模具设计与制作造复习汇总Word下载.docx

1、对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用 较大 的间隙值。19. 凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有 互换 性,制造周期短,便于 成批生产 。其缺点是 模具制造公差小、 模具制造 困难、成本较高。20. 落料时，应以 凹模 为基准配制 凸模 ，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。21. 冲孔时，应以 凸模 为基准配制 凹模 ，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。22. 凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合 凸 + 凹 Z max -Z min 的条件。23. 所谓冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的 适应性 。24. 冲裁件在条料、带料或板料上的

2、布置方式 叫排样。25. 冲裁产生的废料可分为两类，一类是 结构废料 ，另一类是 工艺废料 。26. 排样的方法，按有无废料的情况可分为 有废料 排样、 无废料 排样和 少废料 排 样。27. 搭边是一种 工艺废料 废料，但它可以补偿 定位 误差和 料宽 误差，确保制件合格；搭边还可 增加条料刚度 ，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被 拉入模具间隙 ，从而提高模具寿命。28. 为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用 阶梯凸模冲裁 法、 斜刃口冲裁法和 加热冲裁 法来降低冲裁力。29. 在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受

3、材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用 阶梯 布置，即将 小凸模 做短一些。这样可保证冲裁时， 大直径 凸模先冲。30. 采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将 凸模 做成平刃；冲孔时应将 凹模 做成平刃。31. 按工序组合程度分，冲裁模可分为 单工序模 、 级进模 和 复合模 等几种。32. 级进模中，典型的定位结构有 挡料钉及导正销 和 侧刃 等两种。33. 复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外形的 相对位置精度高 ，板料的定位精度高，冲模的外形尺寸较小 ，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。所以一般用于生产 批量大 、 精度要求高 的冲裁件。34. 非圆形凸模，如

4、果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处 加防转销 ；以铆接法固定时，铆接部分的硬度较工作部分要 低 。35. 复合模的凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁厚可 小 些；倒装式复合模的凸凹模壁厚应 大 些。36. 对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用 镶拼结构 。37. 条料在送进方向上的 送进 距离称为步距。38. 弹压卸料板既起 压料 作用，又起 卸料 作用，所得的冲裁件质量较好，平直度较 高 ，因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁 宜用弹压卸料装置。39. 整修时，材料变形过程与冲裁 不同 ，整修与 切削 加工相似。40. 精密冲裁一般是指 带齿圈压

5、板 精冲法，通常称为 齿圈压板 精冲法。精冲时的搭边值比普通冲裁 大 。41. 精冲凸、凹模的间隙很 小 ，一般双面间隙为材料厚度的 0.5% 3% 。42. 注射成型模的浇注系统由主流道、分流道、 冷料穴 、 浇口 等若干部分组成的。43. 抽芯结构中斜导柱的作用仅仅是驱动抽芯滑块完成 开启和闭合 动作，此过程中斜导柱在径向上承受着驱动时的弯曲力。44. 当塑件内侧面带有凸台或凹槽，脱模方向与开闭模方向不一致时，就必须考虑使用 侧向分型和侧向抽芯机构等来解决脱模问题。45. 排气槽的功能主要是保证注塑模 模腔内各种气体 能顺利及时地排出模腔外，使熔融的塑料流动顺畅，并防止在塑件的排气部位产生

6、毛刺。46. 顶杆装配后不允许有轴向窜动，其端面也应高出 型芯 或镶件 平面0.050.1mm 。47. 在装配模具的之前，要分析研究模具装配图，以便确定合理的 装配基准 、装配顺序和装配方法。48. 冷作模具常见的失效形式有 磨损 、断裂和变形；热作模具除以上失效形式以外，更多地会出现 冷热疲劳 、塌陷和热侵蚀等失效形式。49. 拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的 圆角 而不是 锋利 的刃口，其间隙一般 稍大于 板料的厚度。50. 拉深系数 m 是 拉深后的工件直径 和 拉深前的毛坯直径 的比值， m 越小，则变形程度越 大 。51. 拉深过程中，变形区是坯料的 凸缘

7、部分 。坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生 切向压缩 和径向伸长 的变形。52. 10拉深中，产生起皱现象是因为该区域内受（ 切向压应力 ）的作用，导致材料 （ 受压失稳 ）而引起。53. 11坯料拉深时，（ 凸缘部分 ）为变形区，（ 筒壁 部分）为传力区。54. 12拉深件的毛料尺寸确定依据是（ 体积不变原则 ）。55. 14拉深件的壁厚（ 不均匀 ）。下部壁厚略有（ 变薄 ），上部却有所（ 变厚 ）。56. 15在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是（ 不一样 ）的。即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变形程度（ 越大 ），板料增厚（ 越多 ）。57. 16板料的相对厚度t/

8、D越小，则抵抗失稳能力越（ 弱 ），越（ 容易 ）起皱。58. 17因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件，其口部质量更差。因此在多数情况下采取加大（ 修边余量 ）的方法，拉深后再经过（ 切边 ）工序以保证零件质量。59. 拉深时，凸缘变形区的 起皱 和筒壁传力区的 拉裂 是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。60. 拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受 较大的压应力 的作用，导致材料 失稳 _ 而引起。61. 板料的相对厚度 t/D 越小，则抵抗失稳能力越 愈弱 ，越 容易 起皱。62. 拉深凸模圆角半径太小，会增大（ 毛料的弯曲变形 ），降低危

9、险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件（ 危险断面处局部变薄），使极限拉深系数（ 增大 ）。63. 拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可（ 减小 ），但（ 过大 ）的圆角半径会使板料悬空面积增大，容易产生（ 起皱）。64. 拉深凸、凹模的间隙应适当，太（ 小 ）会不利于坯料在拉深时的塑性流动，增大拉深力，而间隙太（ 大 ），则会影响拉深件的精度，回弹也大。65. 确定拉深次数的方法通常是；根据工件的（ 相对高度h/d）查表而得，或者采用（ 推算 ）法，根据表格查出各次极限拉深系数，然后从第一道工序开始依次（ 求半成品的直径 ），直到计算出的直径（不大于）工件的直径为止。66. 正方形盒形件的坯

10、料形状是 圆形 ；矩形盒形件的坯料形状为 长圆形 或 椭圆形 。67. 一般地说，材料组织均匀、 屈强比 小、 塑性 好、板平面方向性小、板厚方向系数大、 硬化指数 大的板料，极限拉深系数较小。68. 拉深凸模圆角半径太小，会增大 拉应力 ，降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件 拉裂 ，降低极限变形 。69. 确定拉深次数的方法通常是：根据工件的 相对高度 查表而得，或者采用 推算 法，根据表格查出各次极限拉深系数，然后依次推算出各次拉深直径 。70. 有凸缘圆筒件的总拉深系数 m 大于 极限拉深系数时，或零件的相对高度 h/d 小于 极限相对高度时，则凸缘圆筒件可以一次拉深成形。71.

11、多次拉深宽凸缘件必须遵循一个原则，即第一次拉深成有凸缘的工序件时，其凸缘的外径应 等于工件的凸缘直径 ，在以后的拉深工序中仅仅使已拉深成的工序件的 筒壁部分 参与变形，逐步减少其 直径和圆角半径 并增加 高度 ，而第一次拉深时已经成形的凸缘外径 不变 。72. 为了防止在以后拉深工序中，有凸缘圆筒形件的凸缘部分产生变形，在调节工作行程时，应严格控制 拉深高度；在工艺计算时，除了应精确计算工序件的高度，通常有意把第一次拉入凹模的坯料 面积多拉 5% 10% 。这一工艺措施对于板料厚度小于 0.5mm的拉深件，效果较为显著。73. 当任意两相邻阶梯直径之比都大于相应的圆筒形件的极限拉深系数时，其拉

12、深方法为：由 大 到 小 拉出，这时的拉深次数等于阶梯 数目 。74. 盒形件拉深时圆角部分与直边部分间隙 不同 ，其中圆角部分应该比直边部分间隙 大 。75. 拉深时，凹模和卸料板与板料接触的表面应当润滑，而凸模圆角与板料接触的表面不宜 太光滑 ，也不宜 润滑，以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面易于变薄破裂的危险。76. 在精密级进模中，侧刃一般用作 粗定位 定位，而导正销才作为 精 定位，此时侧刃长度应大于步距 0.05 0.08 毫米，以便导正销插入导正孔时条料略向 后移动 。在设计模具时，导正孔一般应在第 第一个工位 工位冲出，导正销设置在 第二 工位。77. 在精密级进模中的

13、弹压卸料装置，不仅有 卸料 作用，更重要的是具有 压料 和 对凸模进行导向 作用。78. 在级进弯曲或其它成形工序中，通常需要将压力机滑块的垂直向下运动转化成凸模或凹模的向上或水平加工，完成这种加工方向转换的装置，通常采用 斜滑块机构 或 杠杆机构 。79. 在级进弯曲工艺中，如果向下弯曲，为了弯曲后条料的送进，在设计模具则需要设计 托料装置 。80. 在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用 阶梯 布置，即将 小 做短一些。这样可保证冲裁时， 大 凸模先冲。81. 在级进模的排样设计中，对孔壁距离小的制件，考虑

14、到模具的强度，其孔可 分次 冲出；工位之间壁厚小的，应 留空工位 ；外形复杂的制件，应 分步 冲出，以简化 凸、凹模 形状，增强其强度，便于加工和装配。82. 在级进模中，如果有导正销、冲孔凸模和弯曲凸模，则在装配时 导正销 的位置应该最低。83. 由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的 准确定位 问题，才能保证冲压件的质量。84. 级进模的排样设计时，对零件精度要求高的，除了注意采用精确的定位方法外，还应尽量减少 工位数 ，以减少 送料的 累积误差 误差。孔距公差较小的孔应尽量 在同一工位 中冲出。85. 需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的零件，采用连续冲压时，位于成形过程

15、变形部位上的孔，应安排在 成形后 冲出，落料或切断工步一般安排在 最后 工位上。86. 注射成型工艺参数主要有料筒温度、注射压力、成型时间，此外还有辅助工艺参数。87. 在倒装复合模中，为可靠地推出冲件，上模应装 刚性推件 装置。88. 普通浇注系统一般由 主流道、分流道、浇口和冷料穴 等四部分组成89. 1.注射成型模的浇注系统由主流道、分流道、 冷料穴 、 浇口 等若干部分组成的。90. 2.抽芯结构中斜导柱的作用仅仅是驱动抽芯滑块完成 开启和闭合 动作，此过程中斜导柱在径向上承受着驱动时的弯曲力。91. 3.当塑件内侧面带有凸台或凹槽，脱模方向与开闭模方向不一致时，就必须考虑使用 斜滑块

16、 抽芯机构等来解决脱模问题。92. 4.排气槽的功能主要是保证注塑模 模腔内各种气体 能顺利及时地排出模腔外，使熔融的塑料流动顺畅，并防止在塑件的排气部位产生毛刺。93. 5.顶杆装配后不允许有轴向窜动，其端面也应高出 型芯 或镶件 平面0.050.1mm 。94. 二、判断题（正确的打，错误的打，每题1.0分。满分20分） 1.复合冲裁模冲制带孔冲件时，其孔和外形的位置精度主要取决于模具的精度和送料的方式。 （）2.级进模冲制零件的精度高于复合模冲制零件的精度。3.采用级进模连续冲压时，落料和切断工序一般安排在最后工位。 （）4.生产过程中精冲模的凸、凹模刃口应保持锋利。95. 变形抗力小的

17、软金属，其塑性一定好。 ） 96. 物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。97. 物体某个方向上为正应力时，该方向的应变一定是正应变。98. 材料的塑性是物质一种不变的性质。99. 当坯料受三向拉应力作用，在最大拉应力方向上的变形一定是伸长变形，在最小拉应力方向上的变形一定是压缩变形。 （） 100. 当塑料流动方向的收缩率与垂直于流动方向的收缩率有差别时，浇口位置的选取对成型制品产生变形没有影响。101. 注塑模的进料口大则收缩也大，进料口小则收缩也小。102. 当塑件内侧面带有凸台或凹槽时，为了保证塑件顺利抽芯或脱模，塑模抽芯结构上可使用内侧斜导柱结构抽芯脱模，也可采用

18、滑杆斜向顶出机构抽芯脱模。103. 注塑模具中水道通路的大小和布局结构及加热、冷却方式对注塑模温度调节系统的正常工作状态没有直接的影响。104. 塑料模具修配脱模斜度的原则是：型腔应保证大端尺寸在制件尺寸公差范围内，型芯应保证小端尺寸公差范围内。105. 塑料成型模模板的变形主要是在注射成型过程中，由于注射成型压力过高和锁模压力过大而造成的。 （ ）106. 注射成型模分型面的选择应满足动模分离后，使制品尽可能留在动模内。（ ）107. 冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。 ） 108. 形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。109. 对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只

19、说明配作间隙值。（ 110. 整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。111. 模具的压力中心就是冲压件的重心。112. 在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔（或落料）的冲模称为复合模。113. 导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。114. 对配作的凸、凹模，其工作图无需标注尺寸及公差，只需说明配作间隙值。115. 采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，冲孔时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。116. 凸模较大时，一般需要加垫板，凸模较小时，一般不需要加垫板。117. 压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。118. 无模柄的冲模，可以不考虑压力中心的问

20、题。119. 拉深过程中，坯料各区的应力与应变是很均匀的。120. 拉深过程中，凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。121. 拉深系数 m 恒小于 1 ， m 愈小，则拉深变形程度愈大。 （ ） 122. 坯料拉深时，其凸缘部分因受切向压应力而易产生失稳而起皱。123. 拉深时，坯料产生起皱和受最大拉应力是在同一时刻发生的。124. 拉深系数 m 愈小，坯料产生起皱的可能性也愈小。125. 压料力的选择应在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。126. 拉深模根据工序组合情况不同，可分为有压料装置的拉深模和无压料装置的拉深模

21、。127. 拉深凸模圆角半径太大，增大了板料绕凸模弯曲的拉应力，降低了危险断面的抗拉强度，因而会降低极限变形程度。128. 拉深时，拉深件的壁厚是不均匀的，上部增厚，愈接近口部增厚愈多，下部变薄，愈接近凸模圆角变薄愈大。壁部与圆角相切处变薄最严重。129. 需要多次拉深的零件，在保证必要的表面质量的前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹。130. 拉深的变形程度大小可以用拉深件的高度与直径的比值来表示。也可以用拉深后的圆筒形件的直径与拉深前的坯料 （ 工序件） 直径之比来表示。131. 1当塑料流动方向的收缩率与垂直于流动方向的收缩率有差别时，浇口位置的选取对成型制品产生变形没有

22、影响。132. 2.注塑模的进料口大则收缩也大，进料口小则收缩也小。133. 3.当塑件内侧面带有凸台或凹槽时，为了保证塑件顺利抽芯或脱模，塑模抽芯结构上可使用内侧斜导柱结构抽芯脱模，也可采用滑杆斜向顶出机构抽芯脱模。134. 4.注塑模具中水道通路的大小和布局结构及加热、冷却方式对注塑模温度调节系统的正常工作状态没有直接的影响。一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。（）2. 为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。6. 冷却回路应有利于减小冷却水进、出口水温的差值。31. 注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的

23、密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。（ ）13.点浇口对于注射流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。14.潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。（ ）19.注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。 （ ）20.大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。25.在斜导柱抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯

24、的底面均可防止干扰。26.塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。27.脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件，应尽量选用推杆推出。36. 由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体，所以，在热固性塑料注射成型时，排气是十分重要的，其排气口常设在浇口附近。. 成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体充模过程中的冲刷。（） 1. 根据塑料成份不同，可分简单组分和多组分塑料，简单组分塑料基本上是以树脂为主，加入少量添加剂而成。（ ）2. 填充剂是塑料中不可缺少的成份。3. 在塑料中加入能树脂相容的高沸点液态或低熔点固态的有机化合物，可以增加塑料

25、的塑性、流动性和柔韧性，并且可改善成型性能，降低脆性。7. 不同的热塑性塑料，其粘度也不同，因此流动性不同。粘度大，流动性差；反之，流动性好。13.热塑性塑料的模压成型同样存在固态变为粘流态而充满型腔、进行交联反应后再变为固态的过程。（18.在注射成型前，如果注射机料筒中原来残存的塑料与将要使用的塑料不同或颜色不一致时，可采用对空注射的换料清洗。此时，只需对两种不同塑料加热熔化即可进行对空注射以达到换料清洗。22.注射模塑时的塑化压力是指螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时所受的压力。它可以通过螺杆转速来调整。23.注射模塑成型时，注射压力应从较低的注射压力开始，再根据塑件质量，然后酌量增减，最后确定

26、注射压力的合理值。三、选择题（将正确的答案序号填到题目的空格处） 135. 冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了 _ A _ 。A 、光亮带 B 、毛刺 C 、断裂带 136. 落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定 _ A _ 。A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 137. 冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用 _ A _ 的方法来实现小设备冲裁大冲件。A 、阶梯凸模冲裁 B 、斜刃冲裁 C 、加热冲裁 138. 冲裁时工件有较长的拉断毛刺是因为冲裁模 A 。A.凸、凹模间隙过大 B.凸、凹模间隙过小C.凸、凹模裂纹 D.凸、凹模崩刃139. 为使冲裁过程的顺利进行，

27、将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为 _ A _ 。A 、推料力 B 、卸料力 C 、顶件力 140. 模具的压力中心就是冲压力 _ C _ 的作用点。A 、最大分力 B 、最小分力 C 、合力 141. 冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用 _ C _ 。A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 142. 用于高速压力机的冲压材料是 _ C _ 。A 、板料 B 、条料 C 、卷料 143. 倒装复合冲裁模的推杆淬火硬度过低，试模时最可能发生 B 的情况。A.推杆折断，模具卡住 B.推杆被镦粗，制件推不出C.减小了推件弹簧的推力，制件推不出 D.推杆弯曲，接触不到推件板。144.