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1、27、机床常用的技术性能指标包括：机床的工艺范围、机床的技术参数。28、钻套的种类包括固定钻套、可换钻套、特殊钻套。29、零件的加工精度包括三方面的内容即尺寸精度，几何形状精度，表面相互位置精度。30、主轴回转误差的基本形式有径向圆跳动，纯轴向窜到和钝角度摆动。33、生产中常用的切削液可以分为以下三类水溶液、乳化液和切削油。34、达到装配精度的方法有：完全互换法、选配法，修配法、调整法等四种。35、机械加工中获得形状精度的方法有三种分别为轨迹法、成形法、展成法。36、误差统计分析法中常用的有分布曲线法和点图法。37、机床的运动分为表面形成运动和辅助运动。38、车床的车身导轨误差共有三个项目。分

2、别是在垂直平面内的直线度、在水平面内的直线度和前后导轨的平行度（扭曲）。39、选择定位粗基准要考虑使各加工面都有一定的和比较均匀的加工余量，保证加工面与非加工面的相互位置精度。40、夹紧装置主要由力源装置、中间传力机构、夹紧元件三部分组成。二、选择题。1-1 构成工序的要素之一是（ 1 ）。1 同一台机床 同一套夹具 同一把刀具 同一个加工表面1-2 目前机械零件的主要制造方法是（ 1 ）。 材料成形法 材料去除法 材料累加法 材料复合法1-3 快速原型制造技术采用（ 3 ）方法生成零件。 仿形 浇注 分层制造 晶粒生长1-4 进给运动通常是机床中（ 3 ）。1 切削运动中消耗功率最多的运动

3、切削运动中速度最高的运动 不断地把切削层投入切削的运动 使工件或刀具进入正确加工位置的运动1-6 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ 1 ）。 砂轮的回转运动 工件的回转运动 砂轮的直线运动 工件的直线运动1-7 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（ 2 ）。1 均由工件来完成 均由刀具来完成 分别由工件和刀具来完成 分别由刀具和工件来完成1-8 背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度（ 4 ）。1 在切削平面的法线方向上测量的值 正交平面的法线方向上测量的值在基面上的投影值 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值1-9 在背吃刀量和进给量f一定的条件下，切削厚度与

4、切削宽度的比值取决于（ 3 ）。1 刀具前角 刀具后角 刀具主偏角 刀具副偏角1-10 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为（ 3 ）。1 切削深度 切削长度 切削厚度 切削宽度1-11 锥度心轴限制（ 4 ）个自由度。 2 3 4 51-12 小锥度心轴限制（ 3 ）个自由度。1-13 在球体上铣平面，要求保证尺寸H（习图2-1-13），必须限制（ 1 ）个自由度。 1 2 3 41-14 在球体上铣平面，若采用习图2-1-14所示方法定位，则实际限制（ 3 ）个自由度。1-15 过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（ 4 ）个自由度。1-16 普通车床的主参数是（ 4 ）。 车床

5、最大轮廓尺寸 主轴与尾座之间最大距离 中心高 床身上工件最大回转直径1-17 大批大量生产中广泛采用（ 2 ）。1 通用夹具 专用夹具 成组夹具 组合夹具1-18 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（ 3 ）。 切削平面 进给平面 基面 主剖面1-19 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（ 1 ）。 前角 后角 主偏角 刃倾角1-20 刃倾角是主切削刃与（ 2 ）之间的夹角。 切削平面 基面 主运动方向 进给方向1-21 车削加工时，车刀的工作前角（ 1 ）车刀标注前角。（对应知识点2.6.4） 大于 等于 小于 有时大于、有时小于1-22 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时

6、，应选择刀具材料的牌号为（ 1 ）。1 YT30 YT5 YG3 YG81-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ 4 ）。 机床误差 夹具误差 刀具误差 工艺系统误差1-4 误差的敏感方向是（ 3 ）。 主运动方向 进给运动方向 过刀尖的加工表面的法向 过刀尖的加工表面的切向1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ 2 ）。 1/101/5 1/51/3 1/31/2 1/21 1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ 1 ）。 轴承孔的圆度误差 主轴轴径的圆度误差 轴径与轴承孔的间隙 切削力的大小1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔

7、，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ 2 ）。1 车床主轴径向跳动 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 刀尖与主轴轴线不等高 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ 4 ）。1 提高主轴回转精度 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 提高装夹稳定性 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ 2 ）传动。2 升速 降速 等速 变速1-11 通常机床传动链的（ 2 ）元件误差对加工误差影响最大。 首端 末端 中间 两端1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ 4 ）。 之和 倒数之和 之和的倒数

8、 倒数之和的倒数1-15 误差复映系数与工艺系统刚度成（ 2 ）。 正比 反比 指数关系 对数关系1-16 车削加工中，大部分切削热（ 4 ）。 传给工件 传给刀具 传给机床 被切屑所带走1-17 磨削加工中，大部分磨削热（ 1 ）。1 传给工件 传给刀具 传给机床 被磨屑所带走1-18 为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意（ 4 ）。 加大截面积 减小长径比 采用开式结构 采用热对称结构1-19 工艺能力系数与零件公差（ 1 ）。1 成正比 成反比 无关 关系不大1-20 外圆磨床上采用死顶尖是为了（ 3 ）。1 消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响 消除导轨不直度对加工精度的 消除

9、工件主轴运动误差对加工精度的影响 提高工艺系统刚度1-1 重要的轴类零件的毛坯通常应选择（ 2 ）。1 铸件 锻件 棒料 管材1-2 普通机床床身的毛坯多采用（ 1 ）。 铸件 锻件 焊接件 冲压件1-3 基准重合原则是指使用被加工表面的（ 1 ）基准作为精基准。2 设计 工序 测量 装配1-4 箱体类零件常采用（ 2 ）作为统一精基准。 一面一孔 一面两孔 两面一孔 两面两孔1-5 经济加工精度是在（ 4 ）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 最不利 最佳状态 最小成本 正常加工1-6 铜合金 7 级精度外圆表面加工通常采用 （ 3 ）的加工路线。 粗车 粗车-半精车 粗车-半精车-精车

10、 粗车-半精车-精磨1-7 淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是（ 4 ）。1 粗车半精车精车 粗车半精车精车金刚石车 粗车半精车粗磨 粗车半精车粗磨精磨1-8 铸铁箱体上120H7孔常采用的加工路线是（ 1 ）。 粗镗半精镗精镗 粗镗半精镗铰 粗镗半精镗粗磨 粗镗半精镗粗磨精磨1-9 为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（ 1 ）进行。 切削加工之前 磨削加工之前 切削加工之后 粗加工后、精加工前1-10 工序余量公差等于 （ 1 ）。 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二

11、分之一 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一1-11 直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于（ 3 ）。 增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和 增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和 增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和 增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和1-12 直线尺寸链采用概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于（ 4 ）。 各组成环中公差最大值 各组成环中公差的最小值 各组成环公差之和 各组成环公差平方和的平方根1-15 工艺路线优化问题实质上是（ 1 ）问题。 寻找最短路径 寻找最长路径 寻找关键路径 工序排序1-1 装配系统图表示了（ 1 ）。1

12、 装配过程 装配系统组成 装配系统布局 机器装配结构1-2一个部件可以有（ 1 ）基准零件。 一个 两个 三个 多个1-3 汽车、拖拉机装配中广泛采用（ 1 ）。 完全互换法 大数互换法 分组选配法 修配法1-4 高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用（ 3 ）。1-5 机床主轴装配常采用（ 1 ）。 完全互换法 大数互换法 修配法 调节法1-6 装配尺寸链组成的最短路线原则又称（ 3 ）原则。 尺寸链封闭 大数互换 一件一环 平均尺寸最小1-7 修选配法通常按（ 1 ）确定零件公差。2 经济加工精度 零件加工可能达到的最高精度 封闭环 组成环平均精度1-8 装配的组织形式主要取决于（ 4

13、）。2 产品重量 产品质量 产品成本 生产规模1-9 牛头刨床总装时，自刨工作台面，以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。这属于（ 2 ）。2 选配法 修配法 调节法 试凑法2-60 一个大平面和两个圆柱销定位会引起（4）1欠定位，2.完全定位 3.不完全定位4.过定位三、分析题1.习题2-4-5所示为在车床上车孔示意图，试在图中标出刀具前角，后角、主偏角、副偏角和刃倾角2.试分析习图2-4-9所示零件在结构工艺性上有哪些缺陷？如何改进？（1）螺纹左端无倒角，右端无退刀槽，应增加倒角和退刀槽（2）锥面与圆柱面连接处应加退刀槽（3）右端圆柱面右端应加倒角，与大圆柱面右端连接处应加退刀槽（4）

14、两键槽宽带应一致，且方位也应一致3.图示零件加工时应如何选择粗精基准，（标有符号为加工面，其余为非加工面）并简要地说明理由。（图a、b要求保持壁厚均匀，图c、d所示零件毛坯孔已铸出，要求该孔加工余量均匀。）（1）.图a中以不加工面作粗基准，以孔做精基准、这样可保证壁厚均匀,保证孔与外圆的同轴度。（2）.图b中以不加工面小端外圆作粗基准，以孔做精基准，可保证壁厚均匀。（3）.图c中以孔作粗基准，以小外圆为精基准，可简化夹具制造，保证孔加工余量均匀。（4）.以轴承孔作粗基准，以底面作精基准，可保证轴承孔加工余量均匀。4、在铣床上加工一批轴件上的键槽，如习图4-4-1所示。已知铣床工作台面与导轨的平

15、行度误差为0.05/300，夹具定位V型块夹角=90度，交点A的连线与夹具体底面的平行度误差为0.01/150，阶梯轴工件两端轴颈尺为200.05mm，试分析计算加工后键槽底面对工件轴线的平行度误差。（只考虑上述因素影响，忽略两轴颈与35mm外圆的同轴度误差）。答案：键槽底面对35mm下母线之间的平行度误差由三项组成：铣床工作台面与导轨的平行度误差：0.05/300。夹具制造与安装误差（表现为交点A的连线与夹具体底面的平行度误差）：0.01/150。工件轴线与交点A的连线的平行度误差。为此，首先计算200.05mm外圆中心在垂直方向上的变动量：0=0.7xTd=0.7x0.1=0.07mm可得

16、到工件轴线与交点A的连线的平行度误差：0.07/150最后得到键槽底面（认为与铣床导轨平行）对工件轴线的平行度误差：p=0.05/300+0.01/150+0.07/150=0.21/3005.在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为120.01。现随机抽取100件进行测量，结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为X=11.99，均方根偏差为S=0.003。试： 画出销轴外径尺寸误差的分布曲线。 计算该工序的工艺能力系数。 估计该工序的废品率。 分析产生废品的原因，并提出解决方法。1. .分布图。.工艺能力系数：Cp=0.2/（6x0.003）=1.1.废品率越50%。.产生废品是主要原因是存

17、在较大的常值系统误差，可能是砂轮位置调整不当所致。改进办法是重新调整砂轮位置。6.在车床上加工一批小轴的外圆，尺寸要求为 mm。若根据测量工序尺寸接近正态分布，其标准差为=0.025mm，公差带中心小于分布曲线中心，偏差值为0.03mm。试计算不合格品率。已知Q（2.3）=0.4993，Q（3）=0.49865，Q（1）=0.3413，Q（0.8）=0.2881。表（x-|x）/-3.2-3-2-1-0.8。F-0.49930.498650.47720.34130.2881。解：（1）求QAZA=XA/=（0.5T+）/=（0.5x0.1+0.03）/0.025=3.2查表QA=0.4993（

18、2）求QBZB=XB/=（0.5T-）/=（0.5x0.1-0.03）/0.025=0.8查表QA=0.2881合格率Q合=QA+QB=0.4993+0.2881=78.74%废品率Q废=1-78.74%=21.26%画出分布曲线图，可计算出不合格品率为21.26%。7.在两台相同的自动车床加工一批小轴外圆，要求保证直径110.02mm，第一台加工1000件，其直径尺寸按正态分布，平均值|X1=11.005mm，均方差1=0.004mm。第二台加工500件，其直径尺寸也按正态分布，且|X2=11.015mm，均方差2=0.0025mm。试求：（1）指出那台机床的工序精度高？（2）计算并比较哪台

19、机床的废品率高，并分析其产生的原因及提出改进的办法。注表：（x-|x）/11.522.53F0.34310.43320.47720.49830.5（1） 211.02，即有可修废品产生。（x-|x）/2=（11.02-11.015）/0.0025=2查表得F（2）=0.4772，废品率为：0.5-0.4772=0.0228=2.28%。机床1废品率为0，机床2废品率为2.28%，可调整刀具使|x2=11，消除废品。9.图5-4-4所示轴承座零件，mm孔已加工好，现欲测量尺寸750.05。由于该尺寸不好直接测量，故改测尺寸H。试确定尺寸H的大小及偏差。尺寸750.05、H和半径R组成一个尺寸链，

20、其中尺寸750.05是间接得到的，10.根据下列加工示意图的定位方案，分别说明各定位元件限制工件的哪些自由度。（1） 三爪卡盘和中心架限制自由度为Y轴移动、转动，Z轴移动、转动。即三爪1：YZ移动，中心架2：YZ转动。（2） 平面、圆销和活动削边销。限制自由度为XYZ轴移动、转动。即，平面：X移动YZ转动，圆销：YZ移动，削边销：X转动。（3） 定位板、圆销和活动定位件限制自由度为XYZ移动、转动。即，定位板：Z移XY转，圆销：XY移，活动定位件：Z转。（4） 划线找正限制自由度为XY转动，Z移动。即，定位支承：XY转Z移12.已知车床车削工件外圆时的k系=15000N/mm，毛坯偏心e=2m

21、m，毛坯最小背吃刀量ap2=1mm，C=CyfyHBSn=1500N/mm，问：（1） 毛坯最大背吃刀量ap1=？ （2） 第一次走刀后，反映在工件上的残余偏心误差x1 多大？（3） 第二次走刀后的x2多大？（4） 若其它条件不变，让k系=10000N /mm，求x1、x2各为多大？并说明k系对残余偏心的影响规律。（a） e=（ap1-ap2）/2=（ap1-1）/2=2，最大背吃刀量ap1=5mm。（b） =c/k系=1500/20000=0.075，第一次走刀后，反映在工作上的残余偏心误差x1=0.075x2=0.015mm（c） 第二次走刀后的x2=0.075x0.15=0.01125m

22、m（d）第三次走刀后：0.001125x0.075=0.00084375（e） 若其它条件不变，让k系=10000N/mm，=c/k系=1500/10000=0.15，x1=0.15x2=0.3mm，x2=0.15x0.3=0.045mm0.045x0.15=0.00675，（f） k系对残余偏心的影响规律是k系越大，对残余偏心纠正能力越大。13.如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工完毕。当以B面定位钻直径为10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差。（要求画出尺寸链图，指出封闭环，增环和减环）书本219页-5-2614.车刀按图a方式安装加工时如有强烈震动发生，此时若将刀具反装（

23、图b）、或采用前后刀架同时车削（图c） 、或设法将刀具沿工件旋转方向转过某一角度装夹在刀架上（图 d ），加工中的振动就可能会减弱或消失，试分析其原因。（a） 强烈震动的原因：工艺系统刚度差。（b） 升高刀具位置和改变工件转向，可以削弱自激振动。（c） 采用对刀切削，使径向切削力相互抵消，工艺系统刚度明显提高。（d） 增大实际工作前角，降低切削时产生的切削力，从而减少震动。16. 在某车床上加工一根长1630mm的丝杆，要求加工成8级精度，其螺距累积误差具体要求为：在25mm长度不大于18m，在100mm长度不大于25m，在300mm长度上不大于35m；在全长上不大于 80m。在精车螺纹时，若

24、机床丝杠的温度比室温高 2C ，工件丝杠的温度比室温高 7C ，从工件热变形的角度分析，精车后丝杠能否满足预定的加工要求？1.从工件热变形物理公式可知：L=LT=12xx1632x（7-2）=0.09792mm80m2.精车后丝杆不能满足预定的加工要求。（书本练习6-16）17.图示齿轮轴截面图，要求保证轴径 mm和键槽深t= mm。其工艺过程为：（1）车外圆至 mm；（2）铣键槽槽深至尺寸H; （3） 热处理： （4）磨外圆至尺寸 mm。试求工序尺寸H及其极限偏差。（要求画出尺寸链图，指出封闭环，增环和减环）。（1）建立工艺尺寸链，t为封闭环封闭环t40.1600.16=+0.012+ESH

25、-（-0.05），ESH=+0.0980=0.004+EIH-0，EIH=-0.004H= mm8.习图5-4-2所示（a）为一轴套零件，尺寸mm和 mm已加工好，（b）（c）（d）为钻孔加工时三种定位方案的简图。试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A2和A3。（1）图b：基准重合，定位误差DW=0，A1=100.1mm；（2）图c：尺寸A2，100.1和构成一个尺寸链（见习解图5X4-2c），其中尺寸100.1是封闭环，尺寸A2和是组成环，且A2为增环，为减环。由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：10=A2-8，A2=18mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式：0.1=ESA2-（-0.05），ESA2=0.05mm-0.1=EIA2-0，EIA2=0.1mm。故：A2=mm（3） 图d：尺寸A3，100.1， 和构成一个尺寸链（见习解图5X4-2d），其中尺寸100.1是封闭环，尺寸A3， 和 是组成环，且 为增环，A3和 为减环。10= 38（A3+8），A3=28mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式，有：0.1=0（EIA3+（-0.05），EIA3= -0.05mm;