钢结构施工组织设计Word格式.docx

1、c、 正确使用吊具和夹具，避免发生损伤d、 不同材质分类堆放整齐，并防止污染；e、 钢材涂上材质识别色：16Mn黄色，Q235白色。（2） 永久螺栓与安装螺栓1 螺栓检查a、 核对材质、规格，须符合设计图要求；b、 螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上符合规定值；2 螺栓保管a、 基础螺栓须成批堆放，标上标签，并注明数量、规格、材质；b、 基础螺栓放置与垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风与干燥；c、 螺纹须涂上防锈油，防止生锈。（3） 高强螺栓1 高强螺栓检查（含试验）a、 核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求；b、 核对检验基础是否规定值；c、 高强螺栓连接副预拉力试验及高强螺

2、栓连接抗滑移系数试验送国家检测机关检验；2 高强螺栓及螺帽保管a、 高强螺栓（含螺帽）分类放置；b、 未用完的高强螺栓（含螺帽）应装入同规格之高强螺栓桶内。（4） 焊接材料1 本工程使用焊接材料一览表：钢材规格要求焊接材料要求钢料强度拉力强度N/mm焊条屈服点N/mm抗拉强度N/mm品牌Q235185235375500手焊330420E4303CO2焊HJ402-H08A16Mn275345470660400490E5015HJ402-H08MnA2 焊接材料检查a、 核对品名批号，数量与质保书相同；b、 核对化学成份和机械性能是否符合规定值；c、 检查馐不得有破损；d、 首次采用的焊接材料需

3、作焊接工艺评定试验。3 焊接材料保管a、 焊接材料分类放置于模板或料架上，模板或料架离地面和墙面距离不小于300mm，保持通风与干燥；b、 焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；c、 先进先出办法，避免时间过久失效。（5） 涂装材料1 涂装材料应与设计说明规定相符；2 涂料检查a、 核对品名、批号、数量与质保书相同；b、 核对检验项目是否符合规定值。3 涂料保管a、 涂料桶放置在模板上，不得与地面接触；b、 涂料桶放置于阴凉处，避免日照；c、 涂料应先进先出，遵守使用期限。22、放样作业（1） 放样目的1 将工作图之尺寸，利用设备及工具，以人工或CAD作成1：1实际尺寸的细节放样2 有利以构件加工

4、的难易及组立顺序作更深入的了解，核对工作图的尺寸及实际构物尺寸之型板CAD完成的切割资料供工厂加工；3 减少钢构加工过程差错，提高切割产量。（2）放样程序及作业事项1 放样流程图保管制成样板、样带绘制详图 审阅制造图2 放样作业事项a、 仔细审阅工作图b、 放样材料为：钢带、木条、厚纸板、木版、薄胶版、油毡等c、 根据图形展开原理，在放样材料画线d、 校核放样图是否正确，若不正确须重新绘图、画线e、 制成样板、样带f、 样板、样带须作好记录，包括：工程名称、构件编号、构件数量、尺寸、切割位置、基础线孔位、孔径、方向等记号及数字，供工厂加工时的需要g、 样板、样带应妥善保管、防止污染、弯曲、变形

5、及破损（3）放样检查的顺序1 室温测定：放样室内温度应装置空调控制度作记录2 钢卷尺核对：工厂用之钢卷尺与放样用卷尺须作校对误差记录3 基准墨线之直线度：放样机直线与二角的确认4 建筑物之柱跨放样5 构件放置、形状、尺寸、板厚中心线及放样基准线的确认6 焊接作业性的确认，构件的组立、焊接及焊接的检查7 其它相关尺寸及位置的查对a、 内外装置材料的结合及开孔部周围，补强衬等的确认b、 其它材料的支撑方面及结合方式的确认（4）放样作业查核重点1 一般事项：a、 所标示的事项，利用放样作业检查是否正确b、 各部位的尺寸、厚度、材质c、 各构件的结合部位的结合状态d、 螺栓的孔径e、 小构件及连接板的

6、形状2 构件在工厂制作上有无障碍（施工困难）的检查a、 构件上螺栓续接安装时有无障碍b、 各构件组合及接合有无障碍c、 焊接作业的进行有无障碍及电焊切割的预留量d、 工作顺序的模拟有无障碍3 工地现场安装作业上有无障碍的查验a、 构件运输问题b、 现场螺栓连接与焊接作业的进行有无障碍c、 各构件接合查验d、 特殊构件工地现场组合之可行性业主或设计者协议，经认同后修正图面排除工程施工进程的困难2.3、落样落样作业时，钢料度须考虑焊接的收缩量、应力矫正量、切割余量、补强板之焊接收缩量。应力矫正端视常温或热矫正而定。2.4、切割1 高强度螺栓接合部及钢筋通开孔用H型钢须考虑H型钢组焊和加强板焊接的说

7、所及应力矫正量以作成加工数据；2 制作切割位置、加强板装设用的定规；3 钢板切割采用多火口平行切割机自动切割；2.5、H型钢组立1 翼板与腹板使用H型钢自动组立机组立H型钢；2 组立时将其一端排齐，将切板误差集在另一端。2.6、H型钢焊接1 使用CO2自动焊接机施与焊接；2 为防止扭转，统一焊接方向；3 焊接顺序实施，为防止弯曲，将上下翼板同时焊接。4 填角焊接尺寸大时，采用多道焊接；5 焊接时在始、终端装设熄弧板。2.7、矫正1 因H型钢焊接发生的翼缘折断、倾斜、弯曲以H型钢矫正机矫正；2 为防止翼缘折断，可在组立前给予反弯形，但本程序采用在焊接后施与矫正的方法；3 H型钢切割a、 使用锯断

8、机，注意切割面角度切割。如组件尺寸大而超过锯断机能力是，则使用H型钢乙炔火焰切割机；b、 型钢板钻孔，施予钻孔螺栓接合部孔、钢筋用孔、分离用孔。关于翼板螺栓接合部孔位置须确认各翼板、腹板的位置确认腹板高度。c、 以砂轮去除接合部摩擦面黑皮；d、 去除其它螺栓用孔的毛边。在喷砂前充分去除孔的毛边。e、 采用自动喷砂法除锈，表面等级达Sa2.5。4 划线a、 使用落样作业时制作之定规，划加强板、边接板机附属金属的装设位置线；b、 加强板用的划线，以高强螺栓接合孔为基准（即端位置）5 加强板、连接板装设a、 将加强板、连接板对准划线，以直角定规，确认直角度边组立焊接；b、 装上端板；c、 翻转后，以

9、同样方法将加强板、连接板等装设。6 因加强板之焊接而发生的柱杆弯曲超过许可范围时，须加热矫正。7 完成因工包含焊接端部的处理（含去除引熄弧板）、焊道的被修、去除焊溅物、浮锈、补修打痕、夹伤即被修带板的弯曲等。8 标识为大组立时能提高工作效率，须以柱符号进行标识，在钢构上打上钢印 9 表面处理需喷防锈漆，用自动喷砂即进行除锈，表面等级达Sa2.5以上10 涂装a、 按要求物气喷漆进行涂装作业（在死角、边角处需预涂刷）b、 空气相对湿度大于85%，不得进行涂装作业2.8、加工组立作业要领（1） 钢板变形矫正钢板在画线落样及加工前，如有变形用冷矫正或热整形方式矫正后才可进行作业。（2） 放样画线（3

10、） 钢板切割钢板切割，采用剪床、多门切割及、半自动切割机。a、 剪床b、 剪床切割用于13mm以下厚从向板材及连接10mm以下之型钢；c、 不得产生切割变形；d、 对于受动载荷的板料，应进行边缘加要，去除剪切边。1 多头切割机多头切割机用于长条形或平行切割之钢板。2 半自动切割机适用大片钢板，变截斜面腹板之切割。3 乙炔切割条件火嘴号码切割氧孔径mm板厚mm割速mm/min乙炔消耗量m3/n预热氧LPG0.856507001.122.200.5511.06155006501.7521.316254005003.3831.626503504305.122.600.6541.95180200350

11、8.122.38115013020013.2262.71512508013020.223.400.854 切割面品质要求切割名称容许误差根部高度H1.6mm开槽角度-2.5+5切割面粗糙度（15mm以上钢材）主构件100s次构件200s切割面凹坑D1mm0.20.25个/m5 切割面外观及缺陷原因：断面之外观（例）原因顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见，熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。正常切割状态顶部呈圆角（过度熔融），切割表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。切割速度太慢顶部不尖锐，但呈现泡状凸处，切断面上部有烧缺割痕落后量较大，底面呈圆角。切割速度太快顶

12、部过度熔融呈圆角，切断面上部有烧缺，不许下陷，下端仍保持锐角。火口距离加工物太高顶部是呈少之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。火口距离太近顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。高压氧气压力太高顶部呈现圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平。切断面有下倾现象。预热焰过大切割注意事项a、 切割完成之钢材记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施；b、 主构件取板与钢板延压方向一致；c、 禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕；d、 特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形；e、 操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅

13、飞伤人；f、 切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除；g、 切割线一律在画线外侧，以确保宽度精度；h、 切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜（0-10）i、 火嘴与钢板距离为0.28T+3.64fm/m,约36m/m;j、 切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力即剥离。8 钢材表面缺陷及修补方法缺陷项目修补方法钢材表面有明显划伤在1m/m，电焊修补后以砂轮磨平，补焊长度在40以上疤痕等深度在1m/m以下砂轮机磨平钢材表面不明显剥落裂纹等以氧刨将不良部分除后，予以补焊并磨平层状、裂纹以氧刨去除1/4板厚，予以补焊并磨平9 钢板切割检验标准及修补要领品质特性检查或测定要领测定器具用具接受基准补正要领尺寸长度

14、宽度500mm以下，中央测定500mm以上，两组测定的直尺，磁铁压块钢卷尺5m未满1.0mm2m以上1.5mm过大时切割修正不足时交换宽度长度2m以下，中央测定，2m以上两组测定直角度金属制角度规直尺边长1.0m1.0mm以下，每加1m值以下对角度Ab之值3.0以下过大不足时更换乙炔切割面毛边切割目视发现时去除切割凹痕焊接用规发现时修补砂轮机修补,超出容许误差时更换上缘熔缺标准模板熔缺深度d2mm表面粗度0.05t且不大于2.0（4）开孔、开孔加工方式开孔法孔径错开量（m/m）高强螺栓孔钻孔机（+1.5）+0.5（+1.5）-0.51.0以下支承接合孔（+1.5）+0.5-0.10.5以下椭圆

15、孔先钻孔后火焰切割长度基础螺栓孔钻孔（+5）+0.5（+5）-0.1钢筋贯穿孔火焰切割（+5）+0各种型钢孔之间距轴径（d）1216202224间距标准5060707590最小455565、孔之间距与端角距离公称轴度（d）最小端缘距离孔之间距剪断或手动气体切割边机械加工自动乙炔切割边螺丝头的直径扭力扳手套筒直径最小距离标准距离1018/2540302831.260.5342637.065.03841.676.3443247.310054110、钻孔作业注意事项：1） 接板：t+3mm时，可使用冲孔机：2） 孔与钢材面垂直，并成圆柱形：3）钻孔或冲孔所产生的毛边，凹凸以砂轮机磨平。（5）组立 本

16、工程使用之梁柱主要为H型钢与小构件加劲板、端板组立而成。组立前各组件之加工务必达到个别规定其加工之精密要求，并撤底执行，以共同达成理想之品质目标。、梁、组立作业的检查重点：a、开槽加工精度（a）主体组立的精度确认：（b）焊接收缩量预留的考虑：（c）贯穿翼板时的组立精度（垂直度、水平度）：（d）连接板焊接时端板的使用情况：（e）小构件制作焊接过程的变形矫正。B、加劲板部分：（a）加劲板各尺寸的精度：（b）加劲板的孔心扭曲变形等状况。若有异样应彻底矫正：（c ）坡口及组合状况。c、端板部分：（a）装置及角度是否正确：（b）装置与母体的接合情况，前后上下是否正确：（c ）装置时焊接状态是否良好：（d

17、）使用方法是否正确：（e）端板的切割面及加工面是否良好。d、主构件部分：（a）组立用夹具及组合台的基准墨线的精度：（b）构件接合部分的各尺寸的正确度：（c ）各组合部位的间隙及端板的装置状态：（d）焊接变形的防止重点检查：（e）焊接面完成后尺寸精度：（f）焊接形状，外观缺陷及内部缺陷检测确认：（g）主体构件的精度（垂直度、水平度、正直）。组立基本作业要领a、组合点焊会影响焊道质量，故须于正式焊接时一样选用焊条及注意预热、焊接速度，并严守下列事项：（a） 组合点焊不可影响正式焊道、腹板和翼板的点焊使用4.0mm焊条，并需符合规定的焊条。（b）如正式焊接时会产生强大的应力焊接应先用低氢系焊条，点焊

18、4050mm长度，及300mm间隔，并端部50mm内不点焊：（c ）强度上重要部位的焊道处不要、点焊：（d）正式焊接如为跳焊时，点焊的位置必须在正式焊接时的焊道内，否则必须磨除：（e）焊缝上的割切渣、油脂、油漆、锈等必须清除后方可点焊：（f）点焊夹具时，尽量减少焊接量，并于拆除后磨光，不能使母材留有凹痕或裂缝：（g）切割面的乙炔火焰切割缺口，应先修补以免产生不良焊缝：（h）点焊工作完成后，将焊渣、跳渣清除干净，并检查点焊状态：（i）因分件的尺寸较大而必须修割时，应注意斜角形状，且不可有切割缺口或间隙过大等以免发生焊接不良（j）不可在焊道以外的母材上起弧触击而产生疵痕：（k）点焊需于正式焊接条件

19、相同，所以需经资格考试合格者担任。b、分件的清洁：（a）分件的焊接处，应用钢丝刷或去油剂清洁：（b）实施焊接处，应将30mm以内的油漆烧除后磨去余下漆渣：组合点焊后的焊渣必须清除以便检查焊缝，又要施自动点焊之溶接处必须事先清理清扫。、H型钢与小构件组合a、尺寸落样及位置的确认b、水平垂直度、角度及模台的调整c、电焊施工，预防变形的补强d、构件组合必须以各种夹具配合施工e、预防变形的补强在施焊后应拆除并磨平f、组合角度应注意倒角时火嘴方向及切割之顺序（3）焊接设备管理重点、焊接电缆损伤漏电的排除，以维护安全：、接地线使用正常与否：焊接手把应保养良好：、电击防止装置必须使用：、焊接管理者，对焊接施

20、工中之焊接条件的确认与管理：、焊接夹具之配备：焊接基本姿势维持平焊，时作业合理化：a、焊接专用翻转设备：b、焊接作业平台及工作台：c、焊接作业吊具。（4）焊接材料管理重点：、仓库内焊接材料之种类、焊材尺寸等分类管理：、保管场地通风、干燥的保持及垫高堆置：、焊线类的包装方式应良好：、焊材使用前的干燥程度：、焊材烘烤作业：、焊材领发料的管理。（5）组立点焊、组立点焊标准长度钢板厚焊接方式Mm手工焊Co2焊3.2t2530050025t、组立点焊注意事项：a、组立点焊人员持焊工证，并经公司考核合格：b、手工焊使用同等级低氢焊条并遵守施焊要求：c、组立与对接时，先清除铁锈、浮渣、油垢、水分：d、组立点

21、焊以不得影响正式焊的质量为原则，并避开起始点及重要部位：e、双面点焊时，采用交错方式点焊，表面有裂缝时，刨除重做：f、正式焊接如为跳焊时，焊道的位置必须在正式焊接时的焊道内，否则必须磨除：g、点焊完成后将焊渣清除干净，并检查点焊状态。（6）焊接准备作业、焊接前先检查加工面符合下列标准：名称下接根部间隙（e）e5mm使e2mm时须增加焊间尺寸直接间隙（e）2mm背垫接间隙（e）1mm对接钢材面误差（e）15mm 1.5mm15mmt30mm t/10mmt30mm 3mm；为较薄板的厚度根部间隙（无背垫）（e）手动电弧焊04mmco2气体保护焊0e3mm根部间隙（背垫）（e）Co2气体保护焊-2

22、mma；、焊工持证上岗，并经公司考核检定合格；、了解设计图，所标示焊接符号；、焊接面水分、杂质、锈污、油脂、涂料其中水分、油脂、涂料以加热烘干去杂质、锈污以钢刷、砂轮机去除；（7）焊接条件、焊接施工按焊接工艺及制造工艺确定；、反面气刨（清根）反面气刨使用电弧气刨法，气刨深度看到正面健全的熔融金属为止，气刨深度及宽度尽可能维护一致。、引弧板原则上在对接焊的始端安装引弧板接施工，视垫板与边接部的形状配合使用。（8）焊接注意事项：、焊接电流过大，使熔融金属产生氧化，飞溅量增多，而产生气孔或熔透不全；、焊接时电弧宜缩短，减少铬氧化损失；、焊接时，尽量彩平焊、横焊、若须立焊、仰焊时要用细焊条并降低电流；、对焊钢板头尾二端须加引熄弧板，以防引弧及收尾产生缺陷；、厚板施工双面焊接，须将背面焊道上缺陷全部刨除、打磨方可再焊。（9）焊接变形防止、热量应均匀分布，焊前需作预热；、注意焊接顺序或以夹模固定；、保持适当开口角度大小或形状；