卷烟厂制丝工艺Word文档格式.docx

1、回透率%上等烟556015.516.598中等烟65751617下等烟65801718带叶烟梗真空回潮机解把机仓式喂料机一次润叶定量喂料机二次润叶打叶机叶片图一 打叶线流程图风分器烟梗2、解把机。解把机的目的是松散烟把，均匀混合烟叶，以利于打叶风分生产。解把率80%；3、仓式喂料机。仓式喂料机的目的和作用是调节生产线烟叶流量，达到均匀喂料；4、一润、二润。提高烟叶的温湿度，进一步松散物料。1、来料水分1618%，解把率80%；2、蒸汽压力、水压、压缩空气等均应满足工艺条件要求，各仪表数据显示正确；3、润叶筒内温度达到要求方可投料生产；4、润后烟叶无粘结、水渍、潮红、蒸片现象，确保烟叶原有色泽。

2、见表格2表格 2一润二润温度5055655058556850605570含水率%161817201719192118201922散把率%955、打叶风分的目的是使烟叶叶梗分离，为后续工序对叶片和烟梗采用相应的处理工艺做准备。打叶的原理，利用打叶机动刀与定刀和框栏之间的撕扯力，将叶片从烟梗上撕裂下来。风分的原理，利用叶片和烟梗的比重不同，在气流中比重较小的叶片被气流带出，烟梗和带梗叶片因为比重较大而下落，从而达到叶梗分离的目的。1、来料要求同表格2中的“二润”；2、压缩空气的压力符合设计要求；3、根据来料的具体情况，合理控制烟叶的进料流量，做好框栏、打棍转速、风速、风量等设备的技术调整；4、合理

3、调节打叶线各级打叶风分量，一级打叶风分出片率6570%，二级打叶风分出片率20%左右1、叶中含梗率2.5%；2、梗中含叶率1.5%；长度大于20mm的烟梗率：上中等烟70%，下低次烟60%；3、叶片中直径大于2.38mm的烟梗率0.5%；4、叶片结构见表格3。表格 3叶片规格25.4mm叶片率，%58565212.5mm叶片率，%8785816mm叶片率，%963mm叶片率，%99.53mm叶片率，%0.5二、 制叶丝打叶风分出来的叶片进入制叶丝环节，经过制丝过程中加温加湿和干燥冷却等工艺处理，使叶丝吃味改善、刺激性减小、去除部分杂气，同时叶丝的松散性、卷曲性和弹性提高，填充能力变强，使之达到

4、后续生产所需水分含量。制丝效果的好坏，不仅直接影响后续卷接包设备的生产率，而且直接影响卷烟的质量。图二是制叶丝的简易流程图，下面就简单介绍一下，制叶丝工艺中关键工序的作用及其工艺参数。图二 制叶丝工艺流程图1、振筛。打叶风分后的叶片经振筛筛选为四个档位，叶片直径大于6mm的叶片可直接进入加料筒进行加料；直径在36mm的叶片可均匀掺入加料叶片中进入后续工序；0.83mm的碎末，可直接做为薄片生产原料，也可降等级后掺入低档烟丝中使用，掺兑方式有两种：1、直接掺兑；2、掺入加料后叶片并儲叶2小时，出柜时再筛分出来，然后掺兑。2、加料。加料是制丝的关键工序，对烟片准确均匀的施加料液，适当提高烟片的含水

5、率和温度，掩盖杂气，减小刺激。1、烟片流量均匀，流量波动小于1.0%；2、料液流量计的计量精度为0.5%；3、烟片要充分松散，无粘连结块现象，充分筛除6mm以下的碎片；4、保证料液温度恒定在4560，以防料液粘稠；5、蒸汽压力、水压、压缩空气和料液喷射压力应符合工艺设计要求，蒸汽、水、料液控制准确。1、加料精度1.0%；2、叶片含水率18.021.0%，允差1.0；3、叶片温度4565，允差3.02、贮叶。贮叶的目的是使叶组进一步混配均匀，平衡叶片的水分和温度，使叶片充分吸收料液，同时具有调节叶片和制丝工段生产能力的作用。贮叶的工艺要求：1、贮存时间最短2小时，最长以不得使叶片品质降低为限；2

6、、同批次叶片完全进柜后方可出柜，不得边进边出；3、贮叶高度不大于1300mm；4、底带不得有残留，要及时清理，以防霉变。3、切前叶片增温。切前叶片增温可使叶片达到切丝机对物料的要求。1、叶片流量稳定均匀；2、蒸汽和压缩空气工作压力符合工艺要求；3、各类控制装置和仪表工作正常，读数准确；1、叶片温度：40.050.0；2、叶片水分1821%；3、叶片舒展、松散无结团现象。4、切叶丝。将烟片制成纯净度高，整碎度适宜，填充能力强，耐加工性能好，水分均匀，适宜于卷制要求，一定宽度的叶丝。1、来料叶片流量均匀稳定，水分温度适宜；2、设备稳定无故障。1、烟丝宽度为0.71.1mm，允差0.1mm；2、切后

7、烟丝松散，无严重粘连现象；3、烟丝颜色不得转深，感官质量不得降低。5、叶丝增温增湿。增温增湿可以提高叶丝的温度和水分含量，改善和提高叶丝的感官质量，为洪丝做好准备。1、叶丝流量均匀稳定；2、蒸汽、水工作压力稳定，计量准确，流量计精度0.5%；3、设备正常，管、网、喷孔无堵塞；4、控制设备正常，仪表读数准确。1、叶丝柔软、松散，无结团、湿团现象；2、叶丝温湿度要求见表格4。表格 4含水率 %允差温度 隧道振槽式22.826.01.080.0滚筒式25.040.01.560.06、叶丝干燥。叶丝经过增温加湿后含水率在22%以上，需经干燥去湿，使其含水率将至1214%，才能适应卷制工艺要求。除此之外

8、，叶丝在干燥过程中在高温作用下，叶丝中的化学物质发生反应生成棕色反应产物，可以有效的改善吃味、减轻刺激性、去除杂气。同时叶丝物理形状得到提升，提高了叶丝的填充能力和耐加工性。1、叶丝流量均匀稳定，叶丝含水率稳定，允差1%；2、蒸汽、水、压缩空气工作压力符合工艺设计要求，蒸汽、水流量计计量准确，计量精度0.5%；3、设备无故障，各管网无污垢、无堵塞、无跑冒滴漏现象；4、当各种参数达到工艺要求时方可进料；5、定期矫正水分仪和温度仪；6、及时处理不符合要求的叶丝。1、干燥后叶丝松散，手感柔软，感官质量得到提高；干头干尾每批不超过0.6%；3、各质量指标见表格5。填充值cm3/g弹性 %整丝率 %碎丝

9、率 %121455.075.04.03.380.03.0三、 制梗丝烟梗是烟叶的重要组成部分，通过叶梗分离，可得到约烟叶总重量25%左右的烟梗。烟梗的烟质不如叶片，表现在香气不足，吸味平淡，刺激性和劲头较小，木质性杂气较重。虽然烟梗的品质不如叶片，但通过合理的工艺处理，仍可以获得较好的填充能力，并且能够均匀的掺入烟丝中进行卷制生产，从而降低卷烟的单箱耗叶量。图三为梗丝加工的简易流程图，接下来就简单介绍一下梗丝加工工艺中各工序的工艺要求和工艺参数。1、筛分、一次回潮及二次回潮。烟梗不同于叶片，烟梗在含水率30%左右，温度在80以上时可塑性最强。所以打叶后的烟梗要通过回潮来达到适合加工的物理性状。

10、1、烟梗流量稳定，来料烟梗长度适中，长梗率85%，尽可能除去长度10mm以下、直径1.5mm以下的碎梗及金属和非金属杂物；2、对于水洗梗的要求：水温3050，水速2m/s，烟梗落水速度4.5m/s以上，虑水时间6s以上，至少3小时更换一次循环水；3、设备完好，各设备参数可满足工艺要求。两次回潮后烟梗温湿度见表格5。表格 5项目第一次回潮水槽式26.032.05085.0螺旋式烟梗第二次回潮28.036.02、贮梗。使烟梗与烟梗之间及烟梗表层与内部组织的含水率趋于一致。1、最短2小时，最长贮存时间以不得使烟梗品质降低为限；2、贮后烟梗柔软，水分均匀，表面无水渍。3、烟梗压切。目前国内主要采用“厚

11、压薄切”，“热压冷切”的加工工艺，“厚压和热压”的目的在于疏松烟梗组织，防止烟梗纤维组织细胞结构在压梗过程中受到破坏，影响梗丝的膨胀效果。而“薄切”可以使梗丝迅速增温增湿，又可迅速蒸发水分，从而得到更大程度的膨胀，“冷切”是因为高温可使烟梗表层的果胶质溶解，产生粘刀现象，梗丝粘结不松散。工艺要求及参数：1、压梗厚度1.52.5mm，压梗温度85，烟梗水分26%36%；2、切梗丝要求温度小于45，烟梗水分2832%；3、烟梗流量均匀，不超过设备设计制造能力；4、设备完好，运行平稳安全可靠。4、梗丝膨胀与干燥。该工序不仅仅是去掉梗丝中的部分水分，而且能够有效的提高梗丝的弹性、填充能力和燃烧性。1、

12、来料梗丝流量均匀，厚薄一致；2；梗丝经过膨胀干燥后要能满足工艺质量要求，梗丝膨胀干燥质量要求见表格6，表格7和表格8。表格 6设备类型填充值（cm3/g）梗丝膨胀32.036.0100.0梗丝干燥12.514.560.06.5表格 7文氏管式36.040.0表格 890.0塔式5、梗丝风选与贮存。梗丝风选主要有两个目的：1、将合格的梗丝与梗签、梗块和其它杂物分离开，从而提高梗丝的纯净度；2、可以起到平衡梗丝水分的作用。表格9和表格10分别是梗丝风选和贮梗以后的要求技术指标。表格 9含水率允差 %整丝率降低 %纯净度 %0.599表格 10含水率标准偏差 %6.50.1799.0四、加香和贮丝1

13、、加香。按照产品设计要求把香精准确、均匀的施加到按配方比例混合均匀的叶丝、梗丝、薄片丝、膨胀丝上制成烟丝。加香工艺流程见图四。1、物料掺兑比例准确、混合均匀，流量均匀稳定；2、压缩空气工作压力稳定，符合工艺设计要求，喷嘴畅通，雾化适度；3；定期对加香系统进行清洗，定期矫正喷嘴角度和计量泵流量；4、加香均匀，加香精度0.5%；5、定期对香精进行测定，根据测定结果给予适当调整；5、加香后烟丝应达到表格11所示的指标要求。表格 11整丝变化率 %4.290.095.02、贮丝。贮丝可以进一步混合烟丝个组成成份，使烟丝充分吸收香精，平衡烟丝的水分和温度，调节制丝与卷接工段的生产时间。1、贮丝环境要求温度28.02.0，相对湿度65.0%5.0%；2、贮丝时间不少于4小时，最长贮丝时间以不使烟丝品质下降为限；3、贮丝高度不大于1200mm；4、贮丝后烟丝质量指标见表格11。