某项目斜腿钢构车行天桥施工方案Word格式.docx

1、1交通土建工程高级工程师负责项目部的全面工作2土木工程工程师负责安排项目部的日常工作3负责项目技术工作4房屋建筑安全工程师负责安全、文明施工管理5物资管理助理工程师负责项目材料管理6公路与桥梁现场负责人7采矿工程负责试验段检测工作8协助总工做好技术工作9负责项目测量工作主要机械设备表机械名称规格型号单位数量挖掘机PC323台自卸汽车20m辆拌和站JS1000座搅拌车6-8m电焊机钢筋切割机钢筋弯曲机套丝机空气压缩机3m四、下部结构施工方案（不包括斜腿）（一）、施工工艺流程图 （二）、桥台施工1、基坑放样。根据图纸提供的坐标、高程，精确放出基础边线；且边线四周各加宽1m,作为施工工作面，并报监理

2、工程师检验。 2、开挖基坑。放样出中线位置，采用十字桩进行位置高程控制；根据原地面标高四周放坡做好排水沟，以防基坑、基础积水破坏基坑。基础开挖采用人工配合挖掘机开挖，测量人员及时测量开挖基础高程，当挖至基底设计标高5-10cm时，停止机械开挖，改为人工清理，并对基底进行平整夯实。3、基底处理当基坑开挖完成后，应及时对基底标高进行检测，并报测量监理进行验收；如基底承载力不满足设计要求，应通知总包、设计到场查看，以确定具体处理措施，并留取施工过程中的影像资料，以备查。4、基础钢筋加工及安装（1）、原材料：钢筋进场时，种类、规格应符合设计要求，并进行抽样检测，合格后，方可使用。（2）、钢筋加工：按照

3、图纸编制钢筋下料表，按监理工程师批复严格下料加工，加工半成品分类堆放，避免接头混乱。钢筋焊接采用双面焊，要求焊缝长度不小于5倍钢筋直径，符合钢筋焊接及验收规程JGJ18-2004，钢筋集中下料加工，受力钢筋顺长度方向，净尺寸允许偏差10mm。（3）、钢筋无铁锈及油污，钢筋经现场检验合格后方可使用。（4）、钢筋绑扎之前，应将基础预留钢筋表面的灰浆及锈清除干净，再进行墙身钢筋的绑扎，绑扎钢筋使用临时模具划线绑扎，确保尺寸的准确。绑扎前应根据图纸要求，分钢筋型号、类型、数量、内外顺序进行绑扎，坚决不允许改变绑扎钢筋内外错乱的现象。（5）、钢筋绑扎应严格按照设计图纸和规范的要求进行，防止雨淋锈蚀。受力

4、钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。钢筋绑扎及连接应注意如下几点：、四周两行钢筋交叉点应每点绑扎牢；、钢筋弯钩朝向应一致，不能倒向一边；、同一截面的接头不允许大于50%；根据重庆市强制性要求，25mm及以上的额钢筋必须采用机械连接，其他型号钢筋可采用绑扎搭接或焊接；如采用绑扎搭接时，搭接长度不小于35d，单面焊接长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d，且必须保证连接钢筋的中心重合。、受力钢筋接头宜设置在受力较小处，且接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍；严格控制钢筋下料长度，确保钢筋保护层的厚度，以保证工程施工质量。、若纵向受力钢筋需焊接接头时，连接区段的焊接长度为其

5、钢筋直径35d （d为纵向受力筋的较大值） ,且不小于500mm.、使用混凝土预制垫块，其强度不低于结构的混凝土强度，垫块按每平方米不少于6个，呈梅花型布置。、钢筋绑扎完毕后，应保证横平竖直。5、模板安装1、在已处理完毕的基础上，浇筑10cm厚C15砼垫层，然后恢复桥台四角点，用墨线弹出基础边线，用于控制基础模板安装。（1）、模板采用1.21.5m的组合钢模板，16对拉螺栓连接，拉杆间距为600mm600mm，呈矩形布设，对拉杆眼，应进行封堵，以防止漏浆，底部对拉杆应上双螺丝。模板支立前应进行打磨、抛光，涂刷脱模剂，禁止采用废机油作为脱模剂。模板采用48钢管作为竖楞间距60cm，横楞为2根48

6、钢管间距60cm。（2）、模板的接头部位，以双面胶或海绵条塞密，防止漏浆；模板上的螺丝必须全部上满、拧紧，两侧模板之间必须搭设钢管支架，进行支撑、连接，并搭设坚固的工作平台；模板两侧应设置足够的支持。（3）、支模完成自检合格后，报项目部、监理工程师检查。（4）、模板安装时，按照测量放线把模板竖起后，利用螺栓将相邻模板连接在一起，模板之间的缝隙可以在模板拼装前用双面胶对此密封，模板安装做到线条顺直，接缝严密，不漏浆，使砼表面光滑，模板的脱模剂做到品种统一，涂抹均匀一致，严禁利用废机油进行涂抹。拆模时间在混凝土强度达到设计强度80%后。拆模板时，注意不要碰撞砼的棱角，使砼表面美观、棱角分明。（5）

7、、模板安装完成后，对模板内面进行砼浇筑前检查：拼接缝是否密实无变形现象；脱模剂是否涂抹均匀无滴流现象；砼垫层面是否清洗干净并保湿；钢筋锈迹或油污是否处理干净；钢筋保护层砼垫块安装是否牢固；将所有项目检查处理完善后可准备浇筑砼。（6）、台身模板分节安装，每节模板安装时，先根据测量放线，将台身两侧及后侧的模板安装，然后按照1:1的坡比安装台身前侧斜坡模板；然后利用螺栓将相邻模板连接在一起，防止模板变形。模板之间的缝隙可以在模板拼装前用双面胶对此密封，模板安装做到线条顺直，接缝严密，不漏浆，使砼表面光滑，模板的脱模剂做到品种统一，涂抹均匀一致，严禁利用废机油进行涂抹；台身拆模时间在混凝土强度达到设计

8、强度80%后。拆模板时，应先拆斜坡模板，并注意不要碰撞砼的棱角，使砼表面美观、棱角分明。6、砼浇筑砼用罐车运至现场，当现场地形较平坦、地质较好时，采用溜槽浇筑砼；反之则采用吊车配合料斗或汽泵浇筑；待砼初凝后，及时进行覆盖洒水养生；具体施工方法如下：（1）、砼采用拌合站集中拌和，混凝土罐车运输，现场用吊车和灰斗配合运送混凝土入模。砼采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，上层砼必须在下层砼初凝之前完成。（2）、在砼浇筑过程中，应安排专人检查模板是否变形、支护是否移动。（3）、砼浇筑注意事项：、混凝土振捣时，对每一部位必须保证混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 、插入式振

9、动器应采用垂直振捣，振动器操作要“快插慢提”，振动棒振动过程中应上下略为抽动，使上下振捣均匀。振动器插点要均匀排列，逐点移动，插点移动次序可采用行列式或交错式，但两者不得混用。每次移动的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。振动棒使用时，振动器至模板的距离应大于振动棒作用半径的0.5倍，用振动棒振捣混凝土，分层浇筑厚度不超过30cm，不得碰撞钢筋、模板，同时防止过振、漏振。 、浇筑完后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光刷毛。刷毛完成后尽快予以覆盖和进行养生。当裸露面较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面防止破坏或污染未凝结砼面。、施工缝

10、应保持水平，施工处凿毛，清除浮浆，用水冲刷干净，使嵌固的石子呈半裸状态。在浇筑下次砼之前，先铺上与砼成份相同的水泥浆结合层2-3cm厚，然后紧接着浇筑砼，重点进行振捣。 、在浇筑混凝土时，认真填写混凝土原始施工记录。承台顶必须进行整平，以保证盖板安装质量。（4）、混凝土的拆模、养护 混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快用白色土工布覆盖和洒水养护，养护时间不得少于7d ，混凝土的养护用水应与拌制用水相同。在以后的养护期间，以保证覆盖物经常保持湿润为度。当砼强度达2.5MPa时可拆除侧模板，拆除时要安排专人指挥和监督，严禁强拉硬拽模板，以避免损坏砼边角。混凝土养护采用塑料布或土工布。三、斜腿施工1、支架

11、搭设为加快施工进度，天桥两侧斜腿计划同时施工。单个斜腿平均长度为7.5m、宽3.1m、厚60cm，合计砼13.95m3；斜腿施工时，未保证斜腿不折断，计划在斜腿范围内搭设60*60cm支架，支架顶横向设置I16的工字钢。 2、钢筋绑扎及模板安装（1）、钢筋绑扎详见上述施工方案。（2）、模板安装。斜腿模板采用竹胶板拼装，模板间采用双面胶进行密封（不设顶模）；为防止浇筑砼时，侧模移位或变形，按间距50cm设一道钢箍。3、砼浇筑砼采用吊车浇筑（由于斜腿倾斜45度，不利于砼成型），塌落度控制在12cm以内，且斜腿砼计划采用2个斜腿之间分段间隔浇筑（每段长度约2m），即先浇筑第一个斜腿最下面2m，然后再

12、浇筑另一个斜腿最下面2m，接着在第一个斜腿已浇砼初凝前，在浇筑约2m砼，以此类推直至两个斜腿全部浇筑完毕；待整改斜腿砼全部浇筑完毕后，在对斜腿砼表面进行收光、抹面。在斜腿浇筑过程中，需注意以下几点：（1）、需严格控制砼塌落度在12cm以内；砼前后浇筑时间不得超过砼初凝时间；尽量选用小功率振动棒，以减少对先浇砼的扰动，但需增加振捣点数，以避免出现漏振或振捣不密实。（2）、前后砼的浇筑间隔时间，必须小于砼的初凝时间；且振捣后浇砼时，振动棒须伸入先浇砼内不小于10cm。（3）、砼浇筑完毕后，需及时进行覆盖洒水养生；在天桥箱梁未张拉前，禁止碰撞斜腿支撑支架，更不能将斜腿支架拆除。四、上部结构施工（一）

13、、满堂支架1、地基处理由于天桥处于挖方段落，地基较好，所以先对场地进行平整，然后采用压路机进行碾压密实，最后在浇筑15cm C20砼。2、碗扣支架搭设（1）、支架的组成 根据现场实际情况及以往施工经验，天桥支架间距计划采0.6m0.9m；为保证地基受力均匀，支架下设置15*15cm的方木支垫；支架顶横向及纵向各设置10*10cm的方木（支架验算详见计算书）。（2）、支架搭设 安装时应保证立杆处于垫块中心，先全部装完一个作业面的底部立杆及所有横杆，逐层往上安装。立杆和横杆安装完毕后，每隔6-8m排设纵向、横向以及水平剪刀撑，保证支架的整体稳定性。斜撑与地面倾角为45度，每道斜撑最多跨越立杆7根。

14、斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装拉结稳固，增强整体刚度和稳定性，使其满足受力要求。 因桥台台身处为斜坡，在搭设支架前，首先根据支架间距确定每排立杆在台身上的位置，然后再该处打眼植入25mm的钢筋，间距50cm；其后在钢筋与台身砼之间安装15*15cm的方木，用于支撑支架立杆；为保证浇筑砼时，支撑钢筋不变形，在方木下面沿台身坡面竖向设置钢管支撑，间距50cm（注意上下两排钢管必须在同一轴线上）；且该处需将钢管斜撑进行加密。（3）、顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据顶板底面设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托

15、伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在20cm以内为宜。（4）、纵横梁方木安装顶托标高调整完毕后，在其上安装10*10cm方木，方木间距同支架顶托间距。在纵梁上安装1010cm的方木横梁，中对中间距30cm。安装纵横梁时，应注意横梁的接头位置与纵梁的接头错开，且在任何相邻两根横梁接头不在同一平面上。（5）、支架检查支架整体拼装完毕后，应对支架进行以下项目的检查：、检查每根立杆底座下是否松动、悬空。否则，应予以旋紧或用钢板填充垫实。、检查每根立杆顶托上部是否松动、悬空。否则，应旋紧或用钢板填充垫实。、检查所有上碗扣是否扣紧，松动的应用锤敲打紧固。、检

16、查斜撑钢管的底部是否触地生根，扣件螺帽是否拧紧，否则应调整生根和用扳手拧紧。、检查斜撑数量是否满足纵、横向整体稳定性要求。（6）、注意事项 、为了便于控制标高，立杆以箱梁的中心线为准，左右对称布置，放样时以此为控制线，确定立杆纵、横向位置。、立杆长度根据梁底标高、模板厚度、纵、横梁高度、预拱度等调整。根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆，构件结点以碗扣锁定。、为了保证支架的整体稳定性，按支架设计要求安装斜撑杆（剪刀撑）。支架顶部横向设左、中、右三个控制点，准确定出顶上一排小横杆位置，然后用明显的标记标明，以便校核。、按支架立杆所在的位置摆放、加密立杆底托，并调整底托上的螺帽

17、至同一计算高度平面内。高低不平的地基处可仅在底座处局部整平，杆间高差大于0.6米时可用立杆错约调整，小于0.6米时可垫槽钢、方木或调整底托螺栓。 、将顶部、底部两层横杆的竖向步距加密为60。将支架与墩柱用钢管连接固定，在竖向每隔2米用长6米的48mm钢管和扣件形成井字架包住墩柱扣连在支架上，以使支架与墩柱共同稳定。（二）、支座安装根据图纸仔细核对其型号及移动方向。安装支座前，先将支座垫石表面进行找平，清除预留锚栓孔中的杂物，如支座螺栓预留孔与支座上孔洞的间距不对应时，还需重新钻眼预埋螺栓。支座螺栓安装完毕后，预埋孔中采用环氧砂浆或高强度砼进行填充，支座四角采用钢垫块调整标高；梁内支座钢板与支座

18、同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与支座不漏浆；待梁体混凝土达到张拉强度后，张拉预应力筋前拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。（三）、箱梁模板安装1、底模板底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定设置，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测

19、标高，若标高不符合要求进行二次调整。2、侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。3、箱室模板由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用竹胶板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正竹胶板的位置和整体线型。当第一次混凝土达到一定

20、强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设1.5cm厚的竹胶板，然后用海绵条或双面胶填塞接缝，防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。（四）、支架预压支架预压计划采用土袋和钢筋进行预压，预压重量不小于梁体砼重量的80%，预压期不小于7天。预压前，需在模板上按横向左中右各设3个点，共设3个断面。1、预压前的检查（1）检查支架各构件联接是否紧固，金属结构有无变形，各焊缝检测满足设计规范的要求。（2）检查立柱与桥墩间的锚固是否牢固。（3）照明充足，警示明确。只有全面检查合格后方能进行试验工作。2、加载方案及加载程序预压时，根据箱梁断面尺

21、寸及箱梁形式，按箱梁不同部位的重量分区域加载，均匀加载预压，禁止将荷载集中于一处。加载共分三级:0 80 120。（1）加载：逐级加载每次加载,都要进行测量记录，观察支架受力变形的情况，依次完成加载并记录，并对观测数据进行分析。（2）加载完成后的记录根据设置的观测点和基准点，观测记录支架沉降以及地基沉降量。第一天，每级加载完成后，间隔2h对支架沉降量进行监测，第二天后间隔6h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。加载至120%荷载后，观测24h，记录各测点标高；各测点沉降量平均值小于1mm，连续三次各测点沉降量平均值累计小于2mm时可进行卸载。（3）

22、加载过程中应注意的问题A、对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，由专人负责。B、所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。C、在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。D、加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。4、数据记录预压时的荷载加载程序、应变测量、应力状态等每项工作都要有详细记录，指挥、协调、实施、记录、确认等人员分工明确

23、；测量结果需经测量监理工程师签认。5、支架预拱度支架预留拱度计算公式为：f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体扰度及张拉上拱度。地基弹性变形及支架变形根据预压情况确定，梁体扰度及张拉上拱度按1.5cm设置；根据以往施工经验，支架预拱度暂按2.5cm设置，待支架预压后根据预压结果再进行调整。预留拱度最大值设置在跨中位置，并按抛物线形式向两侧对称分配；预压完成后，根据预拱度，重新调整模板标高，并对模板拼缝进行检查，保证标高准确，拼缝密实、无错台。（五）、钢筋加工及安装钢筋加工前，先使用调直机将钢筋调直，并用切割机将钢筋按设计尺寸切割；如需弯曲时，则采用钢筋弯曲

24、机，以提高工作效率。钢筋安装时控制好间距、位置及数量。钢筋焊接采用搭接焊，焊缝必须饱满，焊缝长度为双面焊不小于5d，单面焊不小于10d，可事先焊接的应按规定使用电弧焊机提前成批次焊接，并分类堆放。钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用吊车吊至底模上进行绑扎。绑扎钢筋时需注意，在同一断面钢筋接头不能超过50%。施工中严禁乱丢杂物，保持底模干净。1、钢筋安装顺序 安装绑扎箱梁底板下层钢筋网； 安装腹板钢筋骨架和钢筋； 安装横隔板钢筋骨架和钢筋； 安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋（浇筑混凝土）； 安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。2、钢筋加工及安装应注意事项 钢筋在

25、场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。 钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。 钢筋保护层采用在钢筋与模板间设同标号的混凝土垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。 在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。 钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接根据图纸设计采用搭接双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。焊接时采取一定的围挡措施，以免电弧烧伤模板。钢筋焊接

26、完毕后，将焊渣全部敲除掉，用吹风机等将掉落在模板上的焊渣清除，以免影响砼外观质量。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。 钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。3、管道及钢绞线施工（1）、管道安装采用金属波纹管预留孔道，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管表面没有杂物及破损，如有破损应用胶带缠裹密实后，方能使用。波纹管的安装以

27、底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标值直接量出相应点的高度，标在钢筋上，定出波纹管位置，按直线段1m、曲线段0.5m的间距，用井字架将波纹管点焊在箍筋上；若波纹管与钢筋发生冲突时，可适当挪动钢筋位置（禁止切断钢筋），以保证预应力管道位置的准确。安装锚垫板时，应保证垫板与孔道中心保持垂直，在波纹管接头部位及其与锚垫板接头处，采用胶带缠裹密实，严防漏浆。（2）、穿入钢绞线为防止在砼浇筑过程中，管道破损而堵塞管道，所以在浇筑砼前，预先采用人工进行穿束。钢绞线采用高强度低松弛15.2钢绞线，首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。经检验合格后的钢绞线方能下料加工。下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、限位板厚度、千斤顶及预留工作长度。预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用钢丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。钢绞线割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，避免搬运和穿束时出错，堆放时离开地面，以保持干燥