压力管道元件制造过程检验管理制度Word格式文档下载.docx

1、3.2 检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工序，不合格的成品不出厂。3.3检验责任人负责编制压力管道元件检验计划，检验工艺或检验规程。3.4质量检验使用的计量工具应符合计量管理制度规定进行校准。4 工序检验的一般要求：4.1 工序检验应坚持“三检制”，即自检、互检和专检相结合。操作者完成工序的工作后应首先进行自检和互检，合格后交专职检查员检验，合格后签署，转下道工序。4.2 体系文件中定为检查点（E点）的项目，必须经专职检查员检查；定为审阅点（R点）的项目，检查员检查合格后，有关的责任人应到场检查或审阅有关检验记录、报告；定为停止点（H点）的项目，当工作到此点时应停止操

2、作，由专职检查员到场检查，有关责任人到场审核，一般情况下驻厂检验员也应到场检查认可，合格后方可继续进行下道工序。4.3 检验员应配合驻厂监检员做好驻厂监检工作。列为A类监检项目的，当该工序进行完毕经检查员检查合格后应通知驻厂监检员到厂检测；列为B类监检项目的，一般情况下监检员也应到场，当无法到场监检时应由监检员审查检查记录或报告，并签字确认。4.4工序检验时应注意检查工作标记，当标记部位需切除或被覆盖时应按Q/YTCL09-2014材料、零部件标记及移植制度中的有关规定进行标记移植。4.5压力管道元件管道元件的焊接，热处理等特殊工序，按Q/YTRCL01-2014热处理质量管理制度的规定进行控

3、制。 4.6压力管道元件组装、主要管道元件制造应编制压力管道元件制造检验流转卡，压力管道元件制造检验流转卡中列出的主要工序完成后，操作者应签署，并交专职检查员检查，检查合格并签署后转下道工序。 4.7检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验工艺守则的规定，使用规定的适宜的计量器具和测量方法，对规定的检验项目进行测量和检验，认真填写检验记录。4.8检验中发现不合格时，按Q/YTJY04-2014不合格品管理制度的规定处理。 5 工序检验的内容、方法及要求5.1 材料检验5.1.1 应按Q/YTCL03-2014采购材料验收入库管理制度的规定经材料责任人对进厂材料的质证书进行审查，对材料实物的标识

4、、几何尺寸及表面质量进行检查，需要复验的进行复验合格后给出材料本公司代号并进行标记种植并经驻厂监检员审查确认。5.1.2 按Q/YTCL04-2014外购件、外协件管理制度的规定对外购外协件、安全附件等进行检查验收，审查质证书、按有关标准进行检定、校验和检验。5.1.3发料检验员根据表CL-04压力管道元件用材料领用单的要求，对领用材料的规格，入库编号，标记进行核对。5.2 下料及坡口加工检验5.2.1 检查员应检查所领材料的牌号、规格及有关附加技术要求是否符合图样及工艺文件的规定，材料标识是否齐全，材料的表面质量是否合格。按表GY-04压力管道元件制造检验流转卡的要求进行划线，检验员核对材料

5、划线情况，由操作者进行标记移植，检验员与材料保管员共同对材料的标记移植确认，并与操作者一起在压力管道元件制造检验流转卡上记录并签字，方可进行下料，下料应在材料下料区内进行，下料后的余料应马上送回材料库并按规定存放。5.2.2 材料划线后应按下料工艺守则的规定，使用规定的量检具，测量划线的几何尺寸是否符合图样及工艺要求，检查材料标记移植情况并做材料标记确认标识。5.2.3 应检查坡口加工质量，测量坡口角度，钝边尺寸，检查坡口表面质量是否合格。5.2.4切割，坡口加工按压力管道元件制造检验流转卡的要求进行尺寸的最终下料检查和坡口加工，由检验员进行检查，并在表GY-04压力管道元件制造工艺检验流转卡

6、上签字确认。5.3 焊接检验5.3.1 焊前检验焊接前应检查焊工资格是否符合要求；焊接材料的牌号、规格是否符合工艺规定，是否经烘干；焊接设备及仪表是否完好，仪表是否经检定合格并在有效期内使用，电源极性是否正确；焊接环境是否满足有关规范的规定；坡口清理是否符合要求。5.3.2 焊接过程检验5.3.2.1 A类焊缝（包括产品试件），应按GY-04压力管道元件制造工艺检验流转卡的要求清理坡口，操作者自检后由检验员检查间隙，错边量，坡口角度，操作者与检验员共同签字确认。5.3.2.2 焊缝组对焊接5.3.2.2.1 焊缝组对后，应按GY-04压力管道元件制造检验流转卡的要求清理坡口及周围杂污物，操作者

7、自检后由检验员检查间隙，错边量，坡口角度，操作者与检验员在压力管道元件制造检验流转卡上签字。5.3.2.2.2. 焊工按表GY-04压力管道元件制造检验流转卡的要求进行焊接，自检合格后打上焊工钢印，焊工钢印位置按Q/YT-B18-2014标识和可追溯性控制程序，检验合格后检验员填写焊缝探伤委托单，探伤合格后，转下道工序。5.3.3 焊后检验应检验以下内容:a表面质量（1）不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；（2）焊缝与母材应当圆滑过渡；（3）咬边及其他表面质量，应当符合设计图样和GB150标准的规定。（4） 角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡b 药皮、飞溅的

8、清理和焊工钢印；c 对试件进行外观检验、探伤并进行试样加工和试验，检查试件性能；按图样要求委托进行无损检测。5.3.4 焊接接头返修检验5.3.4.1 检验员接到HJ-13焊缝返修通知单，一、二次返修（不锈钢一次返修）将“通知单”交焊接工艺员，由焊接工艺员编制表HJ-12焊缝返修工艺卡，焊接热处理责任工程师审核，三次及以上返修应经质保工程师批准。5.3.4.2 应对返修焊工的资格、焊接材料、返修工艺及焊后外观质量进行检验。焊缝返修后，由返修焊工自检合格打上焊工钢印后经检验员检验合格填写返修后外检合格通知单交探伤室5.4总检5.4.1 产品组焊全部完成后，检验科应对产品进行总检。由检验员对管道元

9、件总体进行检验，合格后填写表JY-04产品总体检验记录经最终检验责任人审核，（对有热处理要求的管道元件，除热处理检验和压力试验外，其总体检验的其余项目在热处理之前完成）。5.4.2 对全部检验资料进行审查，检查之前的所有工序是否已全部完成并合格，制造及组装表卡是否均已签署，各种表卡、记录是否齐全，所有无损检测工作是否已全部合格。5.4.3 对产品的外观质量进行全面检查，焊缝棱角度与对口错边量是否合格。对深度超标的表面损伤应进行补焊打磨，对深度不超标的尖锐损伤应打磨至圆滑过渡。母材缺陷的补焊应制定补焊工艺。应明确补焊坡口要求、焊接材料、焊接工艺参数及焊工资料要求等。5.4.4 产品的各种标记是否

10、齐全、清晰、正确。5.4.5 主要几何尺寸、总体尺寸是否合格；管口及支座方位、位置尺寸是否正确合格。5.5 热处理检验5.5.1 热处理必须在总检全部合格并由检查员开出热处理通知后方可进行。5.5.2 外协热处理产品，由焊接热处理责任工程师负责审查对方“热处理报告”并签署意见加以确认。5.5.3 产品焊接试件（如果带产品焊接试件的话）是否与所代表的产品同炉热处理5.5 压力试验检查5.5.1 应按图样、标准和压力试验工艺守则的规定检查压力试验设备和场地是否符合要求，试验仪表是否经检定合格，压力表的量程、精度级别及规格是否符合规定，应装2块量程相同的压力表。5.5.2 试验介质、温度是否符合规定

11、，试验程序及试验压力是否符合有关标准、规范的规定，试验结果是否合格，检验员、压力试验责任人、驻厂监检人员到场检查确认，并在试验报告上签署。5.6 成品检验5.6.1 产品试压后，应对成品进行最终检验。检验员将表JY-03产品总体检验记录中未检查的项目，包括产品质量证明书等检查齐全，交检验责任工程师签署出厂结论。5.6.2产品应彻底除锈，并应按图样和有关标准要求进行涂漆或防护处理。并对产品的外观和涂层质量进行检验。5.6.3应按产品包装工艺和清单要求进行包装和标识 产品包装方式应符合有关标准、合同或包装工艺、包装清单的要求，包装上须有产品名称或零部件名称及件号等标记。5.6.4 终检验合格后办理

12、交库手续，检查员应在交库单上签字。5.7检验资料审理和产品质量档案5.7.1由检验责任人对收集的压力管道元件制造检验流转卡，总体检验报告，压力试验报告等进行审查。5.7.2检验责任工程师审查资料的依据为手册、法规、标准、设计文件、合同等。5.7.3按出厂质量证明文件和产品质量档案的规定签发表JY-05产品出厂质量证明书建立产品质量档案。5.7.4经监检出厂的产品资料，产品出厂质量证明书的内容受监察须经监督检验机构代表审核认可，并出具监检证书。6 相关文件Q/YTCL03-2014 采购材料的验收入库管理制度Q/YTCL04-2014 外构件、外协件管理制度Q/YTHJ04-2014 产品焊接管

13、理制度Q/YTHJ05-2014 焊缝返修及母材缺陷补焊管理制度Q/YTHJ06-2014 焊接试件管理制度Q/YTRCL01-2014 热处理管理制度Q/YTJY02-2014 压力试验管理制度Q/YTJY04-2014 不合格品管理制度Q/YTGYGC01-2014压力管道元件制造检验规程Q/YTGYSZ11-2014 压力试验工艺守则7 质量记录 表CL-05 压力管道元件材料验收入库通知单表CL-06 焊材验收入库通知单表CL-07 压力管道元件外购/外协件验收入库通知单表GY-04 产品制造工艺检验流转卡表HJ-12 施焊及焊缝外观检验记录表RCL-02 热处理报告表LH-05 焊接试件试验报告表GY-08 板材下料卡表JY-02 压力试验报告