新车型开发项目节点P1P5说明Word文档格式.docx

1、确定整车的主要性能参数整车产品技术性能目标书：动力性、外廓尺寸、制动性能、主观评价、驾驶性能、操稳以及其他目标CAE计算报告第一轮总布置方案评审评审第一轮总布置方案：人机工程、动力总成、布置可行性、法规项、开启件的主要参数等修订第一轮总布置方案评审评审报告修订后的第一轮总布置方案评审造型设计造型草图设计、效果图造型草图、效果图造型草图设计、效果图评审评审是否实现产品战略的设计构想、确定的所有的设计元素修订造型草图及效果图评修订后的造型草图及效果图评产品技术可行性分析法律法规可行性分析验证、主要性能/设计元素可行性验证、初试产品定义可行性验证、人机工程分析验证、可能风险评估核查产品技术可行性分析

2、报告概念设计程序P2阶段（-*月0月）.2产品设计开发（-*月0月）确定整车设计开发项目的外部设计工作确定沿用件/改制件/新增件确定白/黑/灰盒子件确定关键/主要总成设计公司或具有设计责任零部件供应商确定有重要影响总成供应商沿用件/改制件/新增件白/黑/灰盒子件清单关键/主要总成设计公司或具有设计责任供应商清单有重要影响总成供应商清单设计策划程序第二轮总布置设计第二轮总布置图的绘制（法规校核、重要硬点，如H点，关键尺寸、外部尺寸/内部空间主要尺寸校核、上体主要部件布置分析、底盘主要部件布置分析等）整车性能计算急对动力总成技术要求SFMEA分析确定整车搭载主要总成，以及主要总成在整车位置布置主要

3、搭载总成设计构想（方案、系统内各部件技术方案、明细表）主要搭载总成3D布置数模型面数模设计编制确认一级EBOM第二轮总布置图法规校核报告关键零部件的典型断面图零部件清单整车性能计算报告整车对动力总成的技术要求各系统的设计构想书总布置初始数模一级EBOM 整车重量分析报告PART LIST整车总布置方案CAE分析各系统运动、空间、干涉、性能、强度、刚度等分析CAE分析报告计评审和确认评审第二论布置的内容第二轮总布置评审报告整车三维油泥模型（外、内模型）制作根据效果图制作规定比例和数量的外、内三维油泥模型规定比例和数量的外、内三维油泥模型内部评审和确认报告流场分析与风洞试验外流场分析（风阻计算）；

4、风洞试验验证选型依据；内流场分析（除霜、除雾模拟计满足法规要求）风洞试验报告铣削模型制作制作规定比例和数量的外/内铣销模型内部评审和确认外/内铣销模型与油泥模型的符合性、确定精确的外观规定比例和数量的外/内铣削模型内部铣削模型评审报告车身初步分块构想进行车身分块构想车身设计构想书第一轮结构设完成第一轮总成设计进行主要搭载总成方案设计：基本性能尺寸、结构形式、各个系统控制硬点第二版设计构想书（车身、底盘等）详细交付物见：产品设计部门工程设计阶段数据发放清单工程设计程序CAE分析截面特性分析计算接头刚度计算悬架与底盘系统运动学可行分析运动校核：轮胎的跳动、传动轴跳动、转向、悬架的运动校核概念模型模

5、态与刚度计算概念模型碰撞模拟计算计算报告CAE模型相关数据改进建议与分析报告启动并完成部分精确的零部件设计（底盘、车身、/外饰、电器）详细的工程设计进行DFMEAS工作编制DVP工艺数模、3D的数模2D图纸、3D图纸DFMEAS产品标准、技术标准、DVP概念数据发放概念数据发放（M0数据、第二板总布置图、第二版设计构想书、部分P图等发放）概念数据发放清单数据发放程序P3阶段（0月7.5月）产品设计开发（0月7.5月）外、内型面数模设计进行A CLASS级修面A CLASS第三轮总布置设第三轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）整车及各总成性能计算、DFME

6、AS分析及CAE分析确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置主要搭载总成3D布置用型面数模设计编制确认一级EBOM第三版基本尺寸总布置3D数模整车及各总成性能计算报告关键零部件的典型断面校核及CAE分析报告平台/车型一级以下的EBOMM1及主要定位点数据发放发放M1数据发放主要定位点发放（为了让规划院进行检、夹、模具的启动、考虑供应商介入，开始模具设计）数据发放清单焊接/运动/总装总成结构拆分焊接/运动/总装总成结构拆分到单一零件进行设计Part List完成完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、/外饰、电器）详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等）第一轮结构设计分析：整车车型

7、和零部件详细设计阶段的CAE工作零部件的刚度、强度、热特性、弹性元件的刚度优化、结构优化、BIW的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH、第一轮整车碰撞及安全性能分析底盘系统与整车的动力学、运动学仿真设计改进建议进行数字样车装配在计算机里模拟装配样车进行可维修性分析数字样车可维修性分析结果进行可装配性分析可装配性分析报告EPDI工艺性分析程序启动第一轮样车试制进行第一轮零部件手工样件试制/试验第一轮零部件手工样件确认编制样件控制计划与装车计划第一轮手工样件及确认报告样件控制计划装车计划设计验证程序第四轮总布置设计及确认第四轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）

8、主要搭载总成3D布置用型面数模设计确认EBOM第四轮总布置图部件优化布置结果（总布置3D数模）优化后法规校核报告优化后整车及各总成性能计算报告优化后关键零部件的典型断面校核结果及CAE分析报告修订后零部件清单优化后平台/车型一级以下的EBOMP阶段数据发放发放P阶段数据（M2数据、P图、DFMEA等）发放记录或发放清单P4阶段（7.5月16.5月）产品设计开发和生产准备（7.5月16.5月）第五轮总布置设计第五轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析确认一级及以下EBOM第五轮总布置图各总成零部件整改意见

9、数模优化后整车及各总成性能计算报告及CAE分析报告优化后关键零部件的典型断面校核结果更新后零部件清单修订后平台/车型一级以下的EBOM完成第一轮样车试制完成第一轮手工样件试制/试验完成进行第一轮样车装配、测试和验收完成第一轮装配样车评审：评审工艺可装配性/生产线通过性验证第一轮样车检测报告第一轮装配样车评审记录产品设计验证流程？启动第一轮结构设计验证（验证）整车产品的设计验证计划确定设计验证的实验项目、实验时间、资源、预算及任务分解整车产品的设计验证计划整车产品的设计验证工作任务计划第一轮零部件验证进行样件测试、试验测试报告、试验报告、确认报告第一轮总成第一轮系统启动二第二轮总成设计主要进行的

10、活动：基本性能、尺寸、结构形式、技术要求、各系统控制硬点、车身分块构想修订DVP3D的数模产品标准、技术标准、DVP等第二轮结构设计分析：整车车型和零部件详细设计阶段的CAE工作零部件的刚度、强度、热特性、弹性元件的刚度优化、构优化、BIW的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH、第二轮整车碰撞及安全性能分析M3数据下发B图开始下发下发记录数据发放流程启动第二轮样车试制进行第二轮样件试制/试验第二轮零部件手工样件确认第二轮样件及确认报告？进行设计确认：零部件确认（OTS认可）对零部件的尺寸、性能、材料、外观等进行确认设计确认程序电喷系统标定开发发动机台架标定整车基准标定台架系统标定验证试验报告、验

11、收报告、标定数据、诊断文件启动型式认证型式认证计划及费用预算产品型式认证协调单型式认证程序产品设计验证数据发放产品设计验证阶段数据的发放发放记录或发放数据清单P5阶段产品设计开发（16.5月24月）第六轮总布置设计第六轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）第六轮总布置图完成第二轮结构设计第二版设计构想书（车身、底盘等）第二轮结构设计分析：和零部件详细设计阶段的CAE工作零部件的刚度、强度、热特性、弹性元件的刚度优化、构优化、BIW的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH、第二轮整车碰撞及安全性能分析完成第二轮样车试制第二轮样件试制/试验进行第二轮样车装配与

12、测试第二轮装配样车评审第二轮样车检测报告第二轮装配样车评审记录进行设计确认（OTS认可）完成零部件确认对零部件的尺寸、性能、材料、外观等进行确认OTS认可程序完成总成确认对总成件的尺寸、性能、功能、外观等进行确认完成系统确认各系统性能、功能确认完成整车确认整车总体布置性能、可靠性确认整车标定及环境试验验证启动EOBD标定及整车标定验收（应包括模拟国外使用环境或者实地验证）进行型式认证（如果销售区域包括欧盟、美国、日本，应包括这些区域的整车认证）型式认证报告确认数据发放发放P5阶段的数据P6阶段（24月-29月）产品设计开发（24月-29月）OTS认可外协件OTS认可自制件OTS认可整车及系统的确认对各个系统和整车进行确认确认报告型式认证按照认证流程和计划对整车和零部件进行认证认证报告国家认可机构的检测报告试验完成的强检项目统计表电喷匹配做电喷匹配试验试验报告P7阶段（29月-31月）产品设计开发（29月-31月）设计优化对部分零部件做产品优化产品变更报告产品变更控制流程D图纸下发D图纸及技术文件下发下发清单P8阶段 产品设计开发（31月-32月）产品变更流程P9阶段（32月-35月）产品设计开发（32月-35月）产品变更控制程序