完整版铝型材氧化电泳生产车间工艺操作规程1.docx

1、完整版铝型材氧化电泳生产车间工艺操作规程1氧化车间生产工艺操作规程阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、 电解着色和电泳涂漆生产 工艺。1生产工艺流程1.1阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂脱脂水洗水洗碱洗水洗水洗中和 水洗水洗阳极氧化水洗水洗电解着色水洗水洗封 孔滴干卸料检验包装入库1.2电泳涂漆工艺流程备料及装挂脱脂水洗水洗碱洗水洗水洗中和 水洗水洗阳极氧化水洗水洗电解着色水洗纯水洗 热纯水洗纯水洗阳极电泳水洗 1水洗 2滴干固化自然 冷却卸料检验包装入库2阳极氧化、电解着色工艺规程2.1 备料及装料2.1.1按生产计划要求，准备好检验合格的型材。 2.1.2在

2、装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固， 导电杆是否弯曲。2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极 氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。2.1.4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。2.1.5装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂 上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为 3035mm， 非着色型材为 2025mm）和合适的倾角（ 5），型材绑线位置距 端头应 50mm。2.1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。 2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动。2.1.8 装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。2.1.9 装挂完毕后应

3、仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最 上面的型材在处理时不能露出液面。2.2脱脂 在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的 结合力松弛，且趋于一致， 便于碱洗时去除速度均一。脱脂采用硫酸 （工业纯 H2SO4， GB/T534）溶液。为降低成本，可以使用氧化槽排 放的硫酸。槽液成分及工艺制度如下：硫酸： 150180g/L温度：室温 时间： 13min 生产合金元素含量较高的 6061 合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入 1020g/L 硝酸操作时，将型材从装料台吊起放置到脱脂槽内，处理时间到后， 将其吊出滴干，然后放入水洗槽中进行两次水

4、洗。对于砂面型材，水 洗后进入酸蚀槽进行磨砂处理。非砂面型材直接进入碱洗槽。2.3酸蚀磨砂处理采用酸性砂面，其槽液成分及工艺制度如下：氟化氢氨：3555g/L酸蚀添加剂：57g/L温度：3545时间：36min操作时， 将型材从水洗槽中吊起滴干后放入酸蚀槽中， 处理时间 到后，立即吊起放入其后的水洗槽经过两次水洗后进行碱洗。2.4碱洗（碱腐蚀）在碱（ NaOH， GB209）溶液中蚀洗有两方面的作用：一方面， 将型材表面的油污及天然氧化膜清除掉，使基体金属表面暴露出来， 以利于阳极氧化时表面生成质地优良的氧化膜； 另一方面， 使有轻微 粗糙的表面得到轻度抛光。槽液成分及工艺制度见表 1。表 1

5、 碱洗槽液成分及制度成分及制度砂面型材非砂面型材氢氧化钠 /g/L35452535铝离子含量 /g/L8080碱蚀添加剂 /g/L91135温度 /40604060时间 /min103023操作时， 将型材从水洗槽吊起滴干后放置到碱洗槽中， 处理时间 到后，吊起立即放入其后的水洗槽经过两次水洗后进行中和处理。2.5中和碱洗后的型材表面的黑色挂灰（系合金元素的氧化物） ，不能溶 于碱溶液，也不能水洗干净，但在硫酸溶液中可以洗净，获得光亮的 金属表面。同时， 也有中和型材表面残留碱液的作用。对于含有铜等 元素的 6061合金，在中和槽中添加约 1020g/L 硝酸（工业纯 HNO3， GB/T33

6、7）可获得较好的处理效果。槽液成分及工艺制度如下：硫 酸： 140160g/L硝 酸： 1020g/L游离酸： 120180g/L温 度：室温时 间： 12min操作时， 将经过两次水洗后的型材， 从水洗槽吊起滴干后放置到 中和槽，处理时间到后将其吊出滴干。然后，放入后面的水洗槽进行 清洗，清洗后进入抛光槽进行抛光处理。2.6抛光把型材放入抛光剂浓度为 4%8% 的抛光槽中进行抛光处理13min。抛光剂的主要成分是氢氟酸、络合剂、缓蚀剂和乳化剂。抛光后的型材，立即放入后面的水洗槽进行清洗。2.7阳极氧化2.7.1表面预处理后会出现型材松动，在进入氧化槽前应再紧料一次， 确保导电良好，避免出现色

7、浅、色差等。2.7.2槽液成分及工艺制度硫酸： 17020g/L铝离子含量： 15g/L温度： 20 2时间： 2540min电流密度： 110150A/m2，常用 120A/m2.7.3每槽阳极氧化总面积为被处理型材外表面积之和。对于空心型 材，根据断面大小，每根型材阳极氧化面积应多加 200500mm 长度 的内表面面积。然后根据阳极氧化总面积和电流密度计算出总电流。2.7.4需要电解着色处理的型材，每一挂型材应是同一种规格，避免 产生色差。2.7.5导电梁与导电座之间应接触良好，保证通电正常，接触温升不 大于 30。2.7.6送电进行氧化处理时应一次给足总电流，并自此时开始计算处 理时。

8、送电时要防止出现电流的过大冲击，电压上升应取软启动，电 压上升时间一般为 1015s。2.7.7阳极氧化处理时，应避免型材与阴极接触，防止短路烧坏制品 及阴极。2.7.8为使槽液与进行阳极氧化的制品表面温度均匀，处理过程中， 槽液除进行循环外，还须进行均匀的压缩空气搅拌。2.7.9每一槽处理过程中，在头、中、尾部三个测试点至少应测量溶 液温度一次。2.7.10在氧化进行过程中， 因发生故障， 停电时间不超过 2min，通电 后继续氧化，氧化时间可累计。2.7.11因发生故障， 制品在干净水槽中放置超过 4h，则应重新预处理 后才能阳极氧化。2.7.12具体的氧化时间应根据氧化膜的厚度来确定。阳

9、极氧化膜的厚 度与通电量成正比， 即与电流密度和氧化处理时间成正比。 氧化膜厚 度按下式计算：=KIt式中：氧化膜厚度， m；I电流密度， A/dm2； t氧化时间， min；K系数，一般取 0.3。操作时，根据装料面积计算氧化电流通电。氧化完毕，将型材吊出滴干，立即放入后面的水洗槽进行清洗。2.8 电解着色生产香槟色着色型材时， 采用锡镍盐着色工艺， 其成分主要为硫 酸亚锡和硫酸镍( NiSO46H2O，GB/T1287)，槽液用纯水配制。根据对着色后的型材颜色深浅要求不同，可采用不同的着色工艺制度。2.8.1槽液成分及工艺制度 生产浅色和深色型材的工艺制度分别见表 2 表 2 着色槽液成分

10、及制度制度浅色深色硫酸亚锡 /g/L68812硫酸镍 /g/L15182023游离硫酸 /g/L15182023着色稳定剂 /g/L8121215温度 / 20222022时间 /min0.520.52电压 /V162016202.8.2对于着色型材，在绑料时，一般凹槽向上，装饰面向上或相对 电极。绑料要有一定的斜度，以减少上下面的色差。2.8.3着色槽中超过挂料区的对电极，应撤除或用塑料板遮挡，以免 周边颜色加深。2.8.4型材放入着色槽时，先不通电浸泡 12min，有利于着色微粒进 入孔底沉积，使颜色均匀不容易褪色。2.8.5由于浅色系的着色总时间较短，电压上升段的低电压时间过长， 会造成

11、型材凹槽颜色太浅。因此，电压上升速度宜快（ 510s）。2.8.6游离硫酸浓度应高一些，以提高槽液导电性，使颜色分散性更 好。2.8.7着色结束后，应迅速水洗。转移速度慢会出现型材的深色或浅色带2.9封孔2.9.1槽液成分及工艺制度封孔的槽液成份及工艺制度如下：镍离子： 1.01.3g/L氟离子： 0.30.6g/LpH 值： 5.56.5温 度： 2528时 间： 1020min2.9.2阳极氧化后的型材应及时水洗干净，停留在氧化槽中时间过长 会影响封孔质量；洗不干净会造成窜液污染，增加封孔槽的氟消耗。2.9.3用氢氟酸调氟的封孔槽，应以 10%的稀溶液形式加入，添加之 后应经过 510mi

12、n 才生产。2.9.4封孔之后应迅速进行水洗。为提高封孔质量并加快干燥速度， 冷封孔后，可在 4560的热水中洗 1015min。2.10水洗从碱槽或酸槽中出来的型材， 在进入下一个处理槽之前都应进行 两次水洗， 清除型材表面上残留的残碱或残酸液。 每一次水洗的时间 一般为 12min。2.11卸料、检验、包装、入库2.11.1表面处理结束，即可卸料。卸料时，应轻拿轻放，防止型材之 间相互刮檫，并按不同规格、品种、色号、长度、定单分别整齐堆放待检2.11.2按有关标准规定的项目进行检验。2.11.3经检验合格的型材，按规定的支数叠好料后进行包装（氧化着 色材每层中间应垫包装纸） 。包装时未封端

13、头的一端不允许裸露，以 免损伤型材表面。2.11.4包装好的型材，按规定入库。3电泳涂漆工艺流程 生产银白色或着色电泳涂漆型材的工艺， 是将经过阳极氧化或电 解着色的型材，放在水溶性丙烯酸漆的电泳槽中，铝材作为阳极，在 直流电压为 90120V 下电泳，使得氧化膜表面沉积一层不溶性漆膜， 再在 170200高温下烘烤固化。电泳前必须经过一道纯水，二道热 纯水，三道冷纯水的洗涤， 充分洗干净型材表面、内孔和膜孔中残留 的酸水和污物。3.1纯水洗槽液：纯水，电导率 100 S /cm ， PH4.5温度：常温时间： 35min操作时， 将从前道水洗槽中提出的型材放置进纯水槽中， 处理时 间到后再将

14、其提出。3.2热纯水洗槽液：纯水，电导率 50 S /cm， PH4.5温度： 7080 时间： 38min操作时， 将从前道纯水槽中提出的型材放置进热纯水槽中， 处理 时间到后再将其提出。3.3冷纯水洗 槽液：纯水，电导率 50 S /cm， PH5 温度： 30 时间： 35min操作时， 将从前道热纯水槽中提出的型材放置进冷纯水槽中， 处 理时间到后再将其提出滴干。3.4电泳涂漆3.4.1槽液成分及工艺参数 槽液：固形份 5.08.0% ，PH 7.58.5，IPA 13%，电导 率 8001200 S/cm，BC 1.01.8%电压： 90120v温度： 233时间： 1.53min3.4.2型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。型 材进入电泳槽后应放置在电极中央， 确保与两边极板的距离相等， 并 静置 1 分钟后才能通电电泳。3.4.3电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置。3.4.4电泳槽液应根据 PH 值或电导率的升高定期开启净化系统， 确保 电泳槽液符合工艺要求。3.4.5操作时，根据型材的种类和膜厚要求设定具体的通电电压和通 电时间。3.5水洗（ RO1）槽液：固形分 1.5%，PH 8.08.5，电导率 200 S/cm， IPA 13%，BC 1.01