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1、APQP方法包括三部分内容：第一部分：要求组织成立项目组，作为实现项目的主体。 项目设组长一名，由主管领导任命，并规定其职责。 由组长组建项目组，项目组成员应来自不同的职责部门，并规定其在组内担任的职务。 要形成记录第二部分：按产品质量策划进度图对项目进行策划。 产品质量策划进度图如图所示，该图表明了项目策划进行的步骤，组织若要对产品实现进行策划，其策划过程只需按图所表明的步骤进行即可。 该图显示了项目要进行策划的思考过程如下：a把产品实现所需时间，按节点分成若干个阶段。阶段划分如表1所示。b确定各阶段应完成的任务（输出）和前提（输入）。各阶段输入、输出和所需工具，如表2所示。c根据各阶段的输

2、入和输出，确定所需的过程和过程间的连接。第三部分：编写产品实现计划表1 阶段的划分序号阶段名称节点名称1计划和项目确定 代号为项目批准2产品设计和开发 代号为样件制作开始3过程设计和开发 代号为试生产开始4产品和过程确认（试生产） 代号为量产开始5早期生产（反馈评定和纠正措施）代号为达纲量产开始产品质量先期策划阶段（共5个阶段）和步骤（共43个步骤）1阶段：计划和确定项目输入：1.1顾客的声音； 输出：1.7设计目标； 1.1.1市场研究； 1.8可靠性和质量目标； 1.1.2保修记录和质量信息 1.9初始材料清单； 1.1.3小组经验； 1.10初始过程流程图； 1.2业务计划/营销战略；

3、1.11产品和过程特殊特性初始清单； 1.3产品/过程标杆数据； 1.12产品保证计划；1.4产品/过程设想； 1.13管理者支持。1.5产品可靠性研究；1.6顾客输入。2阶段：产品设计和开发输入（即第1阶段的输出） 设计部门输出： 小组输出：2.1DFMEA 2.10新设备工装和设施要求；2.2可制造性和装配设计；2.11产品和过程特殊特性；2.3设计验证； 2.12 样件控制计划2.4设计评审； 2.13量具/试验设备要求；2.5样件制造-样件控制计划；2.14小组可行性承诺和管理者支持。2.6工程图样（包括数学数据）；2.7工程规范；2.8 材料规范 2.9图样和规范的更改。3阶段：过程

4、设计和开发输入（即第2阶段的输出）输出：3.1包装标准； 3.7试生产控制计划； 3.2产品/过程质量体系评审；3.8过程指导书； 3.3过程流程图； 3.9测量系统分析计划；3.4车间平面图； 3.10初始过程能力研究计划；3.5特性矩阵图； 3.11管理者支持。 3.6 PFMEA；4阶段：输入（即第3阶段的输出）4.1有效生产； 4.5生产确认试验； 4.2测量系统评价； 4.6包装评价； 4.3初始过程能力研究； 4.7生产控制计划；4.4生产件批准； 4.8质量策划认定和管理者支持。5阶段：反馈、评定和纠正措施输入（即第4阶段的输出）5.1减少变差 5.2顾客满意； 5.3改善交付和

5、服务。表2 各阶段的输入、输出和所需工具阶段事 项计划与项目确定1顾客的呼声 是指来自内外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息，它们可通过市场调研，查阅保修记录和质量信息，小组人员经验、评论、各种报告和合同评审等。2业务计划/营销战略 业务计划和营销战略它将为设计设定了框架，例进度、成本、产品定位，投入的资本和资源，主要竞争对手等。3产品/过程 基准数据 是指我们确定设计目标的依据。4产品/过程设想5产品可靠性研究6顾客的输入 是指顾客对产品态度满意否？- 有关法律法规要求-当产品设计有顾客提供时，此时顾客要提供产品要求汇总表，认可流程。1设计目标 将顾客呼声转化为初步可度量的设计目标。2可靠性和

6、质量目标 是在顾客要求基础上设定的。3初始材料清单4初始过程流程图5产品和过程特殊特性的初始清单6产品保证计划 是指为确保质量目标的实现而采取的一系列的要求、措施，例：指标的分解、风险分析、制订初始工程标准等，它是质量计划的重要组成部分。-若提供产品设计，此时输出还需规定语言，制图标准、形位和尺寸公差、材料牌号的标注规定、产品重要度标注、设计基准、版号、配合尺寸等。7管理者支持使用的工具：质量功能展开（QFD）产品质量策划的方法（APQP方法）第一阶段的输出产品设和开发1设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）2可制造性和装配设计（DFM/DFA）3设计验证4设计评审5制造样件样件控制计划6工

7、程图样（包括数学数据）7工程规范8材料规范9材料和图样更改 以下由小组输出：10新设备、工装和设施要求11产品和过程特殊特性12样件控制计划13量具和试验设备的要求14对实现可行性作出承诺和管理者支持使用的工具和检查表：潜在失效模式及后果分析（FMEA）可制造和装配设计（DFM/DFA）计算机辅助设计（CAD）几何尺寸和公差（GDT）试验设计（DOE） 设计FMEA检查表（A1）设计信息检查表（A2）可行性承诺表第二阶段的输出1包装标准和包装规范 应保证产品的完整性，在包装运输及拆装过程中特性不变。2产品/过程质量体系评审 小组对质量手册评审，产品所需任何控制要求和程序上的更改都应在手册中体现

8、并包括在CP中。3过程流程图 表示现有过程流程。4车间平面布置图 系目视管理方法。5特性矩阵图是描述过程参数与工位之间关系的图表6过程潜在失效模式和后果分析（PFMEA）7试生产控制计划8过程指导书9测量系统分析计划 10初始过程能力研究计划11管理者支持 要求安排评审进行协调问题和资源。使用工具和检查表：新设备、工装和试验设备检查表（A3）产品/过程质量检查表（A4）车间平面布置检查表（A5）过程流程图检查表（A6）过程FMEA检查表（A7）控制计划检查表（A8）第三阶段的输出认1有效生产（试生产） 采用正式工装设备环境人员，是对制造过程确认的开始。2测量系统评价3初始过程的能力研究4生产件

9、批准 确认正式工装和过程制造的产品是否满足工程要求。5生产确认试验用生产件按工程规范来作工程试验工装样件确认工装样件制造是应用正式生产使用的工装生产出来的样件，工装样件制造意味着试生产开始运作。二日生产的验证。6包装评价是指所有装运和试验时要确保产品能得到保护7生产控制计划 是动态文件，按需编制、更新。8质量策划的认定和管理者支持是指质量策划所规定的各项任务是否均已执行并进行了评审和确认，此应在首次产品装运之前要将过程流程、过程指导书和控制计划进行比对。量具和试验设备的重复性、再现性和正确使用方法进行验证，看是否统一和无遗漏，是否正确执行。此可按产品质量策划总结和认定表来进行评审。产品质量策划

10、总结和认定表MSA控制计划SPCPPAP第四阶段的输出反馈评1减少变差 经上述检查，对变差制定减少计划、实施。2顾客满意 按策划的时间进行调查、分析、改进。3改善交付和服务 应保持经验总结和最佳实践的文件包整理、保持；用顾客期望的方法服务顾客。纠正 SPC 制造过程和工艺研究都需要 控制计划检查表注：每个阶段都有反馈、评估和纠正措施新品开发先期策划表（APQP计划）步骤记录责任人进度要求一计划和确定阶段顾客呼声新品开发建议书销售部产品要求顾客对新品特殊要求产品制造可行性分析外来文件评审表技术部成立项目小组项目小组名单总经理项目小组多方论证新产品设计开发计划项目小组6顾客图纸转化7材料清单8过程

11、流程图9特殊特性清单10管理者支持二产品设计开发阶段11DFMEA12新设备和新模具论证新设备和工装清单13新设备采购申请制造部14新模具设计15新模具制造制造车间16新设备和新模具验收报告有关部门17设计评审设计评审报告18样件控制计划19产品和过程特殊特性表20工程规范作业指导书21检验指导书质保部22量具和试验设备清单23样件试制样件全尺寸检验报告24样件试验报告（如有要求）25设计验证设计验证报告26送样送样记录27小组可行性承诺28三过程设计开发阶段29包装标准顾客的包装要求30包装图纸和说明31车间平面布置图32PFMEA33试生产控制计划34MSA计划35PPK计划36特性矩阵图

12、37四38试生产生产计划39生产确认试验全尺寸检验和试验报告40MSA报告41PPK报告42包装评价包装评价报告43PPAP文件包44顾客所需的样件（数量）45生产控制计划46生产件批准顾客批准书47质量策划认定质量策划总结和认定书48五减少变差过程中发现的问题的优先整改计划（与顾客要求）49顾客满意顾客信息收集、评审、措施、验证、反馈，取得顾客满意50改善交付和服务交付和服务记录51其他计划的过程审核、产品审核52计划的全尺寸检验和试验53计划的MSA和报告54计划的CPK和报告顾客没要求PPAP批准，送顾客代表，由顾客代表与顾客协商，可作内部批准（包括此计划）。二 PPAP（生产件批准程序

13、） 1）含义：PPAP是英文Production Part Approval缩写。 2）提出：由顾客提出或按手册要求 在ISO16949：2009版中7.3.6.1、7.3.6.2、7.3.6.3条款中提出： 设计和开发确认必须与顾客要求一致，包括项目时间； 样件计划； 产品批准过程组织必须符合顾客认可的产品和过程批准程序。 在PPAP手册中提出：规定在试生产开始后，要进行产品和过程确认： 生产件批准 生产确认试验。3）手册结构 本手册共分六大部分：总则要点：说明何种情况下需要进入PPAP及其流程。PPAP的要求当样件/或生产件进入PPAP时、组织要满足18项要求。顾客的通知和提交要求当涉及设

14、计或过程变动时，要及时通知顾客代表，并得到其同意后才能实施，同时启动PPAP流程。 在首批产品发运前，必须提交PPAP的批准文件。第四部分：向顾客提交时证据的等级 顾客把进入PPAP流程的一系列要求分成5个等级。 组织在执行PPAP时要按顾客规定的等级来提供证据。 第五部分：零件提交状态 要点：组织提交的零件通过PPAP的流程后将得到顾客对提交零件状态的确认，确认分三种情况：批准、临时批准、拒收 第六部分：记录保存规定了记录保存的期限。附录： A 零件提交保证书（PSW）的填写B 外观批准报告的填写C 生产件批准、尺寸结果D 生产件批准、材料试验结果E 生产件批准、性能试验结果F 散装材料的特

15、殊要求G 轮胎的特殊要求H 货车工业的特殊要求4） PPAP目的 确定组织是否已经理解顾客工程设计规范和记录 确定组织是否具有制造过程的潜力 确定组织是否在实际生产运行中，依据报价时的生产节拍能持续生产出满足顾客要求的产品。5） 适用范围：当组织的内部/或外部现场提供生产件、服务件、生产原材料/或散装材料时均可应用本程序。但在用于散装材料轮胎和货车工业时还需注意其特殊要求（见附录F、G、H）。6） 内容 第一部分：下列情况下，需进行生产件批准 a 新零件或产品（即以前从未向顾客提供过的某种零件、材料或颜色）b 重新提供的零件c 由于设计、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。d. 第三部分

16、要求中的任一种情况。第二部分 PPAP的要求 PPAP的要求是指生产件通过PPAP时组织需满足规定的要求（共18条），其要求如下： 1. 设计记录 设计记录是指所有销售产品/零件的设计记录。它包含： CAD/CAM数学数据、零件图纸、技术规范； 证明符合了顾客要求和特殊要求的零件材质报告，也可使用IMDS（国际材料数据系统）或顾客规定的其它系统方法； 聚合物的标识，其标识可按ISO要求标注（如ISO11469）2. 工程变更的文件当尚未录入设计记录，但已在产品零件或工装上呈现出来的工程变更，对此工程变更，组织必须拥有经批准（受权的）的工程更改文件。3. 组织拥有经顾客批准的工程文件4. DFM

17、EA组织当拥有产品设计职能时，必须按顾客要求开发DFMEA。5. 过程流程图 组织必须使用组织规定的规格绘制过程流程图6. PFMEA 组织必须按顾客特殊要求进行PFMEA7. 控制计划 组织必须制订控制计划,并符合顾客要求8. MSA 组织必须对新的或改进后的测量系统进行分析和评估9. 全尺寸测量结果 组织必须按产品设计记录和控制计划，提供尺寸验证已经完成的证据和符合要求的测量结果。 组织对每个独立加工过程（如生产单元/或生产线、多模腔、成型模、模型或冲模），都必须具有全尺寸测量结果和实测值的记录。 确定一个被测零件为标准样件 需使用光学比较仪检验时，扫描图也需提供 表式可按顾客提供的/或本

18、手册提供的样张（附录C）10. 材料/性能试验结果 材料试验结果 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理/或金属要求时，此时必须进行零件/产品的材料试验。 试验结果的记录必须要有：试验日期，被试零件数量、试验结果、材料规范的编号和发布日期/变更日期、材料供方的名称等。 表式可按顾客提供的/或本手册提供的样张（附录D） 性能试验结果 当设计记录有性能/功能试验要求时，此时要进行性能试验。试验日期，被试零件数量、试验结果、零件工程规范的编号和发布日期/变更日期等。 表式可按顾客提供的/或本手册提供的样张（附录E）。11. 初始过程研究 研究目的确定生产过程是否具有生产顾客要求产品的能力 研究对象研

19、究对象是计量型，因计数型不适PPAP提交,除非顾客批准。 提交的数据当使用X-R图时,其时生产为有效生产， 应提交25组数据（至少100个数值），当然只要顾客同意,也可使用单值移动极差图。 在提交前 要确定初始过程能力.或性能指数水平，若没有规定，按接收准则规定执行。 组织通过试生产获得的初始过程能力指数值必须得到顾客同意。 接收准则 PPK1.67 可接受 1.33PPK1.67 可接受，但需进一步改进 PPK1.33 不能接受此是获得批准的必要条件 出现特殊情况 出现不稳定过程时此时必需通报顾客代表，在正式提交生产件前，向顾客代表提交纠正措施。 出现单边公差或非正态分布时此时组织与顾客代表

20、一起确定替代准则。 不能满足接收准则时 组织必须向顾客提交纠正措施 对零件进行100%检验，但此需征得顾客同意12. 合格实验室的文件要求 PPAP要求检验和试验，按顾客定义的合格实验室内进行（如：有资质认可的实验室） 合格实验室（含组织内部和外部实验室）必须要有实验室经营（或工作范围），并有文件证明该实验室可进行测量或试验活动。 外部/商业实验室，其实验结果必须记录在有信头的实验室报告纸/或标准的实验报告纸上。注明实验室名称、试验日期和使用的检验标准。13. 外观批准报告（AAR） 若设计记录上对某个零件有外观要求，此时要进行外观检查和外观批准报告。 AAR的表式见本手册附录B。14. 生产

21、件样品报告 组织必须按顾客要求提供产品样品15. 标准样品 来源在提交生产件时，从被测生产件中挑选一件（或多件）作为标准样品并予以保存。目的为了帮助确定生产标准，特别用于数据含糊的情况/或缺乏充分细节来完全再现初始批准状态下的零件状态，它可作为参考或标准。 保存时间和标识 保存时间：保存时间同生产件记录的时间/或直到一个经顾客批准相同零件编号的新标准样品止 标识：在样品上必须标出顾客批准的日期。 存放地点：在设计记录、控制计划或检验准则要求的地方，以及专门存在标准样件处。 数量 标准样品至少一件，具体按顾客规定。但多模腔、成型模、工装或样板模、或生产过程的每一位置，组织必须各保留一件标准样品。

22、16. 检查辅具 检查辅具是指检查零件时使用的特殊装配辅具/或部件检查辅具，一般如指夹具、计量型和计数型的量具、模具样板和透明胶片。 当顾客有要求时，在提交生产件时也需提交检查辅具 检查辅具要进行验证，证明所有内容与零件尺寸要求一致，在零件使用寿命内要进行预防性维护和顾客要求时进行MSA的研究17.符合顾客特殊要求的纪录组织必须要有与顾客特殊要求相符合的记录18. 零件提交保证书（PSW） 具有顾客零件编号的零件，在完成所有要求的测量和试验后，必须有一份PSW。 若生产零件是采用一个以上多模腔、成型模、工具、冲模或样板模型或生产线或生产单元之类生产过程加工出来的，此时应在PSW的有关此事栏中填上多模腔之类字句。 PSW需经组织的代表签署和标明联系电话。第三部分 顾客的通知和提交要求 顾客的通知 顾客的通知是指当发生设计、过程和现场变更时，组织向顾客代表通报情况的一种报告。 当发生如表3.1所列情况时要及时用报告形式向顾客代表通报，在得到顾客代表批准后才能实施，同时启动PPAP。除非顾客另有规定。表3.1要求通知的变更举例说明1.和以前被批准的零件或产品相比，使用了其它不