结构设计经验总结工程Word文件下载.docx

1、 质量-结构-ID 成本 其文件体系采用项目评审表的形式。必须有各个与会者签字。 项目检查顺序： 按照表格顺序严格评审（此表格不能公布）。评审结果签字确认。 设计： 1） 建模前应该先根据规划高度分析，宽度分析与长度分析，目的是约束ID 的设计。 2） 建模时将硬件取零件图纸的最大值（NND 厂商通常将公差取为正负0.1,气死我了） 3） 设计尺寸基本上为二次处理后的尺寸（NND 模具厂肯定反对了，哈哈） 4） 手机的打开角度为150-155，开盖预压为4-7度（建议5度）。合盖预压为20度左右 5） 壁厚必须在1.0以上（为了防止缩水，可以将基本壁厚作到1.5，此时一定要注意胶口的选择）。

2、6） 胶口的选择一定要考虑熔接线的位置，注意 7） 尽力减少配合部分（但是不代表减少必要的配合）。 8） 音腔高度在1.2以上（实际情况应该是空间尺寸要足够大，对不同的产品其数值会不同，最好采用MIC SPEAKER RECERVE的厂商建议值）。 9） 粘胶的宽度必须在4mm以上（大部分厂商可以作到3。5，但是为了安全起见，还是留点余量好）（另外电铸件的胶宽可以作到1，原理也较为简单可行，如果有人用过的话请补充）。 10） 上下壳的间隙保持在0.3左右。 11） 防撞塞子的高度要0.35左右。 12） 键盘上的DOME 需要有定位系统。 13） 壳体与键盘板的间隙至少1.0mm.。 14）

3、键盘导电柱与DOME 的距离为0.05mm.（间隙是为了手感）, 15） 保证DOME 后的PCB 固定紧。 16） 导电柱的高度至少0.25mm.直径至少1.8mm（韩国建议值为2.5-2.7mm）.美工线的距离最好0.2-0.3mm. 17） 轴的部分完全参照厂商建议的尺寸。 18） 侧键嘛，不好做，间隙包括行程间隙，手感间隙0.05以及制造误差间隙0.1.最好用P+R 的形式 19） FPC 的强度要保证。与壳体的间隙必须控制在0。5以上 20） INSERT 的装配需要实验数据的确认，但是数据要求每次T都检验。 21） 螺钉位置需要考虑拧紧时的状态，确定误差所在的位置。 22） 尽量少

4、采用粘接的结构。 23） 翻盖上壳的装饰部分最好不要作在曲线复杂部分。 24） 翻盖外观面一定要注意零件之间的断差，此处断差的方向最好指定。 25） 重要的位置拔模斜度与圆角必须作全，图纸与实物要相同。 26） 电池要留够PCB 布线的部分。尽量底壳厚电与薄电通用。 27） 电池外壳的厚度至少0.6mm,内壳的壁厚至少0.4 mm.（如果是金属内壳，T=0.2） 28） 壳体与电池中间的配合间隙要留0.15mm 29） 电池的厚度要完全依照电池厂的要求制作。注意区分国产电芯与进口电芯的区别（国产电芯小一些,变形大一些）。 30） 卡扣处注意防止缩水与熔接痕，公卡扣处的壁厚要保持0。7以上（防止

5、拆卸的时候外边露白） 31） 局部最薄壁厚为0.4mm，如果过薄会产生除裂痕外还有喷涂后的色差问题（韩国通常采用局部挖通，然后贴纸的做法） 32） 可能的话尽量将配合间隙放大。 33） 天线部分有可能因为熔接痕而断裂，设计时考虑改善（此处缩水与断裂的可能性都很大，请仔细考虑） 34） 转轴处的上壳可能因为熔接痕而断裂，此处结构设计注意。 35） PMMA镜片的厚度至少0.7mm，切割的镜片厚度最小为0.5（此处的厚度应该留有余量，最好采用厂商建议值） 36） 设计关键尺寸时考虑留出改模余量。 37） 行位要求在4mm以上（每家模具企业不同） 38） 配合部分不要过于集中。 39） 天线连接片的

6、安装性能一定考虑。 40） 内LENCE 最好比壳体低0。05 41） 双面胶的厚度建议取0.15 42） 设计一定要考虑装配 43） 基本模具制作时间前后顺序 键盘模具比塑料壳体的模具制作时间应该提前15天进行。 LCD与塑料壳体同时进行制作。 镜片与塑料壳体同时进行。 金属件与塑料壳体同时进行（金属件提前完成与壳体配合） 天线应该比壳体提前一周进行（要先开样品模，确认后开正式模具） 44） 最好采用下壳四棵螺钉，上壳如果有两可的话一定要在靠近HINGE 处。 45） 后期的T1 装机需要提前将天线确认，并调节好之后装机。 46） 图纸未注公差为0.05mm;角度 47） 丝印技术，做产品外

7、形设计的时候很有参考价值 在丝网印刷中，丝网的目数，丝径以及丝网的纺织方式和所选用的材质等直接影响绷网的张力大小，绷网时，就是根据这些参数对丝网的张力进行测量，测量张力时，被检测的张力点离网框内边应该10厘米，否则测出的张力是不准确的。 SEFEN PET 1000各网目所能达到的最大张国值见下表。表中所指最大张力值是特定的丝网力度的显示，即各种目数，不同丝径能承受并可回弹的最大拉力值，若超过表中所给定的张力值，网丝将会失去弹性，成为塑性形变，这在绷网中应引起重视。 张力的单位：牛顿/厘米（N/CM），可用牛顿张力计测量。该张力计可测出经向和纬向的张力。所谓丝网的经向张力，就是整卷丝网卷绕方向

8、上的张力，即边沿打字方向上的张力；丝网纬向张力，就是丝网宽度方向上的张力。 由张力表中可以看出，同一种材质制造出不同的丝径，不同目数的丝网，其张力是不同的，即是同一目数的丝网，其张力是不同的，即是同一目数的丝网，网丝直径不同，其张力是不同的，因为抗拉张度是与网丝直径成正比例关系。例如：A是B丝半径的2倍，则A丝的抗拉强度就是B丝的4倍。表中的张力值对边长大约1米以下的高强度网框有效的，当边缘长度达2米时的网框，则张力值应减15%-20%，若网框边长达3米左右时，绷网时，按表中给定的张力减少20-25%。为了保证在处理和印刷中，丝网不被撕破的危险，故绷网时，张力应比表中的给出的张力低一点是必要的

9、， 二、张力要求 1、不同用途的网模版要求张力的大小是不同的。 例如：彩色网点印刷，为了保证色调值的准确和还原性好，要求张力20-30N/CM。精细印刷品，刻度表盘等，张力为12-18N/CM。一般图形印刷，张力为8-12N/CM。 手工印刷，粗糙印制品，或对精度、尺寸等无要求者，张力6N/CM，值得注意的是彩色色块套印时，为了使套印位置准确，不但要求网版张力应大于10N/CM，而且套印的几块模版必须达到张力一致，对于网点印刷更为重要，否则会引起龟纹和色相的偏差等。 2、网点印刷为什么要求较高张力的网模版？这是因为 A、较高张力的网模版可获得较低的网距，当网距增加一倍时，会使印刷图文变形增加三

10、倍，因此，当网模版张力较低时，下墨不均匀而且网点扩大变形，影响色相。 B、较低网距，丝印中就可使用较小的压力，网模版磨损减少使网模版使用寿命延长。 C、较小的刮压力，有利于避免网点周边化墨、变形，提高网点边沿的锐利度，保证印刷效果。 三、影响绷网张力的因素： 1、绷网设备 A、气动绷网机，属直接的绷网法。因为在绷网时，气缸支撑一直顶住网框边，而同时受丝网被拉的反作用力，使得网框边向框中心压弯而得到压力，张力到数后，粘好网干后卸下，使张力较稳定，也较容易得到张力。缺点：A、绷网全过程，丝风一直紧靠网框粘胶面向外（四周）延伸，因此网框对丝网顺利延伸设置了阻力，往往在绷高张力下不可达到；B、气动绷网

11、受气压控制，因此，初拉时若反气压调得较高，在瞬间快速的大拉力下，网会被拉破；C、张力受气缸的容量大小控制，否则达不到高张力。 B、机械或机电拉网设备，可随张力的需要而定，灵活、多变，机械拉网机属间接绷网法，所以当丝网拉力达到要求的张力时，网框升高顶靠丝网，所以它不存在绷网时丝网受网框磨擦阻力 _，所以张力容易达到均匀。 绷网后，夹头之间的间隙允许在2mm-3mm之间，否则当距离远时未受夹头夹住的丝网部分就未直接得到拉力，使网面上所有丝受的拉力不均等，开孔尺寸和网丝直径不一致，将在印刷中出现疵病，即全网版随丝印而出现张力不匀，下墨量不一致产生深浅，套位不准等，严重时，在丝印过程中，在刮板的刮压下

12、，丝网极易被拉破，因此必须引起重视。 2、网框 A、网框的材质，截面大小，形状及加工后的平整度，强度和时效处理等直接受影响的网版的张力和张力使用中的稳定性。在大多数情况下，主要原因是因网框强度不够而导致网模版使用时张力下降。其次是丝网与网框的脱胶和绷网时已超过该丝网的极限张力等也会造成网模版张力的下降，因此，网框在使用前必须对粘网面及春财边进行去毛刺处理，经这些处理再用粘网胶水用力均匀地予涂一层，待粘网时就会较牢靠的把丝网全部粘在已予涂胶的网框上，确保网版在丝印过程中，在大的刮压力下网布也不会与网框松脱。注意，粘网胶水必须能渗透到丝网的胶合面孔内，使丝网完全粘合在网框上，必要时，在粘网胶未完全

13、干时，手工用刮胶刮压网框的胶合后，帮助丝网完全贴牢网框是有益的。 B、值得注意的是网框必须具有能抵抗外来大作用力的截面尺寸（壁厚）和弹性系数，否则只追求网版张力，而把网框的强度被忽视，这是网版张力不稳定和张力下降的重要原因。 C、网框分铝合金型材和钢网框，而钢的弹性系数是铝的2.9倍，要求很高张力的网版希望能采用钢网框。例如，碟片的丝印用网版，其张力为22-26N/CM左右，且要求截面积又小，所以是采用3mm左右的钢板制作网框，这样在四色网版制作及其印刷过程中套位一致，叠印准确，色相好，不易产生龟纹等。 D、对于有位置要求和网点印刷用网框，必须做到几块网框材质、大小、绷网的张力和丝网的剪裁方向

14、一致。 E、网框尺寸与被印图形尺寸之比的不适合，会影响到印刷精度及网版的张力稳定。为此，对大网框一般要求被印图形的四边离网框边至少15CM，中小尺寸和网框定为10CM，要求精度更高的，被印图形长、宽尺寸应是网框内框长、宽尺寸的1/3. 3、绷网的方法和技巧 A、标准的绷网法：所谓标准的绷网法，即在丝网装入夹头后，在5分钟左右时间内，先绷到该丝网的允许张力的70-80，停留10分钟左右后，拉到允许张力，停留10分钟左右，补拉到允许张力，停留10分钟，补拉到允许张力，粘网，整个绷网过程需要1.5-2.0小时。 B、30分钟绷网法：此法即在30分钟之内完成拉网工序后，对丝网将不再重复绷网，其绷网工序

15、是： （1）先将经纬方向上的张力达到要求的一半。 （2）停顿大约60秒的稳定时间再拉网。 （3）张力增加2-4N/CM，停60秒，用这种方法增加到要求的张力。 （4）稳定张力大约10-15分钟，再重新绷到要求的张力。 （5）再重复一次（4）的步骤后即可粘网，整个绷网的过程结束。 C、快速绷网法，图示： 此法，是在5分钟内将丝网的张力拉到超过要求张力的15立即粘网 D、几种绷网法的比较： （1）快速绷网，其绷网的结果表示，它将会在第一个小时内网版会有2.5N/CM张力的损失，同时，由于丝网在快速拉力下网丝突变，故意丝网易拉破，不建议采用这种绷网的方法。 （2）30分钟绷网法比快速绷网法提供更高的

16、网版张力，1个小时后，网版的张力损失1N/CM，24小时后网版张力只损失1.8N/CM。 （3）标准绷网约2小时左右绷成，在2小时内增加稳定时间而提高的张力是不大的，同时绷网的时间也长，不节约时间，一般认为30分钟绷网法较好，建议采用。 4、绷网时，对四个角边放松，留有调整余量： 绷网时，如对四个角边不放松，由于角边之间的距离短属高张力区，当网丝伸长距离很短，尤其对于高张力，低延伸率的丝网，四个角边在绷网之前放松，应根据网框大小留有拉伸余量是必要的，否则，绷网中，张力还未到达该丝网的设计张力参数，即不是该丝网的真正张力，破网将被提前从网框的四个角开始扯破，这是在绷网中一个非常重要的问题。 5、

17、正确的绷网过程： 正确的绷网是：（1）先撕去纬向丝网不整齐的端头，等量地夹进夹头内，再夹丝网的另一端，并铺平丝网。 （2）拉平丝网，夹紧纬向两边的丝网。 （3）将经向拉网拉到要求张力的1/2. （4）绷纬向，张力接近要求张力的全数据，同时，再调整纬和经向，都达到要求的张力，停10分钟。 （5）10分钟后调整经向和纬向的张力达到要求张力，10分钟左右。 （6）重复（5）二次，粘网 （7）注意：A、四个边的夹头之间分别靠紧，最大允许间隙在3mm以内，使网丝受力一致。B、四个边的对边夹头一一对应，确保丝网在绷网时网孔接近正方形，张力各处均匀。 6、绷网后，应在24小时后才可以制作网版。 因为高张力丝

18、网，经过24小时后，其张力要下降大约10-20。因高强度丝网在绷好网的张力损失出现在最初的4小时内，以后就逐步趋于稳定。因此，绷网间的张力稳定是丝网高分子材料内性的要求，而不是绷网操作所决定的。 网版的张力损失和稳定，还与环境、温度的变化而变化，制作精细网版，还必须将这种因素考虑进去。 7、温、湿度变化大和粘网绷网后干燥时间不足，使网版张力容易损失，在保证丝网与网框全部密贴下，粘网胶水必须干透，不但使张力稳定，同时保证粘网胶水在清洗网版时溶剂性有帮助。 8、超过该丝网的允许最大张力值 即是在绷网过程中丝网虽然不破裂，而网版在放置过程中受时间、湿度、温度冲击，或在网前处理时也会自然破裂，这是因为

19、合成纤维已超过了本身的延伸长度，到达塑性形变和疲劳强度，当环境外界条件变化下，即会产生自然破裂，这一点必须引起注意。实际生产过程中，丝网的绷网张力，不希望达到允许的最大张力，应该在保证丝印精度的前提下，只要使网版始终能回弹而张力具有较长时间的稳定，这才是合理的张力，千万不要追求脱离需要的高张力，否则网版寿命反而缩短，更不应该用提高张力来解决大图形小网框的印刷精度。 四、绷网的角度：可分为平绷网和斜绷网，其作用如下： 1、为了使被印线条的边缘平直，光滑不产生失真和锯齿，所以，绷网时使丝网的经纬线与网框边呈一定的角度，这种方法称为斜绷网。绷网的角度是多种的，一般角度为15度、22.5度、45度和7.5度、30度等。这几种谨，22.5度所得线条与边缘有较好的平直光滑度，但绷网过程中较浪费丝网，而90度绷网所得线条边缘质量最差。2、对网点印刷，由于网点线数不同，为了养活消除明显的龟纹，在绷风时也要按照尽可能小的龟纹角度来绷网，这是必要的。否则，就要将被印图形与丝网成一定角度设置，才能养活龟纹或消除明显的龟纹。 综上所述，要想加工出一块精良的网版，首要条件是：选择好优质丝网，再运用高质量的绷网设备和熟练而正确的绷网操作技巧，按照丝网允许的张力参数，在不破坏丝网规定的延伸率下，绷网将会为制得一块高水平，长寿命、低耗材的丝网印刷模版提供了可靠的基础条件。 模板,内容仅供参考