外圆磨床岗位作业指导书1Word文件下载.docx

1、1000技术参数磨削直径外圆831525500820010-130内孔1312530200188010-6012540090160中心距17014002702000125500150370加工工件重量Kg15020100回转角度工作台4243736头架9030903603090砂轮架30105砂轮最大外径宽400507530040加工精度圆度0.0030.0050.001表 1（续）M131W加工精度圆柱度0.008表面粗糙度外mRa0.32Ra0.08内Ra0.6Ra0.06Ra0.16电机功率主电机KW43总容量7.913.724.247.85电机台数台5重量t4.29.12.54.5外形

2、尺寸（长宽高420016901656602026201600227016001790320014505 外圆磨床岗位的工艺控制要求5.1 看清图纸，检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。准备相应的工具、量具、夹具，量具要校对准确。5.2 根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺及加工设备（设备精度）。5.3 根据工件形状和工艺合理选取工件的装夹方式和工艺基准。5.4 卡盘夹持，调整卡盘位置，装夹工件（工件无倒角须垫铜片），并校正工件端面和内（外），长工件校正外圆两点，加工后靠平端面。5.5 顶尖装夹，先用标准顶尖校正两顶尖在同一直线上。修研顶尖孔，先要将顶尖孔内清理干

3、净，涂上研磨膏，精研要更换新的顶尖，顶尖孔角度接触面积85%以上。5.6 夹具装夹，先校正夹具位置，按工艺要求加工好夹具，再安装工件。 5.7 磨细长工件时，需加跟刀架。5.8 根据所磨工件的材料性质、尺寸和技术要求等，合理选取砂轮：合金选用金刚石砂轮，钢材选用刚玉或碳化硅砂轮；粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮，当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。5.9 在机床加工过程中，严格控制

4、进刀量，合金为0.010.02mm/双行程，钢材为0.020.05mm/双 行程,且不得连续进刀。通过听、看、摸、闻等方法观察工件磨削情况以及设备的运转情况，发现异常应立即停车检查。机床开动时严禁离开工作岗位。5.10 砂轮磨钝后应及时修整，不能强制使用，以免发生安全事故。5.11 根据加工要求，在磨削接近尺寸时应减少进刀量和增加磨削次数，并增加检测频率，确保加工精度和表面质量。5.12 外圆磨起大部分，即可测量产品尺寸，根据图纸和工艺要求调整设备，随时注意产品质量状况，发现问题及时与相关人员联系。5.13 钢件加工完，待产品冷却后才能测量尺寸。5.14 量具使用完，表面擦拭干净，存放在量具盒

5、内。5.15 产品加工好，工艺单上签好字，产品清洗、涂防锈油、送检。6 吊车的操作6.1 操作人员必须经安全培训考试合格，持证上岗操作。6.2 仔细检查吊车吊耳是否完好，吊钩是否挂牢，吊钩应无裂纹，无明显变形，磨损无超标，紧固可靠；6.3 检查起重机的钢丝绳磨损情况及有无串槽套叠现象，如有异常通知机修人员。6.4 各行程限位开关，联锁保护装置完好可靠，紧停开关缓冲器、终端止挡器保护装置有效；6.5 在空载情况下，合上电源开关，检查各运转部件运行情况。开吊车时应做到启动由慢到快，停车时应由快到慢，被吊运物件必须垂直向上或向下运行。6.6 每次吊运物件离地面约100mm应稍停，检查物件吊装平稳后，

6、再起吊；物件落下时，应慢速轻轻落下，做到稳起稳落。6.7 吊运物件行走，一般情况下物件离地面高度应在500mm以下，操作者要面对物件随后行走，并且注意前进方向是否有人或障碍物。6.8 吊运体大和较长的物件，应选用适合的吊具捆扎牢固，以免物件滑落和翻转而发生事故。危险 严禁“飞车”、摇摆车。严禁超负荷吊运。 危险 起重机暂停使用时，不得将吊运物悬停在半空中。注意 运行行车或旋臂时，行车或旋臂制动器必须制动灵敏可靠，如有异常则立即停车并通知机电人员进行检修。注意 检查吊钩磨损状况及吊具是否完好、无缺件。吊车安全行驶，禁止带病工作。 注意 起重设备属特种设备，未取得“特种作业操作证”，严禁从事本设备

7、的操作。 注意 起吊物料时，吊钩要挂在物件中心，保持平衡，物件下严禁有人。 注意 起重机不应倾斜起吊或作拖拉工具使用。7 外圆磨床的操作7.1 开车前准备7.1.1 按规定穿戴好工作服、皮鞋、口罩，长发者需戴好工作帽。7.1.2 检查油箱（杯）内油质、油量是否符合规定要求，油标是否清洁，检查油管是否畅通。7.1.3 检查各限位档铁、砂轮防护罩、工件防护挡板是否完整可靠。7.1.4 手动检查全部机构的动作情况，检查各液压操纵手柄是否在正确位置，并检查是否灵活可靠。7.1.5 检查润滑装置是否良好，按要求对设备各润滑点加注润滑油。7.1.6 检查砂轮有无碰伤、缺块，新刚玉砂轮应检查外观是否有裂纹和

8、轻敲声音是否异常（沙哑声音），安装砂轮时法兰端面与砂轮之间要垫砂轮纸垫，并进行静平衡。7.1.7 开启工作台开关，调整挡铁位置，使工作台以最大行程运行3-5min。打开放气阀旋钮，排除油压筒内空气后再关闭。7.1.8 空运转机床，检查工作台运动是否平稳无爬行，换向无撞击。各联锁安全保险装置是否可靠。7.1.9 检查各导轨面润滑是否良好，有无拉伤、碰伤、麻面。7.1.10 检查各轴承温升情况，机床有无振动等不正常现象。7.2 开车运转7.2.1 操作者必须熟悉设备的结构和性能，会操作设备。7.2.2 机床开动后，操用者严禁离开或托人代管，工作中要集中精力，不得嬉闹。7.2.3 操作者必须严格遵守

9、设备管理制度，严禁超负荷、超范围使用设备，根据加工精度和工件尺寸选用设备。7.2.4 启动油泵前，应将液压手柄调至低速位置。7.2.5 工件装在卡盘或夹具或顶尖上，检查工件装牢后再开机磨削。7.2.6 将砂轮调至工件之外的空档间或将砂轮退离工件足够的距离，快速引进砂轮，调整砂轮与工件最高点之间的距离，砂轮不能碰到工件。开启工作台运行开关，调整工作台纵向行程，砂轮两边伸出工件约1/2-1/3。7.2.7 开动工件、砂轮、冷却水，缓慢进刀，接刀后开始磨削加工。7.2.8 装卸和测量工件必须将砂轮退离工件。7.2.9 工件磨削到尺寸（或测量）时，须逆时针摇横向手轮倒退一个大于磨削量的空档，以免再次进

10、给时发生碰撞。7.2.10 进行内圆磨削时,应将内圆磨头固定,并检查快速进退功能是否锁死,方能开车运行。7.2.11 禁止在工作台面上敲打或校直工件。7.2.12 经常注意砂轮平衡和工作坚固情况，以防松动。7.2.13 工作中经常检查设备各部运转和润滑情况，如润滑不正常、运转不正常时应停止使用。危险：1 严禁使用未经平衡的砂轮。 2 操作过程中，操作人员应站在砂轮侧面。2 员工在操作中严禁戴手套。3 严禁在工件旋转下测量产品，砂轮运转下装卸工件。4 工件未固定牢不能磨削加工。7.3 紧急停车7.3.1 磨削时，砂轮破裂，砂轮主轴突然抱瓦。7.3.2 机床运行时工作台出现爬行。7.3.3 机床运

11、转时，机床发出异常噪声和振动。7.3.4 磨削过程中，工件松动，拨杆断裂，挡铁松动，鸡心夹松动，皮带断裂。7.3.5 采用两顶尖拨叉磨削工件时，两顶尖发热粘中心孔。7.3.6 砂轮主轴温度过高。砂轮松动或砂轮龟裂。7.3.7 砂轮主轴静压不正常。7.4 正常停车7.4.1 工作结束后，要先关闭冷却液，让砂轮继续运转，把水甩干净后，先关闭油泵开关，再关闭电源总开关。按照设备保养内容进行保养，并将各操纵手柄放至空位，清扫卫生。7.4.2 按维护规程清扫设备及工作场地。工具、附件等擦净放置整齐。7.4.3 机床导轨面加油润滑，其他外露加工面表面涂油防锈蚀。7.4.4 卸下卡盘卡爪和清理夹具，并涂油润

12、滑放锈。8 安全、环保8.1 操作者上班必须穿戴好工作服、皮鞋、帽子，工作时必须戴好防尘口罩。8.2 启动砂轮时和操作过程中，操作者应站在砂轮侧面，严禁站在砂轮正面。测量和装卸工件，必须退离或关闭砂轮。8.3卡盘装夹时，工件要夹紧以防松动，确认装夹牢固后才能进行磨削加工。工作完卡盘扳手应从卡盘上取下。8.4在加工过程中，如果发现工件松动，应紧急停车，以免工件飞出伤人。8.5 大、重产品，最好适用吊车搬运，机床导轨上要垫木板，搬运过程中防止伤着手、脚。8.6 加工前必须检查砂轮是否有裂纹，未经平衡或受潮的砂轮禁止使用，以防砂轮炸裂产生安全事故。8.7 挡铁位置调整得当，要紧固，防止因松动使得砂轮

13、与顶尖、卡盘、轴肩等部位发生碰撞。8.8磨削料必须倒入指定的沉淀池中进行沉淀，不能随意乱倒，以免影响环境。8.9 防止油液流到地面，如流到地面应及时处理，废油放入废油收集桶内，清理用的油抹布、油纸、油拖把等物品应放入专用的处理桶中进行处理。8.10 修整砂轮时，必须将修整器固定在机床上运行，不得用手拿将修整器去修整。8.11 使用吊车起吊产品，必须检查起吊设施的完整性和安全装置，按起吊设备安全使用规定操作。9 外圆磨床的维护保养9.1日常维护与保养9.1.1 擦拭外表及滑动面，见润滑油。9.1.2 检查各操作手柄及电器开关，要求位置正确，无松动，动作灵活。9.1.3 低速启动运转，声音正常，润

14、滑良好。9.1.4 下班前清扫，认真擦拭外表及各滑动面。9.1.5 做到“二空、一中、二后”，即手柄、开关、放置空位，工作台放中间，磨头和尾座放后面。9.1.7 各滑动面涂油防锈。表 2 日检与维护保养序号检查与维护部位检查与维护的具体内容责任工种1主轴部位主轴是否振动、松动、自动进刀是否准确操作工2工作台移动是否均匀、平稳，有无爬行现象，换向有无撞击或显著滞留现象内圆磨头内圆磨头工作是否正常，有无跳动砂轮架进给是否准确操纵手柄各操作手柄是否完整、定位准确、灵敏可靠6安全装置限位档铁、砂轮防护罩等安全装置是否可靠电气系统电机温升是否正常，电气控制按钮、线路是否完整、可靠8导轨导轨面有无拉伤、碰

15、伤、麻面9各油箱和润滑部位主轴箱及床身油池内油质、油量是否合乎要求，各润滑部位润滑是否良好，是否有漏油现象，油泵运转是否正常10设备外部及生产现场生产完毕交接班前必须进行文明卫生清扫9.2 周末维护与保养9.2.1 全面擦拭机床各部件，保持漆见本色铁见光。9.2.2 检查紧固件无送动。9.2.3 检查清洗毛线及毛毡，保证油路畅通。表 3 周检查与维护保养责任工种机床润滑润滑部位润滑良好紧固件和调整件进行调整和紧固，保证无松动液压系统检查各阀动作是否正常，是否漏油，各调节螺钉正常可调节周末卫生全面擦拭机床表面，做到漆见本色铁见光9.3 一级维护保养内容9.3.1 擦拭机床表面及死角和各罩盖内外，

16、做到漆见本色铁见光。9.3.2 检查紧固件，操作装置，做到齐集可靠，消除各滑动面毛刺。9.3.3 清洗砂轮架，调整砂轮架及内园磨头的皮带，头架皮带。9.3.4 油液保持在油表线上。9.3.5 检查调整、紧固工作台纵向缸活塞杆与支架的背冒。9.3.6 清洗尾座内外。9.3.7 手柄球齐全，手柄无松动。手柄进给要灵活，空转量适当。9.3.8 检查调整液压系统压力。9.3.9 拆洗冷却泵过滤及冷却箱，及时更换冷却液，要求无杂物。9.3.10 检查冷却管，要求管路畅通，接头不漏。9.3.11 检查油质，清洗过滤网，要求无油污杂物，油位适当，油标醒目，按规定加油。9.3.12 清洗电器灰尘、油污、擦拭电

17、机。9.3.13 检查电气线路，要求接触安全可靠。9.3.14 操作者试车。表 4 季度检查和维护保养润滑系统保证润滑部位润滑良好，清洗润滑系统滤油器，分油器及油管、油孔、油毡、油线等，要求油路畅通，油标醒目，检查油箱油质，决定是否换油清洗砂轮架，调整砂轮架皮带，头架皮带的松紧度尾架清洗尾架内外，检查动作是否正常电控柜检查柜内各电子元器件的灵敏可靠性，清扫灰尘电工检查调整液压系统压力，检查调整，紧固工作台液压缸活塞杆与支架的螺帽钳工冷却系统拆洗冷却泵过滤网和冷却箱，及时更换冷却液，要求无杂物，检查冷却管路，要求管路畅通，无漏点操作系统手柄齐全，无松动，进给灵活，空转量适当；操作按钮灵敏可靠9.

18、4 润滑“五定”制度表 5 润滑五定内容润滑部位油（脂）牌号加换周期添加数量（Kg）床身油池20#机油半年维修钳工头架主轴滑动轴承10#1.5砂轮主轴2#主轴油内园磨具3#特种润滑油检修时换0.5尾架顶尖套每天0.2横向进给丝杆衬套32#导轨油液压系统润压力油自动工作台手动机构的齿轮利用机床导轨回油润滑每周滑动的导轨面和滚柱20#9.5 常见故障及排除方法表 6 常见故障及排除方法故障内容产生原因排除方法工件光洁度较差，有波纹等砂轮主轴与轴瓦间隙较大1.调整间隙2.重新刮瓦工件椭圆头架轴承精度差2.更换轴承油泵运转有噪声或压力不稳定1 油泵过滤器阻塞2 进油管漏气3油泵损坏4溢流阀工作不正常1 清洗过滤器2 检查进气管道连接是否密封3检查联轴器及油泵，如有损坏必须更换4检查溢流阀阀芯及弹簧，加以修整工作台爬行或速度不均匀及换向有冲击1 油缸中有空气2 导轨润滑油不正常3 液压系统内部泄漏4 单向阀失去作用1 利用放气孔排气2 检查并重新调整润滑油3 检修各密封件，防止泄漏4 清洗操作箱，检修单向阀等阀的作用出现自己不能排除的故障找专业维修人员解决