气体管道施工方案汇总Word文档格式.docx

1、数量资质要求进场时间备注1现场安装负责/中级工2技术指导安装技术贝3质量监督质量贝持证4安全监督安全员5管钳作业钳工14具备上岗资质6起重作业起重工7焊接作业焊工注：钳工、起重、焊接工种可根据现场实际工作量有所增减3.2机工具已准备齐全，主要机工具配备如下：3.2.1小型机工具名称规格配置情况磨光机12510台有效坡口打磨1506台电磨坡口机1台坡口加工电焊机对口焊接割刀及皮带6付管子下料砂轮切割机3台接线盘5只连接电源8手拉葫芦（1t、3t、5t）各5管道对口9压力表0.4 32Mpa若干水压试验3.2.2计量工具20米盘尺5把管道长度测量万能角度尺坡口角度测量不锈钢直角尺10把管道对口用钢

2、直尺铁水平尺L=200mm12把L=500mm法兰靠尺6把法兰调整水位皮带测量水平塞尺2把与线垂、角尺配 合用323 安全用品防护眼镜k保护用品口罩手套安全带安全帽防砸鞋4.施工安排4.1施工人员及质量人员具备上岗资质，相关证件在有效期范围内。4.2施工机具、检测工具已准备齐全，经校验合格且在有效期内，可随时使用。4.3管道组成件、支承件、管件已经检验合格，并具备相关的技术和质保文件。4.4管道组成件、支承件、管件已按设计要求核对无误并清理干净，内壁无杂物。4.5施工图纸及技术资料齐全，已对施工图纸进行会审，所有问题已澄清，澄清内容变 更单已标注在图纸上，确定能用于现场施工。4.6安装区域无施

3、工障碍，材料运输途径畅通。4.7施工方案，并经审核批准。5主要施工方法5.1工作流程材料的清点领用材料防腐J管道配管f支架及管道的测量放线支架第一阶段安装T5.2内架空管道施工工艺流程管型材/管件进场验证3r支架、管段预制焊缝检验（探伤）支/吊架制作V管道焊接 A管道安装压力试验防腐（补口）|管道补偿器进场 验证佥验 f 系统吹扫一 交工、验收5.2.1材料的清点领用5.2.1.1确认要使用的管子、管件、阀门及支吊架规格型号、材质、数量与设计图纸 相符，表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤。 （所有管件经过验收并合格，有出厂合格证明书） 。5.2.1.2检查阀门

4、出厂合格证、阀门编号及严密性试验合格，记录齐全，阀体上介质 流向正确，并检查阀门关闭是否灵活，指示正确。自购阀门领用之前，必须完成试压， 业主供货水压试验比例按合同要求执行。5.2.1.3根据管子、管件、阀门及支吊架的规格和材质对其逐件进行标识，并归类妥 善保管。5.2.1.4除进行上述各项检查外，还应对管子、管件和阀门进行清扫，将清扫干净的 部件开口端封好备用。5.2.2材料防腐5.2.2.1管道防腐 管道验收合格后，进行防腐处理，架空管道表面除锈后刷防腐涂料铁红酚醛底漆两层和 调和漆两层。管道表面涂识别色按国标 GB7231-2003执行。埋地管道（含套管）及附件防 腐采用聚乙烯防腐胶带，

5、并做加强级防腐。具体做法： a 钢管表面处理质量应按 GB8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的 sa2 级或 st3 级，并清除表面粉尘。b.防腐为一层底漆，一层内带（搭接50%）,再一层外带（搭接50%）,总厚度1.44mm5.2.2.2施工中所需各种工具、绳索配制齐全，施工人员应全部具备进入现场施工的 能力。5.2.3管道配管及临抛5.2.3.1由技术员对图纸进行会审,施工人员根据图纸对管道与弯头之间进行装配, 对支管进行开孔, 对仪表所用的测压、 测温、测流量等孔有条件的尽量在配管进行开孔, 施工中应严格控制管段之间的清洁度,做到弯头与管道坡口之间焊接的牢靠性,可用门 架悬

6、挂手拉葫芦来配合弯头与管段之间的连接。5.2.3支架和管道安装的测量放线5.2.3.1在管道及支架安装前期,测量员对厂房柱头中心线、标高基准进行测量并做 好相应标记,管道施工人员按照管道和支架的施工图纸依据柱头中心线、标高基准进行 放线定位并校核。523.2在管道的测量放线后，针对现场实际安装情况，必要时可用枕木做好临时支撑, 对管道进一步的固定5.2.4管道支吊架的第一阶段安装5.2.4.1在管道及支吊架的放线定位后，需对支吊架进行预组装。必要时用槽钢做好 临时支架对管道进一步的定位。5.2.4.2支吊架第一阶段安装为根部组件。5.2.4.3膨胀螺栓安装的注意事项、焊接应满足现场工艺需求。5

7、24.4所有支架均为框架固定式。5.2.5管道安装5.2.5.1管道安装时，应使管道的标高、水平管道弯曲度、立管垂直度等都应符合设 计或规范要求。必须保证水平段的坡度方向和坡度大小符合设计要求。若无具体设计要 求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为宜。其坡度应符合图纸 要求。在有坡度方向的管道上安装水平位置的U型补偿器时，补偿器两边的管段应保持 水平，中间管段应与管道坡度方向一致。5.2.5.2疏、放水及排气管道的安装一般在主管道完成后进行，这些管道的安装应尽 量短捷、美观，且以不影响运行通道和其余设备的操作为原则，有热膨胀的管道应采取 适当的补偿措施。疏、放水管应安装在管线

8、的最低点位置，排气管应安装在管线的最高 点位置。当出现局部高点和局部低点时，在高点和低点处补装疏放水或排气管，安装完 毕，绘出单线图经监理确认。管道支架除图中已注明外，其活动支架间距在施工时，视具体情况由下表确定。表一：支吊架间距参考值管子公称直径（mm）建议最大间距（m）保温不保温151.52.5202.03.0253.5324.0404.5505.0655.5806.01006.57.08.02009.525010113001250018525.3管道安装过程中还应遵守下列注意事项：a.管道安装若采用组合方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形， 临时固定应牢固可靠。b.管道连

9、接时，严禁强力对口。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓 后自然地进行。c.在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于 30 mm寸，不得用气割开孔。d.根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将管道内部 清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物，严禁汽割及角向磨光机进行开孔。e.对于大直径焊接钢管，管子对口时，应保证其纵向焊缝相互错开不少于 100 mm并宜处于容易检查的部位。g.支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行。 支吊架的形式和安装位置必须严格 遵照设计规定。管道的支吊架可参照国标 05R417-1中的各种形式并结合现场情况制作 安装。h.管道安装

10、时，注意管子与管子之间应有一定的间距，相互不得接触，也不得与基础 或设备之任何零件相碰，并应留有足够的距离，留作管道膨胀及敷设保温材料之用。蒸 汽管道应避免与油管道接触，尽可能将蒸汽管道置于油管道上方（用于给油管道伴热的 蒸汽管道除外）。I： 插入主管开孔内的支管接口应至少在所有各点上都插入到主管内表面处 （见下图）， 为连接支管的主管开孔外形不得与所要求的轮廓偏差超过图一内尺寸“ m。为了达到上述要求，必要时可以加焊焊缝金属，再重新加工，开孔要求必须严格执行，口径不予过小。J：管道螺纹连接介质为水、液体时用麻、铅油，介质为空气时用橡胶带。K:调节阀，止回阀应考虑系统冲洗完后再安装（可找管子代

11、替），应遵循先冲洗后安装再试压=權孙冋At感坤腋就廉flf- 3. 3rtimC%jria）Sl 0.就呗*即極小會C525.4管道安装过程的清洁度控制a.对于厂房动力管道，由于部分管线系统无法参与冲洗，在安装过程中必须严格控制管 内清洁度。b.要求所有的封头焊接工作放到最后焊接，待支管及电气仪表管接口全部焊接完毕后， 对母管的清洁进行一次全面的清理和检查，焊接之前通知质检、监理.做好清洁度检查记 录。做到焊接后母管不在进行开孔等影响清洁度的作业。c.管道上开孔安装支管（取样） 作业，要求在预制阶段进行，安装完毕且已封口的管道不得进行开孔作业。确因特殊情况应采取措施并通知质检、监理现场见证（由

12、于在母 管上进行切割作业、钻孔作业、焊接作业等，并且该作业条件较差，这样母管内除了有 不可清除的焊渣、割渣外，还很有可能有比较大的金属切割块及金属切削或其他异物， 长期流在管道内，给安全运行造成隐患。）d.预制前的清洁控制：对进场管道管件应进行初步检查清理异物，对组合完毕的管段 不得有块状氧化物，管道管件应及时封口。e.预制后的清洁度控制：对酸洗后的管材应用手电筒照射检查无异物后，不允许有任 何油迹和外来物。f.安装阶段的清洁度控制：只有管材要进行安装时才能拆封口，安装过程中不允许在管 子中放置任何物体。5.2.5.5坡口的加工：管道在焊接以前必须在焊接处先开坡口，坡口的型式按设计图 纸规定。

13、5.2.5.6管道坡口坡度应严格控制，按图施工，不能有倒坡， 5%测量有坡度，直观明显。525.7管道焊接中常用的坡口型式有 V型、U型和双V型等。V型坡口是在管子端部加工成3035的斜边，这种坡口一般用于壁厚不大于 16 mm勺管子，是中低压管道安 装中最常用的坡口形式，可在安装现场用火焰切割后将割口表面的氧化铁、溶渣打磨干 净而成。大口径管道可由坡口机先加工出坡口其次使用磨光机进行打磨。 U型坡口是在管子端部加工成半U形的边缘，其外部为斜边，靠管子内边 2 mm处为圆弧形，双V形 坡口是将管子端部加工成半双 V形，坡口由角度不同的两斜边构成，这两种坡口适用于 管壁较厚，要求较为严格的焊口，

14、一般由机械加工完成。坡口加工完成后，应保证坡口 有适当的的钝边量，对于与设备及阀门对焊连接的管道的坡口加工，应根据设备及阀门 的坡口形式加工合适的坡口。5.2.6管道对口、焊接5.2.6.1对于不同厚度的管子连接，应尽量保证焊口处内壁一致，外壁有一个过渡区， 以免形成应力集中。5.2.6.2焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内，外壁）的油、漆、垢、绣等清 理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：a:对接接头：坡口每侧各为（1015） mmb:角接接头：（焊脚尺寸K值+10） mmc: 埋弧焊接头：（以上清理范围 +5） mm。5.2.6.3焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错

15、口值应符合下列 要求： 对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的 10%，且不大于 1mm；对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的 10%且不大于3mm5.2.6.3焊接5.2.6.3.1机工具的准备a） 焊接机具：逆变焊机（可用于钨极氩弧焊和手工电弧焊） ，角向磨光机，电磨等， 所用焊接设备均应满足工艺要求，参数调节灵活、方便，通用性好，运行稳定、可靠， 并满足安全要求。b） 焊工专用工具：工具包、焊工专用凿子、榔头、钢丝刷、焊条保温筒、电筒、面罩、 焊接专用手套、防护眼镜、钢丝钳、绝缘胶带、防尘口罩、警示牌、警戒绳等。c） 计量器具：焊机的电流电压表，温湿度计等。所有表计须经过计量合格后并在

16、有效 期内方可使用。所有管道连接均采用焊接连接，并采用氩焊打底，焊条采用与母材对应 的焊条。管道焊接的坡口形式和尺寸按气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的 推荐坡口GB985.1-2008中的相关规定。与设备、阀门等管件连接处采用丝扣或法兰连 接，丝扣连接处填料为聚四氟乙烯带。5.2.6.3.2现场环境的准备焊接施焊前最低环境温度：A- I类为-10 C,当温度偏低时，采取相关加热措施。环境湿度V 90%湿度超标禁止施焊。应采取措施减小焊接场所的风力，SMAWtf，风速不大于8m/s。 焊接场所应该具有防风、防雨、防潮设施。5.2.6.3.3焊材的准备5.2.6.3.3.1焊接材料的质量应

17、符合国家标准（或相应行业标准） ；5.2.6.3.3.2使用的焊条必须有制造厂家的质量证明书；焊条、焊丝应存放于干燥、通 风良好区域。5.2.6.3.3.3焊条现场使用时应装入专用保温筒内，并做到随用随取。焊条使用前应 检查并清除锈垢和油污，严禁使用已受潮的焊条；5.2.6.3.3.4焊接材料应按焊接技术交底的规定要求进行发放及领用；5.2.6.3.3.5不同型号的焊材严禁与其它焊材混放，以免造成污染及误用。5.2.6.3.4 对口前检查5.2.6.3.4.1焊件在组对前应该将坡口表面及附近母材（内外壁）的油、漆、垢、锈等 清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：a） 对接接头：坡口每侧各为

18、 10mmr 15mmb） 角接尺寸：（焊角尺寸K值+10） mm5.2.6.3.4.2坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。5.2.6.3.4.3坡口加工尺寸符合图纸设计要求。526.344 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度 f应符合以下要求：a） 管子外径w 60mm时， f 0.5mmb） 管子外径在60-159mni时， f w 1mmc） 管子外径 159-219mmfl寸， f 1.5mmd） 管子外径219mm寸， f 2195.2.6.5管子对接焊缝位置应符合设计规定，否则应符合下列要求：焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于 100 mm 管子两个

19、对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于 150 mm支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于 50 mm对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小 于焊缝宽度的5倍，且不小于100 mm管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置, 距开孔边缘不应小于50 mm且不应小于孔径。526.6管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。526.7对口时应注意疏放水、排气管应在管道的竖直位置。526.8管道在现场切割后做好标识的移置工作。5.2.7阀门及特殊部件的安装5.2.7.1阀门的安装：安装前，应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。527.2阀门应清

20、扫干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。5.2.7.3所有阀门应按设计规定安装至正确位置，连接自然，不得强力对接或承受外 加重力负荷。5.2.7.4对于已经安装的阀门或正在安装的阀门严禁做为过地线使用。5.2.7.5法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。安装完毕，进行开关检查，无 误后，使阀门处于微关状态。5.2.7.6对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行， 焊接时阀门处于开启状态, 防止过热变形。焊接后在施工图纸及相关说明没有要求时 ，于次日调整到关闭状态，并 注意关闭时有无过紧不正常的现象。隔膜阀焊接前阀芯拆除，待冲洗后回装。5.2.7.7

21、平焊法兰与管道焊接时，其法兰内测（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mnW者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚 度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值（如下图 GB50235-20105.2.7.8阀门安装时手轮应朝上或水平，不宜朝下，且便于操作及检修5.2.7.9安装前隔膜阀的阀芯要拆除、止回阀阀芯视等情况拆除。5.2.7.7法兰的安装a.法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得 有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷；密封垫 片不应有径向贯穿性划痕等。b.将准备好的法兰焊接到管子上，应使法兰

22、与管子中心保持同心，法兰平面应与管子 轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。c.法兰所用垫片应符合设计规定，其内径应比法兰内径大 23 mm外径应小于法兰螺栓孔间的距离12 mm安装法兰垫片时，只能放单一垫片，不得放多层垫片，也不 允许加偏垫。d.当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得用平口对接。e.连接法兰用的螺栓和螺母的规格、型号、材料应符合设计要求。f.组装水平管道的法兰时，先将下部的螺栓穿入螺孔内，再放入密封垫片，然后再将 其余螺栓全部穿入螺栓孔。g.法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应均匀 对称地成十字形的

23、方式进行，不应依次顺序进行，以免法兰歪斜，紧力应松紧适度，同 时螺栓应露出螺母 23个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。h.法兰连接时应保持法兰间的平行， 不得用强紧螺栓的方法消除偏差， 与设备连接时， 必须待设备找正完毕并固定可靠后进行，连接时不得引起设备位移。 （和动设备连接请 参照国标 50235-2010 7.4.2 ）I ： 与设备连接的法兰应通过监理验证。J: 平焊法兰与管道连接时，应插入法兰厚度的 1/2-2/3,并在互为 90 度角的两个方向进 行垂直检查。5.2.8严密性试验及水压试验5.2.8.1各系统严密性试验及水压试验a.氧气管道用氮气作强度试验，试验压力为 1.15倍设计压力，并按GB50235-2010中第 8.6 章节的有关规定进行，以发泡剂检验不泄漏为合格。b.其余气体 管道空气 作强度试验 ，试验压 力为 1.15 倍设 计压 力，其试验 应按 GB50235-2010中第8.6章节的有关要求进行，以发泡剂检验不泄漏为合格。c.天然气、丙烷气管道和氧气管道做气密性试验，其试验应按 GB50235-2010中第8.6章节有关要求进行。5.