汽轮机单机试车方案Word下载.docx

1、2.2新疆广汇煤化工120万吨/年甲醇装置净化车间PID图册3.组织及职责分工3.1吹扫领导小组： 组长： 副组长： 成员：3.2 职责分工：负责冰机汽轮机的工艺管道和单体试车的所有工作。4.单体试车前应具备的条件；4.1氨压缩机工号工程的土建、设备、工艺管道安装已全部竣工并验收合格，强度试验合格；蒸煮系统的机、电、仪具备条件，仪表调节阀已校验、调试完成且合格。4.2塔、罐已人工清理干净，并封好人孔。4.3本工号已空气吹扫完成合格，临时管线及阀门、盲板已全部撤除，拆开、撤除局部已全部复位。4.4参与人员已熟悉方案，工具、器材已全部备好待用。4.5由施工单位、建设单位、监理单位三方代表签署的气密

2、记录表业已准备。4.6方案已经审批通过。4.7所属装置的所有阀门均处于关闭状态。4.8气源连续稳定且正常。5.HSE规定5.1严格按方案进行,细致吹扫,按系统介质的种类,压力等级分别进行,并符合标准要求.5.2 正确使用劳保用品,遵守平安操作规程,高空作业注意系好平安带.5.3 正确使用电器设备,防止触电.5.4 在吹扫过程中,排放区域要用醒目标志与外界隔离,设专人监护,禁止入内.6.单体试车的步骤6.1汽轮机辅助系统的静态试验电气、仪表的联锁调试采取模拟信号的方法进行动作试验，要与计算机DCS系统的组态数据一一对应，试验结束后，联锁值应列出明细表，由工艺、施工单位及监理单位共同确认签字。冷却

3、水、脱盐水及蒸汽冷凝液管道冲洗合格，主冷凝器进水试压，管程和壳程无泄露。油系统的联锁试验.1油泵的联锁试验内容: 中控确认开车条件具备，给汽轮机复位，现场通过操作速关组件，翻开速关阀。缓慢关小润滑油出口阀，当润滑油总管压力降至0.15Mpa时，中控润滑油低报警，备用泵B自启动，速关阀迅速关闭。 继续关小润滑油出口阀，当润滑油总管压力降低至0.07Mpa时，中控润滑油超低报警，且汽轮机联锁停车，速关阀迅速关闭。缓慢翻开润滑油出口阀，使润滑油压力恢复正常，停备用泵，把备用泵B切换开关打至“自动位置，用同样的方法翻开速关阀。缓慢关小控制油出口阀，当控制油压力降至0.6Mpa时，备用泵自启动，继续关小

4、出口阀，当控制油压力降至0.45Mpa时，速关阀自动关闭。缓慢翻开控制油出口阀，压力正常后，停备用泵B，把备用泵B的切换开关切至“自动位置。汽轮机保安系统静态试验 在进行保安及调节系统的检查、调试之前，必须先确认进入汽轮机的汽源已被隔断，严防蒸汽漏入汽轮机。1汽轮机复位，现场手动操作逆时针旋转启动油换向阀建立启动油，这时观察危机保安器应自动弹起。顺时针旋转速关油换向阀，建立速关油，顺时针旋转启动油换向阀，使启动油换向阀复位，速关阀缓慢翻开。2速关阀的速关试验：在速关阀全开状态下，分别进行手动打闸、手动停车和遥控速关试验，发出速关指令后，速关阀应立即关闭，速关阀关闭小于1秒。3本机是带有危急保安

5、器试验滑阀的汽轮机，滑阀应处于正常运行状态。4排汽的压力保护功能暂时解除。 油蓄能器保持时间试验 用蓄能器上部补氮阀连续充氮，调节氮气压力为额定值0.5-0.6Mpa。 关闭润滑油调节阀前切断阀,当备用油泵在自动启动的同时,机组未发出停车信号,说明蓄能器的压力整定符合规定. 记录润滑油压从正常油压下降到停车油压0.07MPaG的时间。 试验结束后全开润滑油前切断阀，恢复正常油压。 盘车装置试运行 准备工作 A 汽轮机与压缩机联轴器已断开。 B 主油泵投入运行，润滑油压保持正常。 盘车装置启动 A 电磁阀送电，脉冲信号。B 按动启动按纽。C 观察油动机开始运行,行程为0100%，检查机械设备内无

6、异常声音。蒸汽冷凝液泵的“自启/自停试验A 主冷凝器中冲脱盐水至50%的液位。B 冷凝液泵A/B送电，翻开泵出口回流阀。 冷凝液泵启动A 冷凝液泵A启动，缓慢翻开泵出口回流阀，调整好泵出口压力0.6MPa。B 冷凝液泵B 切换开关投“自动。C 翻开脱盐水阀，给主冷凝器中补水，观察主冷凝器的液位，当液位LI614A61指示80%时，冷凝液泵B启动。同样方法对另一台泵做自启动试验。D 关闭脱盐水补水阀，观察主冷凝器的液位，当液位降至20%以下时，冷凝液泵B泵自停。 速关阀的启闭试验操作： 给汽轮机复位。 A 将1843的旋纽逆时针旋转900，建立启动油。 B 将1842顺时针旋转900，速关油开始

7、建立，待压力0.8MPa稳定后，将1843回转900，观察速关阀缓慢翻开。C 速关阀翻开后，现场按下紧急停车按钮，速关阀迅速关闭。D 重复以上操作，分别做中控紧急停车DCS、现场打闸试验，速关阀迅速关闭。6.2. 暖管 检查蒸汽大阀应处于关闭状态，投运盘车装置。 开启第二道蒸汽大阀及导淋、暖管放空阀。 微开第一道阀旁通阀，引蒸汽至速关阀前进行暖管。 缓慢地提高压力,升温、升压速度要严格控制在5-10/min, 0.3-0.5MPa/min。 逐步升压至额定压力3.43MPa，全开第一道阀，关闭其旁通阀。抽真空前的检查.检查以下阀门处“关的位置 喷射器动力蒸汽阀、过滤器的前后截止阀。 各级喷射器

8、动力蒸汽阀。 各级喷射器的排放阀。检查以下阀门处“开的位置 动力蒸汽管线各导淋阀。 喷射器至抽气冷凝器空气管线的阀门。抽真空的操作： 界区蒸汽系统已建立正常，缓慢开启动力蒸汽过滤器的前后截止阀，给动力蒸汽管线预热，翻开开工抽汽器的入口阀、对外放空阀，开动力蒸汽的疏水阀。 稍开开工抽汽器的喷射动力蒸汽，预热管线15分钟后，全开动力蒸汽阀，开冷凝器的空气阀，当压力抽至-0.06MPa时,翻开射气抽汽器的二级喷射器的动力蒸汽阀及空气吸入阀，抽掉冷凝器中的不凝性气体。 开一级喷射器的动力蒸汽阀及空气吸入阀，系统稳定后，停开工抽汽器，关开工抽汽器的入口阀、出口阀及动力蒸汽阀。 关闭动力蒸汽管线上的各疏水

9、阀。 翻开轴封蒸汽的供应阀，使轴封蒸汽的压力指示在0.01MPa，且轴封冒汽管有少量的蒸汽冒出。冲转暖机 冲转 汽轮机冲转之前盘车机构需退出工作，闭锁在退出位置。停止盘车到转子开始被冲转的间隔时间不应超过15分钟。 确认蒸汽压力在3.43MPa,温度在400以上， 联系中控给机组复位，并请示总调机组具备单体试车条件。 请示获准后，汽轮机开始冲转。2冲转、低速暖机翻开速关阀首先给电磁阀SV50201、SV50202送电，将1843逆时针旋转900，建立启动油压，当启动油油压0.6MPa时，1842顺时针旋转900，建立速关油，当速关油油压0.8MPa时，1843回转900，这时速关阀缓慢翻开。注

10、意：汽轮机疏水良好一切就绪，在DCS控制系统汽轮机启动画面，转速目标值设定1000 rpm,然后确认，调节汽阀开始自动翻开，按机组启动画面RUN运行键，汽轮机开始运行，汽轮机冲转至1000 rpm时低速暖机30分钟 在低速暖机保持时间内，对机组运转情况进行仔细检查：倾听机内声音是否正常。检查各辅机工作情况是否正常，注意油温，油压，蒸汽温度、压力的变化。 低速暖机30分钟后，进行一次打闸试验。升速 按汽轮机升速曲线,进行升速，按要求保持足够的停留时间.。 升速时,密切注视振动、位移。如发现振动加大，应停止升速，并在相对低速下继续暖机。 各处疏水切换至自动疏水器，暖管结束后缓慢关闭暖管放空阀。 假

11、设汽轮机有临界，临界转速区域应迅速通过本机的第一临界转速已超出脱扣转速，但DCS的组态考虑了压缩机的临界区，在升速过程要考虑输入值越过压缩机的临界。 在额定转速5785r/min下运转20分钟。 汽轮机在运转中，特别是在每次升速后应作如下检查。A 用听棒监听各轴承处，机壳上，联轴节罩处。B 检查各处膨胀垫圈能否自由活动。C 对各轴瓦温度，各种油压以及轴位移和轴振动值均需随时观察，每30分钟记录一次。D 监视汽轮机的排汽温度的变化。速关机构功能检验 在低速暖机阶段，分别使危急保安器、手动停机阀及停机电磁阀动作，相应速关阀、调节汽阀应立即关闭，速关阀的关闭时间小于1.0秒。超速跳闸试验超速跳闸转速

12、为r/min（电子）、r/min（机械），连续试验三次，动作转速均须符合要求。在作超速跳闸试验时，假设汽轮机转速升至r/min（电子）、r/min（机械），危急保安器仍未动作，必须立即手动紧急停机，查明原因并作相应处理后重新再试。超速跳闸试验后，汽轮机的惰走时间，与厂家提供数据比拟参考值10min。惰走时间即从超速脱扣跳闸时记时，直至汽机完全停止转动为止,记录从速关阀关闭到转子停止运转期间转速随时间变化的关系，判断机组转子的完好程度。A 测定汽轮机的惰走时间B 绘制惰走曲线、记录惰走时间。超速跳闸试验要连续试验三次，确定三次试验值的误差值，取最接近厂家提供值。r/min（电子）、 r/min

13、（机械）运行监视试运行期间，须对汽轮机的进、排汽参数，油压以及轴振动、轴位移、轴承温度以及汽缸膨胀量等进行运行监视,同供货商提供的理论参数进行比拟,详细记录试车有关数据。6.3 停机 如果汽轮机的参数在考核中未确定，汽轮机按热态启动曲线提升转速至额定转速5785r/min下运行，对未确定参数进行考核，在稳定运行结束并符合要求后，停机。A利用调速器组态程序中的速度降低指令，在DCS上按动转速下降键，将汽轮机的速度降至1000 r/min。B 现场按下危机保安器的手柄，速关阀迅速关闭。 润滑油系统保持运行； 确定转子已停止运转后，启动盘车装置。3关闭蒸汽切断阀，翻开所有蒸汽排放口。4停轴封供汽和抽

14、汽器。注：当排缸温度降至50以下方可停止盘车，油系统保持运行8小时，观察轴承温度没有上升方可停运。6.4 紧急停车假设在试车当中遇到事故，如冷却水中断、动力电源中断等事故状态而无法补救时，现场可立即打闸或按紧急停车按钮来停车。中控可通过DCS上的停车键来迅速停机。7. 事故处理预案；7.1 试车现场有足够有效的消防器材及防火措施，这些消防器材应放于明显的固定位置，不得挪作它用，且远离电、气焊、电火花等火源；7.2 试车现场的危险地带，应有防护措施，在坑、井、孔洞和沟道处均应铺设与地面平齐的固定盖板或设围栏、警告标志牌；7.3 试车时，厂房内设专人负责平安，防止烫伤及异常情况发生，禁止闲杂人员进入作业现场。7.4 严格按操作规程或供货厂家提供的使用说明书进行气轮机的试车。7.5 进入试车现场必须佩戴临时通行证，穿戴好劳动保护用品。7.6 凡参加试车的人员，必须坚守岗位，具体分工，明确职责，且熟悉设备的运行原理，统一指挥，统一工作。7.7试车现场严禁吸烟，作业现场卫生清洁。8. 应填写的记录表格。序号吹扫管线号吹扫压力吹扫时间吹扫次数吹扫实施人备注