炼化工程监理实施细则示范文本doc 46页Word文档格式.docx

1、1本工程建设工程施工合同2本工程建设工程监理合同3补充协议设计文件勘察、设计文件监理规划已批准的监理规划施工组织设计 / 方案已批准的施工组织设计已批准的施工方案技术资料规范标准建设工程监理规范GB/T 50319-2013炼油化工建设工程监理规范Q/SY 1565-2013炼油化工建设项目施工过程技术文件管理规范Q/SY 1476-20124炼油化工建设项目交工技术文件管理规范5工业安装工程施工质量验收统一标准GB 50252-2010工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20117现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB 50683-20118石油化工有毒、可燃介质钢质管道

2、工程施工及验收规范SH 3501-2011企业标准公司综合管理体系文件、程序文件质量控制作业指导书建设单位管理规定特殊工种持证管理程序焊工准入管理程序进入现场的设备、材料和构配件的质量控制程序材料标识管理程序工序质量控制程序焊接质量控制程序无损检测质量控制程序第三方检测、监测管理程序9设备、工艺管道现场压力试验管理程序10工程质量验收管理程序11施工过程及交工技术文件管理程序二、专业工程特点、难点1、本项目工艺介质易燃、易爆、有毒，管道材质复杂、高温、高压管道较多，管道内洁度、焊接、无损检测质量标准高，系统严密性要求高，管道预制、焊接、热处理、无损检测质量控制难度大。2、本装置热力管道管径大，

3、安装质量及耐久性要求高，需满足生产间断性运行和长周期稳定运行要求。3、本项目在生产厂内施工，工艺管道需利用老管廊，施工条件复杂，交叉作业多，影响因素多，管理难度大。三、监理工作流程（一）通用流程以下监理工作流程执行监理规划制定的流程：流程名称图纸会审管理工作流程（专项）施工方案审批工作流程进场材料检查验收流程检验批、分项工程质量验收工作流程分部工程质量验收工作流程工程质量问题处理工作流程工程质量事故处理工作流程（二）专业工作流程管道压力试验监理工作流程四、施工准备阶段监理工作要点（一）图纸会审1、在收到审查合格的施工图设计文件后，专业监理工程师组织建设单位、施工单位等相关单位的有关人员进行图纸

4、会审，形成施工图审查记录，重点会审内容包括：（1）施工图是否经设计单位正式签署；（2）管道压力等级，介质类别、温度，管道组成件、支撑件的材质、规格、型号是否齐全；（3）工艺管道与主体结构、设备、电气线路等其他专业之间有无遗漏、差错或相互矛盾之处；（4）流程图、平面图、单线图是否存在矛盾；（5）设计要求的施工工艺、施工方法是否合理，是否符合实际，是否存在不便于施工之处；（6）所需材料来源有无保证、能否替代，新工艺、新材料、新技术的采用有无问题；（7）承包单位是否具备施工图或说明书中所涉及的标准、图册、规范、规程等。2、在审阅设计文件的基础上，分析工程施工的难易程度、施工难点是否与承包单位的技术水

5、平、技术装备水平相一致，共同研究预控措施。（二）施工方案、专项方案审查审查施工单位上报的工艺管道安装方案和焊接方案、试压方案等，主要审查内容包括：（1）程序性审查a） 审查编制人、审批人是否符合有关权限规定的要求；b） 施工单位内部审批程序是否完善、签章是否齐全。 （2）内容性审查重点审查以下内容：a）管道预制、安装的主要施工方法和设计图纸要求是否一致；b）焊接方案中的焊材选择、管道坡口型式、焊接方法、焊后热处理、无损检测等要求是否与批准的焊接工艺评定相一致；c）管道系统试压方案中的试压方式、介质、临时加固措施、阀门开关状态、材质标志、压力表选择及试验压力等是否符合设计及规范要求。（三）焊接工

6、艺评定（1）焊接工艺评定报告上的单位与施焊单位是否一致。（2）焊接工艺指导书，焊接工艺评定报告，原始施焊记录，射线探伤报告，力学性能试验报告，热处理曲线报告，母材、焊材等材质合格证，焊条扩散氢复验报告，铁素体含量检测报告，不锈钢晶间腐蚀试验报告。（3）焊接工艺评定应按照拟定预焊接工艺规程、施焊试件、制取试样、检测焊接接头是否符合无损检测及力学性能、弯曲试验的标准规定要求，并形成焊接工艺评定报告对预焊接工艺规程评价。（4）改变焊接方法，应重新进行焊接工艺评定。（5）金属材料a） 母材类别号改变，重新进行焊接工艺评定；对Fe-1Fe-5A类别母材进行焊接工艺评定时，高类别号母材相焊评定合格的焊接工

7、艺，适用于该高类别号母材与低类别号母材相焊；除Fe-1Fe-5A类别母材规定外，当不同类别号的母材相焊时，各自母材均有评定合格的焊接工艺，其焊接接头应重新进行焊接工艺评定。b） 母材组别号评定规则：一种母材评定合格的焊接工艺，适用于同类别号同组别号的其他母材；在同类别号中，高组别号母材评定合格的焊接工艺，适用于该高组别号母材与低组别号母材相焊；组别号为25、HP295、HP325、HP345、Q345、Q345R、Q390、L320、L360、L390、L415、L360QB、L360MB、L415NB、L415QB、ZG230-450、ZG240-450BD、09MnD、16Mn、25MnG

8、、16MnD、16MnDG、16MnDR、09MnNiD、09MnNiDR、15 MnNiDR、WCB、WCC评定合格的焊接工艺，适用于组别号为Q235、Q245R、Q295、L175、L210、L245、L290、L245NB、L245MB、L290NB、L290MB、10MnDG、20MnG、WCA、ZG200-400的母材；除上述要求外，母材组别号改变时，重新进行焊接工艺评定。（6）熔化极气体保护焊的焊缝金属合金含量主要取决于附加填充金属时，当焊接工艺改变引起焊缝金属中重要合金元素成分超出评定范围重新进行焊接工艺评定；熔化极气体保护焊时，增加、取消附加填充金属或改变其体积超过10%应重新

9、进行焊接工艺评定。（7）改变焊后热处理类别重新进行焊接工艺评定。如：不进行焊后热处理；在规定的温度范围内进行焊后热处理。（8）对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于焊件厚度的有效范围，不能覆盖工程施焊部位的厚度应重新进行焊接工艺评定。（9）力学性能试验、弯曲试验a） 取样数量：一根管接头全截面试样可代替两个带肩板形拉伸试样；纵向完全时，取面弯和背弯试样各2个；当试件厚度大于等于10mm时，可用4个横向侧弯试样代替2个面弯和2个背弯试样。b）弯曲试验条件是否满足标准要求。试样厚度10mm弯心直径为40mm、支承辊之间距离是63mm，试样厚度小于10mm弯心直径为4S、支承辊之间距离是6S+3；弯曲

10、角度均为180。（四）焊工考试及焊工资质审查1、焊工考试焊接作业开始前，专业监理工程师参加焊工考试，一般选取管材对接焊缝试件，45固定试件进行考试，氩弧打底、电焊盖面，通过对试件焊接质量的检测，判定焊工是否具备在现场施焊的资格。主要内容包括：（1）核查焊工原始证件的真实性，确认焊工原始证件、复印件与上报资料的一致性，检查考试项目是否符合焊工原始证件的合格项目。（2）提出焊工考试的具体要求，严明考场纪律，现场监督、检查焊工入场考试过程。（3）焊工考试试件外观检查合格后进行射线检测，射线探伤执行JB/T 4730，合格级别为级。（4）对考试合格的焊工发放上岗许可证。2、焊工资质审查（1）焊工必须持

11、有效合格证，施焊的材质、焊接方法、焊条类别、焊接形式位置应与合格证相符。（2）检查焊工资质合格证发放机关的印章及日期的有效性。（3）检查焊工现场施焊作业内容与资质合格证相符否。（4）在施工作业过程中，专业监理工程师检查焊工是否持证上岗。（五）检测仪器设备检查专业监理工程师检查施工单位是否定期对用于现场的超声波测厚仪、涂层测厚仪、红外线测温仪、焊接检验尺等主要的检验试验设备、测量器具的配备数量、规格型号、精度等级是否满足工程需要，并在有效的检定期之内。（六）施工试验室检查专业监理工程师在熟悉本工程的试验项目及要求，并在收到施工单位报送的试验室报审表及有关资料后，对用于本工程的试验室进行检查，主要

12、检查：1、检查试验室的资质等级及试验范围为工程提供服务的试验室（包括施工单位自有试验室或委托的试验室以及建设单位委托的试验室）应具有政府主管部门颁发的资质证书及相应的试验范围，并应满足工程需要。2、检查法定计量部门对试验设备出具的计量检定证明现场配备的检测仪器及数量应满足所承担检测任务的需要。超声波测厚仪、黑白密度片等国家强制检定仪器应具有国家法定检定单位出具的检定合格证书；国家非强制检定仪器应按标准规范要求进行自行检定并出具检定报告。观片灯的主要性能应符合现行标准规范的相关规定；每台X射线机均应绘制实测的曝光曲线图，并至少每年校验一次。3、检查试验室管理制度主要包括试验人员工作记录、人员考核

13、及培训制度、资料管理制度、原始记录管理制度、试验检测报告管理制度、样品管理制度、仪器设备管理制度、外委试验管理制度、对比试验以及能力考核管理制度、工作制度以及报表制度等。4、审查试验人员资格证书无损检测人员应按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则（国质检锅2003248号进行考核，取得国家质量监督检验检疫总局统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备无损检测工作。（七）工程材料、构配件、设备进场检查验收1、焊材检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检验的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容检查内容主要包括：质量证明文件审查、外观检查、焊材烘干和存放检查、焊材使用检查。a）

14、质量证明文件审查焊材的化学成分、力学性能应符合相关标准规定。b）焊材外观检查 检验焊接材料的包装是否符合有关标准要求，是否完好。焊条的药皮不得受潮、脱落或明显裂纹。焊接材料的外表面是否污染，在储运过程中是否有可能影响焊接质量的缺陷产生，识别标志是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。 检查焊丝在使用前是否清除其表面的油污、锈蚀等。 对于严重受潮、变质的焊接材料，应由有关职能部门进行必要的检验，并做出降级使用或报废的处理决定之后，方可准许出库。c）焊材烘干和存放检查 检查焊条是否按照说明书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。烘干、保温设施应有温度控制、时间控制及显示装置。焊接材料管理员对焊接材料

15、的烘干、保温、发放及回收应作详细记录。 检查焊接材料在烘干及保温时是否严格按有关技术要求执行。焊接材料在烘干时应排放合理、有利于均匀受热及潮气排除。烘干焊条时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。 检查不同类型的焊接材料是否分别烘干，在下述条件下，允许同炉烘干： 烘干规范相同； 不同类型焊接材料之间有明显的标记，不至于混杂。 焊前要求必须烘干的焊接材料（碱性低氢型焊条）如烘干后在常温下搁置 4 h 以上，在使用时应再次烘干。但对烘干温度超过 350的焊条，累计烘干次数一般不宜超过 3 次。 检查焊接材料是否按照有关的技术要求和安全规程妥善保管。储存库应保持适宜的温度及湿度，室内温度应在

16、 5以上，相对湿度不超过 60%。室内应保持干燥、清洁，不得存放有害介质。因吸潮而可能导致失效的焊接材料在存放时应采取必要的防潮措施，如设置货架、采用防潮剂或去湿器等。品种、型号及牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类存放，并有明确的区别标志，以免混杂。 为了保证焊接材料在其有效期内得到使用，避免库存超期所引起的不良后果，检查焊接材料的发放是否按照先入先出的原则进行。 随机抽查施工单位是否设置专门的焊接材料管理员，负责焊接材料的烘干、保管、发放及回收。 出厂期超过规定期限的焊条，要求进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。规定期限自生产日期始可按下述方法确定： 焊接材料质量证明书或说

17、明书推荐的期限； 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年； 石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。d） 焊材使用检查在使用过程中，检查焊接材料的识别标志，以免发生错用，造成质量事故。2、管子和管件检查验收审查内容主要包括：产品标准、设计文件和订货合同中规定的各项内容和检验、试验结果。管子的质量证明文件包括以下内容： 制造厂名称、合同号； 产品标准号； 钢的牌号； 炉号、批号和订货合同规定的其他标识； 品种名称、规格及质量等级； 交货状态、重量和件数； 产品标准和订货合同规定的各项检验结果； 质量检查部门的印记。管件的质量证明书应包括以下内容： 制造厂名称； 制造日期、批号及订货合同

18、规定的其他标识； 产品名称、规格、材料、材料标准号及产品标准号； 原材料化学成份和力学性能； 标准和订货合同规定的其他检验试验结果；设计文件有低温冲击试验要求的材料，若产品质量证明书没有低温冲击试验结果，应按现行国家标准GB/T 229的规定进行补项试验。设计文件有耐晶间腐蚀要求的材料，若产品质量证明书中缺少按设计文件规定的试验方法进行晶间腐蚀试验的结果，应按现行国家标准GB/T 4334的有关规定进行补项试验。SHA1、SHA2及设计压力等于或大于10MPa的SHB1级管道用的管子质量证明文件中若缺少超声检测结果，应按现行国家标准GB/T 5777的规定，逐根进行补项试验。b）外观及表面无损

19、检测检查逐件对管子和管件进行外观检查，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列要求： 无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷； 锈蚀、凹陷及其他机械损伤深度，不应超过产品标准允许的壁厚负偏差； 焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；检查设计压力等于或大于1OMPa的管子和管件外表面是否逐件进行表面无损检测。检查施工单位对SHA1级管道中设计压力小于1OMPa的输送极度危害介质（苯除外）和高度危害的光气、丙烯腈介质的管子和管件进行表面无损检测的抽检数量是否符合每批抽检5%且不少于1件的要求。抽样检验发现有超标缺陷时，若有一件不合格，按原规定数的两倍抽检，若仍有不合格，

20、则不对该批管子和管件进行验收，或对该批产品进行逐件验收检查。管子和管件的外表面无损检测结果不得有线性缺陷。发现的线性缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不应小于相应产品标准规定的最小壁厚度。c）材质合金元素含量验证性检查检查施工单位是否采用光谱分析或其他方法对铬铝合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管子和管件的主要合金元素含量进行了验证性检验，记录和标志是否正确。每批（同炉批号、同材质、同规格）抽检lO%，且不少于1件。如第一次抽检不合格，则该批管子和管件验收不合格。d）标识检查管子和管件应有清晰的标志，其内容包括制造厂代号或商标、许可标志、材料（牌号、规格、炉批号）、产品编号等，并且应当符合安全

21、技术规范及其相应标准的要求。从产品标志应能追溯到产品质量证明文件。3、阀门检查验收阀门的质量证明书应包括以下内容： 产品名称或型号； 公称压力、公称通径和适用温度； 阀门主要部件材料； 产品出厂编号和订货合同规定的其他标识； 依据标准、检验结论及检验日期；设计文件要求做低温密封试验的阀门，检查制造单位的低温密封性试验的合格证明。低温阀门、用于极度危害介质（苯除外）和光气、丙烯腈介质的阀门以及设计压力等于或大于10MPa的阀门，其焊缝或阀体、阀盖等承压部件，检查相应标准规定的无损检测合格证明。按照设计文件中的“阀门规格书”，核对阀门产品质量证明书中标明的阀体材料、特殊要求的填料及垫片进行。若不符

22、合要求，该批阀门不得使用。b）压力试验检查监督、检查施工单位是否对阀门按国家现行规范SH 3518 的规定对阀体（含阀门夹套）和密封面逐个进行压力试验。到制造厂逐件见证压力试验并有见证试验记录的阀门，免除压力试验。检查安全阀是否按设计文件和TSG ZF001-2006的规定进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不少于3次。检查调试合格后，是否及时进行铅封。阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验。阀门的壳体试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的倍；密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的倍；阀门的上密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的倍；夹套阀

23、门的夹套部分试验压力应为设计压力的倍。在试验压力下的持续时间不得少于5min。 铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢阀门，检查施工单位是否对其阀体、阀盖及其连接螺栓的主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件。如第一次抽检不合格，则该批阀门验收不合格。检查试验合格的阀门是否及时做出标识，并填写阀门试验记录。4、法兰、法兰盖及翻边短节检查验收法兰、法兰盖及翻边短节的质量证明书应包括以下内容： 产品名称和标准号； 公称压力、公称尺寸、密封面形式及壁厚（管表号）； 材料牌号（代号）及检验试验结果； 产品数量、批号；b）外观检查法兰、法兰盖及翻边短节的外

24、观检查应符合如下要求： 密封面应平整，不得有锈蚀和径向划痕； 法兰和法兰盖的外缘应有许可标志； 产品标准号、公称尺寸、公称压力、材质及密封面型式代号，应与质量证明书相符。检查施工单位是否对铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢法兰、法兰盖和翻边短节的主要合金元素含量进行验证性检验，每批抽检10%，且不少于1件。如第一次抽检不合格，则该批法兰、法兰盖及翻边短节验收不合格。5、紧固件检查验收紧固件的质量证明书内容应包括以下内容： 名称（包括产品等级）、规格、尺寸、数量； 材料牌号及检验、试验结果； 标准编号； 批号（或出厂日期）；紧固件的螺纹应完整，无划痕、无毛刺等缺陷。加工精度符合产品标准要求

25、。检查施工单位是否对下列管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母采用光谱分析对其主要合金元素含量进行了验证性检验。每批抽检5%，且不少于10件。如第一次抽检不合格，则该批紧固件验收不合格。 设计压力等于或大于10MPa； 设计温度低于29； 设计温度等于或大于400。d）硬度及低温冲击试验检查检查施工单位是否对设计压力等于或大于10MPa管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母应进行了硬度检验，每批抽检不少于10件，硬度值应在设计文件或产品标准规定的范围内。若有一件不合格，按原规定数的两倍抽检，若仍有不合格，则不对该批紧固件进行验收，或对该批产品进行逐件验收检查。检查施工单位是否对低温管道用的铬钼合金钢螺柱应进行了低

26、温冲击性能检验，每批抽检不少于2根。试验结果应符合设计文件或产品标准的要求。e）标识检查紧固件应有标志，内容应包括制造厂标识、材料代号、螺纹规格和公称长度。6、垫片检查验收垫片的产品合格证和标志应包括标准号、材质、产品代号、公称压力、公称直径、垫片型式等内容。垫片应按下列要求进行检查，每批抽检不得少于1件： 缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷； 金属环垫和透镜垫的加工尺寸、精度、光洁度应符合设计文件或产品标准的要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷； 非金属平垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。c）硬度检查检查施工单位是否对金属环垫和透镜垫逐件进行了硬度检验。检验位置应避开密封面，检验结果应符合设计文件或产品标准的规定。7、金属波纹管膨胀节检查验收金属波纹管膨胀节质量证明书应包括下列内容： 膨胀节型式和型号； 出厂编号； 设计温度、设计压力、设计疲劳寿命和补偿量