工进行煤气中毒应急救援知识和现场急救常识的教育培训和演练。13.热风炉安全技术：P121由燃烧转为送风的换炉操作程序停止燃烧：关煤气调节阀关煤气闸板停止燃烧器鼓风机关燃烧闸板关烟道阀。送风：逐渐打开冷风小门炉内灌满风后开热风阀全开冷风阀。倒流休风热风炉操作程序接到倒流休风信号后关送风炉的冷、热风阀并开废气阀。关倒流炉的煤气闸板和煤气调节阀。开倒流炉的热风阀进行煤气倒流后，将倒流完毕的信号通知高炉。14.煤粉喷吹系统工艺安全要求：P127烟煤不超过2天，无烟煤不超过4天；喷吹罐、输煤罐停止输送煤粉时，无烟煤粉储存时间应不超过1

8、2h；烟煤粉储存时间应不超过8h，若罐内有氮气保护且罐内温度不高于70，则可适当延长，但不宜超过12h。喷吹工在高炉全风操作时不允许进行插拔喷枪作业，否则必须具备可靠的安全设施或装置，同时穿戴特制的防火、防烫伤、防噪声劳动防护用品。15.铁口爆炸事故预防控制措施：P130加强铁口维护，只要有水，就必须用煤气火烤干后再出铁。在高炉新建和大修工程管理中，加强炉墙砖衬砌筑施工质量监控。新建高炉工程，对铁口区域捣料必须严实，烘炉应保证炉壳排气孔畅通，砖衬无蒸馏水积聚现象。加强对铁口的维护，每次拔炮后应在铁口眼中心抠出一个深50mm以上的深窝以防开口时钻头跑偏超出极限造成冷却壁破损向炉缸内漏水。16.转

9、炉危险性分析：P144转炉冶炼过程中的喷溅。火灾、爆炸。起重伤害。17.转炉生产操作安全措施：P146新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8h后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备。转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值；出水温度高于规定值；氧枪漏水；水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水；停电。18.电炉生产操作安全措施：P155氧燃烧嘴开启时应先供燃料，点火后再供氧；关闭时应先停止供氧，再停止供燃料。电炉冶炼期间发生冷却水漏入熔池时，应断电、升起电极，停止冶炼、炉底搅拌和吹氧，关闭烧嘴，并立即处理漏水的水冷件，不应动炉。直至漏入炉内的水蒸发完毕，方可恢

10、复冶炼。19.主要炉外精炼工艺：P157CAS-OB精炼工艺。LF炉精炼工艺，最常用的精炼工艺。VD精炼工艺。VOD精炼工艺。RH精炼工艺。RH-KTB精炼工艺。20.连铸安全措施：P164钢水罐回转台旋转时，包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距，应大于0.5m。出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇注。浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坯。钢水罐回转台（旋转台）回转过程中，旋转区域内不应有人。钢锭堆放高度钢坯3t3.5m6m及以上的连铸坯4m0.52.5m63m的连铸坯3m0.5t1.9m3m以下的连铸坯人工吊挂21.转炉煤气回收安全措施：P169当煤气中的O22%时立即停止煤气回

11、收，三通阀立即打到放散位实施点火燃烧放散。风机房正常通风换气每小时应不少于7次，事故通风换气每小时应不少于20次。转炉煤气回收是不连续过程，炉前操作主控室的煤气回收岗位、转炉风机房的风机操作工岗位与煤气柜的操作岗位是回收系统中的三个关键环节。22.起重运输设备设施安全措施：P174铸造起重机主起升机构的钢丝绳系统由4根钢丝绳组成。铸造起重机主起升机构每一组驱动电机设置2个工作制动器，每个制动器的制动力矩是主起升机构总负载1.1倍以上。主起升电动机的安全保护：在电机轴上安装有超速开关，当起升速度超过额定速度的1.35倍时，超速保护起升电机停止转动。23.热轧物体打击预防控制措施：P202轧件、喂

12、料装置等修磨时作业人员必须佩带护目镜。管件修磨时，严禁手动砂轮机压下量过大。带锯下料前，必须将管件两端支撑好、固定好，严禁用手托起管件。热连轧机与卷取机之间的输送辊道两侧必须设置不低于0.3m的防护挡板。24.液氨泄漏控制措施：P212液氨站液氨罐上方必须按要求设置氨气报警器及水喷淋自动灭火装置，下方四周必须设置防泄漏围堰，卸氨处、球罐入口必须设置消除人体静电导除装置。操作工巡检时，必须两人同行，并持便携式气体报警器。气体置换后，氨气、煤气与氮气吹扫管道阀门间必须脱开或堵盲板。25.防止火灾的控制措施：P228在车间内每台设备上要有一个切断阀，在车间外部设一个总阀，在车间生产设备总燃气管道的一

13、端引出一根排气管道，应高出屋顶2m。在停送天然气放散时，放散管周围40m内不准有明火存在。消耗油罐应置于不可燃的与车间隔离的房间，与大型储槽用管道连接。小于5m3的消耗油罐可以放在车间内，但与炉子距离不应小于1.5m。26.防止铝液爆炸的控制措施：P229铸造机升降平台或托架等，不应有储水空间。过滤除气装置放干放流口（流眼处）应备有该装置1.5倍以上金属液容量的放干箱。熔炼炉上方不应设置天窗、上下水管等。27.煤气混合站和加压站、煤气管道架设：P250甲类生产厂房与其他厂房、仓库（耐火等级为一、二级）的距离应大于12m，与民用建筑（裙房，单、多层）的距离应大于25m，与高层民用建筑的距离应大于

14、25m，与重要公共建筑的距离应大于50m，与架空电力线的最近水平距离应大于电杆（塔）高度的1.5倍，与厂内铁路中心线的距离应大于20m，与厂内主要道路路边的距离应大于10m，与厂外道路路边的距离应大于15m等。单独设置有爆炸危险的甲、乙类生产厂房，建议采用敞开式或半敞开式。其承重结构采用钢筋混凝土或钢框架、排架结构。站房应建立在地面上，禁止在厂房下设地下室或半地下室。站房内主机之间以及主机与墙壁之间的净距大于1.3m；如用作一般通道时，不小于1.5m；用作主要通道时，不小于2m，以便于操作及应急。新建、改建的高炉脏煤气、半净煤气、净煤气总管一般架设高度：管底至地面净距不低于8m（如该管道的隔断

15、装置操作时不外泄煤气，可低至6m），小型高炉脏煤气、半净煤气、净煤气总管可低至6m；新建焦炉冷却及净化区室外煤气管道的管底至地面净距不小于4.5m，与净化设备连接的局部管段可低于4.5m。氧气管道与煤气管道共架敷设时应布置在一侧，且平行布置时净距不应小于500mm，交叉布置时净距不应小于250mm。28.煤气设备与管道隔断装置：P253隔断装置特点闸阀结构笨重、严密性差；安装前需进行气密性试验；单独使用不能作为可靠隔断装置密封蝶阀单独使用不能作为可靠隔断装置，主要用于高炉、焦炉、混合煤气管道，检修不方便拆卸水封装在蝶阀、球阀、闸阀等之后并用，主要用于净高炉、焦炉、转炉煤气管道扇形阀和眼镜阀不宜

16、单独使用，设在密封蝶阀或闸阀后面；安装在室外，一般用于管径1000mm的支管上插板阀组合能可靠地隔断煤气盲板安装完成后，可以单独使用作为可靠隔断装置29.煤气柜：P258湿式煤气柜之间、干式煤气柜之间、湿式煤气柜与干式煤气柜之间的防火间距，不小于相邻较大罐直径的1/2。湿式煤气柜每级塔间水封的有效高度，应不小于最大工作压力的1.5倍。运行中的干式煤气柜柜体侧板外侧40m范围内的动火作业应执行动火审批制度。有条件的企业可进行快速升降试验，升降速度为1.01.5m/min。没有条件的只做快速下降试验。升降试验应反复进行，不少于2次。30.煤气设施维护与检修：P262CO含量连续工作持续时间CO30

17、mg/m可较长时间工作30mg/mCO50mg/m不应超过1h50mg/mCO100mg/m不得超过30min100mg/mCO不超过200mg/m不应超过1520min工作场所应备有必要的联系信号、煤气压力表及风向标志等，距作业点10m以外才可安设投光器，距工作场所40m内禁止有火源。煤气区作业只准用电焊，严禁用气焊。31.防护及急救设备：P270自动苏生器。在抢救中毒人员时应注意：将中毒者头偏向一侧，解开衣扣腰带；扩口，检查喉腔；插入吸引管抽黏液；清理口腔，压舌器放在舌根上；戴好面罩，调整自动肺；自动肺动作紊乱时，调慢自动肺频率，改为自主呼吸。32.精馏塔故障分析及预防措施：P283塔内产

18、生液泛或液悬。原因是塔板上的液体难于沿溢流斗流下，造成溢流斗内液面升高，液体无法下流。主冷泄漏。产生泄漏的原因有以下几个方面：管子因振动碰撞磨漏；管内积水冻裂，当加温不彻底水冻结成冰，体积膨胀，就有可能将小管冻裂；主冷轻微地局部爆炸。33.氧气和氢气管道控制措施：P287、293氧气管道宜架空敷设。氧气管道宜沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设。架空氧气管道、管架与熔融金属地点和明火地点等之间的最小净距不应小于10m。氧气管道与乙炔、氢气管道共架敷设时，应设在乙炔、氢气管道的下方或支架两侧；与油质、有可能泄漏腐蚀性介质的管道共架敷设时，应设在该类管道的上方或支架两侧。氧气管道的连接应采用焊接

19、，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹。每天至少应测量一次电解槽的极间电压并应符合有关规定。氢气洗涤器出口，以及湿式氢气储罐出口和进口等均应设置水封。制氢系统开车前，必须用氮气置换系统内的空气，并经化验合格，认真检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于1M。氢气管道宜架空敷设。在氢气管道低点处设排水装置。在管道最高点处应设放散管，并在管口处设阻火器。严禁氢气管道穿过不使用氢气的房间。氢气管道安装后，应进行压力试验、气密性试验和泄漏量试验。接触氢气的阀门不应采用铜和铜合金材料。34.氢气站选址及其他要求：P289湿式氢气罐之间的防火间距，不应小于相邻较大罐（罐径较大者，下同）的半径。卧式氢气罐之间

20、的防火间距，不应小于相邻较大罐直径的2/3；立式罐之间、球形罐之间的防火间距，不应小于相邻较大罐的直径。35.溶出碱灼伤主要原因：P319现场存在不应有的跑、冒、滴、漏。安全防护设施不完善。作业环境不良。运行压力不稳定。清理检修安全措施不到位。作业人员防护不到位。36.熔盐炉安全防范措施：P321硝酸钾（KNO3）、亚硝酸钠（NaNO2）、硝酸钠（NaNO3）平时不得混放，不得受热、受潮，不可在阳光下暴晒，远离火种、热源。库内温度不超过30，相对湿度不超过80%。熔盐罐应经过1.3倍的水压试验，水加温100循环抽空烘干后方可使用。如遇原盐结块，可用木锤敲碎，但木锤有掉渣要及时更换。熔盐严禁烟火

21、，防雨防火，一旦发生火灾先用砂土灭火。37.蒸发器安全防范措施：P332蒸发器组停车超过4h以上，重新开车通蒸汽前须先暖管，暖管过程应不小于15min。蒸发器组运行不应超压、超温，防止密封泄漏。蒸发厂房顶部应设置自然通风天窗，或者采取机械通风措施，及时将含氢氧化钠蒸汽外排，以降低厂房内空气中氢氧化钠含量。38.焙烧安全防范措施：P335焙烧炉现场严禁吸烟，禁止使用明火作业。禁止穿带有铁钉或铁掌的工作鞋进入作业现场。炉子点火时，炉内燃烧系统应具有一定的负压，点火程序应是先点燃火种后给煤气，严禁先给煤气后点火。重油贮罐应远离明火和能散发火花的地方，离厂房及其他生产装置15m以上贮罐间距不应小于最大

22、罐径的1/2。油罐区和卸油区必须安装独立避雷针，禁止采用在罐壁上焊接避雷装置。焙烧炉系统启动前，应先启动预热燃烧器，将焙烧炉预热到800以上。预热过程中，不应开启电收尘。39.供电系统危险分析（火灾、爆炸）：P342母线、短路口打火事故。整流机组爆炸。供电母线系统短路、断路事故。变压器、配电柜、电缆火灾事故。40.电解建构筑物和设备安全防范措施：P346定期对作业点进行尘毒监测，粉尘和毒物监测每季度不得少于一次。电解槽的槽壳与上部机构支腿、风格板、槽壳支座、母线之间必须设置绝缘，绝缘值不小于0.5M。电解车间内设置的作业工具、抬包、阳极提升框架等金属构件存放区与槽壳、金属地沟盖板和电气设备外侧

23、的间距不应小于4m。清除电解槽和设备上的积尘采用吸尘机具，不应采取压缩空气吹扫方式。厂房内操作面以上、2m以下的建（构）筑物不应设置可能接地的金属埋件，柱子楼板上的钢筋、铁丝不得外露；柱间支撑为金属结构时，操作面以上4m范围内设有木质围栏或采取绝缘材料包裹。41.电解槽作业防范措施：P348测量作业时，注意防止工器具同时接触两槽；发生效应时应立即停止作业，待效应熄灭后方可继续作业。抬母线作业前，应确认电解槽状态，电解槽处于效应等待期间不应进行抬母线作业。出铝时，作业人员应在距观察口侧面15cm以外进行观察；铝液盛装不能过满，应低于铝包口20cm左右，以免运输时溅出。42.原料储存安全防范措施：

24、P361厂房内生石油焦、无烟煤的堆存高度应小于6m，沥青的堆存高度应小于4m，防止因堆存过高和时间较长发生自燃。室内储煤应有良好的通风，煤堆距顶棚距离不应小于1.9m，距可燃墙壁距离不应小于1.5m。沥青储存，应采用防止沥青黏结的措施，中温沥青储存在库房内，不应露天堆存。熔化沥青应采取蒸汽或热媒油加热，不应用烟气加热。43.防止炉内形成喷发性泡沫渣安全技术：P386易受高温辐射、炉渣喷溅或物体撞击的梁柱结构和墙壁、设备、操作室等，应有隔热、防撞击设施。储备一定数量的应急处置物资，如灭火器、沙袋、防火服等。调整工艺控制，适当降低渣型控制，便于炉体挂渣。冶炼炉控制室应避开加料、排料（渣）炉口等区域

25、，控制室在炉体方向不应设窗户。控制室必须设置安全疏散通道。操作人员必须做到：每次排放取磁性铁样品，如果样品磁铁矿的含量超过15%不准操作熔池熔炼炉；定期检查上料系统，定期清理加料口黏结物，防止下料口漏料或堵塞；每次喷枪加热期间，必须适当加入还原煤；处理磁铁矿含量过高的熔池时，不得将喷枪插入炉渣中，应把喷枪保持在熔池之上，这样可以减缓反应速度并减低形成泡沫渣的危险；炉温突然上升时，必须立即进行检查。44.铅冶炼职业危害防护措施：P395鼓风炉进料应采用自动控制装置。鼓风炉加料口应安装排烟罩并净化。鼓风炉放渣口及至前床的铅渣溜槽，前床排渣口、活动溜槽及渣包，放铅口、铸锭等放散烟气的部位，应靠近设置

26、排烟罩或活动排烟罩，并进行净化。密闭鼓风炉冷凝器铅泵池上方，熔剂槽、分离槽、贮锌槽等工作门上方及冷却槽出料口等放散烟尘的部位，应设置通风净化装置。鼓风炉和烟化炉水淬池冲渣入口处上方设置通风净化装置。烟化炉作业场所宜设排风装置。烟化炉加料口可采用侧吸罩。粉煤制备的破碎、筛分和输送应进行尘源密闭并通风净化。45.硫酸锌溶液电解沉积安全技术：P400电解槽出槽时从槽内最多同时吊出一半阴极，待全部装完新的阴极，并确认导电后方可再取出另一半阴极进行更换，以防放电断路。吊车滑线必须安装通电指示灯或采用其他标识带电的措施。滑线必须布置在吊车司机室的另一侧；若布置在同一侧，必须采取安全防护措施。46.生产经营单位的主要负责人对本单位安全生产工作负有下列职责建立、健全本单位安全生产责任制；组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划；保证本单位安全生产投入的有效实施；督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；及时、如实报告生产安全事故。47.生产经营单位的安全生产管理机构以及安全生产管理人员履行下列职责组织或者参与拟订本单位安全生产规章制度、操作规程和生产安全事故应急救援预案；组织或者参与本单位安全生产教育和培训，如实记录安全生产教育和培训情况；督促