右幅东引桥77#81#桩基础专项施工方案Word下载.docx

1、孔号设计孔径（m）设计桩长（m）设计砼方量（m3）77#右2.032100.5378#右1.533.2352.0279#右34.7367.9280#右81#右1.232.5220.431.3地质情况沿线主要为养殖场地、渔塘、农田、沟渠等，地形起伏较大，场地高程为12.723.8m。地貌单元属赣抚平原级阶地，部分为抚河级阶地。自上而下的场地岩土层分述如下：填土、淤泥、低依液限粘土、中砂、砾石、强风化泥岩、中风化泥质砂岩，微风化砂岩。主墩桩基要求入微风化2m以上，其他墩桩基要求入中风化层5m以上。自上至下覆盖层及岩层构成概况见表2.3。表2.3抚河大桥地质构成统计表序号地质地层名称层低标高（m）图

2、层厚度（m）1人工填土（Q4me）14.0219.210.705.102淤泥质粘土10.4215.150.904.403低（高）液限粘土0.1911.204粉砂9.2911.211.002.505细砂-3.0313.720.307.706中砂-2.9116.750.807.807粗砂-9.0010.331.8014.308砾砂-12.305.201.0012.609圆砾-11.2810.340.9012.8010全风化泥质粉砂岩-9.18-6.730.500.7011强风化泥质粉砂岩（E）-5.83-13.910.803.4012中风化泥质粉砂夹泥岩-25.99-13.377.0016.001

3、3微风化泥质粉砂夹泥岩1.4工程的质量要求根据招标文件要求，本工程质量标准:合格。第二章 施工工艺流程2.1施工工艺流程第三章 工程施工技术方案3.0施工准备原场地表面淤泥需要铲除平整，修筑钻机施工平台（全部用砖渣填筑）施工平台（宽7m、长15m、厚度1m）修筑施工便道长度为1.5Km、挖设泥浆池，77号墩需要做沙袋围堰（沙袋总长度47米高2.5米）。如下图所示：3.1放线定位灌注桩桩位按坐标法测放，测放前仔细复核设计部门所提供的桩位坐标无误，准确无误后用全站仪根据业主所交导线点及监理工程师认可的本工程控制网点逐桩施测。报请监理工程师复核合格后，护筒埋设前将桩位用四根控制桩，控制桩用4根25螺

4、纹钢（长度为1.5m）制成，引出桩外，便于护筒埋设后的钻机及整个桩基施工过程中校核。3.2钻孔平台搭设陆上桩施工可布置简易的施工工作平台，在钻机下用枕木及方木垫牢，确保桩基在施工时钻机不下沉及移位。3.3埋设护筒由于地表层为杂填土，土质较差，为防止孔口塌落，保证孔内水位，需埋设钢护筒。钢护筒直径：120cm的桩，护筒直径1.4m;150cm的桩，护筒直径1.7m; 180cm的桩，护筒直径2.0m; 200cm的桩，护筒直径2.2m;壁厚10mm，护筒长24m，根据地表土质的实际情况确定。钢护筒制作材料采用厚度为12mm的钢板制作。护筒采用人工与机械相结合的方法施工，陆上桩在钻机就位前先人工挖

5、孔到深度后，将护筒就位，在护筒周围用人工将土夯实。3.4钻机就位先在桩位处测一定的距离，地面上垂直于桥的方向铺木方，然后在木方上横桥向再铺设木方或轨道，桩机移动采用下垫滚筒卷扬机牵引就位，钻架就位后确保上下共线（即桩中心、钻架顶中心，铁门中心三点共线），纵横向水平（即钻架底盘的纵横向水平），用线坠校对垂直线，用水准仪校对水平线。钻机就位复核准确无误后将钻架进行固定。3.5泥浆池设备及泥浆制备 本施工段内经实地查勘基本都是老河床和平原地区，未发现附近有能够造浆的土质原料，为确保桩基施工质量，决定从新建县境内拖运造浆原料土，运距约60公里，按造浆量为2倍的桩径计算，本施工段预计需要造浆土2000立

6、方米用作泥浆池造浆,。在桩孔位置设置泥浆池，作灌注桩的泥浆循环系统。钻机开钻前，先在泥浆池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，分为沉淀池、储浆池和吸浆池, 本工程在不影响泥浆沉淀的前提下，因场地有限，将储浆池和吸浆池合并为一个泥浆池，每个泥浆池平面尺寸为长8m宽8m深4m，用PC220型挖机开挖，因该施工段地表砂层较厚，为防止泥浆池坍塌，故四周用防水篷布覆盖，面积为一个泥浆池用160m2防水篷布；沉淀池为在两墩之间进行布置，由两墩共用，沉淀池尺寸为长10m宽10m深4m，为防止沉淀池坍塌，四周用防水篷布覆盖，面积为一个沉淀池用200m2防水篷布；从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆经泥浆槽流入沉淀池

7、，由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池，再由储浆池流入吸浆池供泥浆泵吸入，经高压软管、钻杆进入孔底冲击土层。泥浆池中沉淀池和吸浆池中各安装一台泥浆泵，沉淀池中泥浆泵起排除多余泥浆及钻渣作用，吸浆池内泥浆泵与高压软管相联接，起循环作用。3.6泥浆排放钻孔时当泥浆过稠、泥浆池内钻渣过多和钻孔结束清理泥浆池时，将多余的泥浆及钻渣排出泥浆池。我部已在距施工地点15KM处购买一处山地作为泥浆集中堆放处，场地面积为3000m2（长60m宽50m=3000 m2）。待桩基施工结束后，安排挖机将泥浆挖起装车，用泥浆专用运输车辆将泥浆运至指定的地点规范堆放，并用装载机和推土机进行整平。泥浆排放场安排专人看护，及时予以

8、加宽加高，以免造成环境污染。3.7钻孔以上工作准备就绪，经监理工程师同意后方可开始钻孔。钻孔刚开时暂不落杆，先行空钻以加强孔口的护壁固孔作用，等孔内造浆达到设计要求后，再开始钻进。钻孔时的进尺速度及钻速取决于土层分布情况，每台钻机的首根桩钻孔时以摸清土层分布为基准，钻进速度比正常速度减慢。钻孔过程中始终保证孔内泥浆高度，及时检查孔泥浆质量。对照设计图纸中地质分布图，详细记录实际土层分布，如有与设计不符情况，应详细注明，并留取泥浆样品及指标，便于比较复核，同时上报现场监理工程师签认。钻孔过程中泥浆指标控制在：相对密度1.21.45左右，黏度1720秒，含砂率4%。土质较好的粘土层泥浆应略稀；遇有

9、土质较软的土层时，应上下提升钻头，进行扫孔，同时适当增大泥浆浓度，以防缩孔；如遇有砂土层时，除增大入孔泥浆内浓度，加强保护壁外，在出浆处泥浆沟内，不断注入少量清水，或将泥浆沟改道加长，加速钻渣沉淀。密切注意土层变化，按要求做好钻孔记录和换班记录，钻孔记录上有每层土的起止标高及对应泥浆指标、钻孔历时等，换班时上一班当班人，在记录上签字。钻孔深度以钻杆加钻头的累计高度及钻机平台标高控制，钻孔前根据业主所交水准点引测机架平台高程，结合孔底设计标高及超钻深度（30mm）计算该桩需接钻杆数及钻至孔底时主动杆上应留尺寸来控制钻孔深度。并用标有刻度的测绳配合吊锤测量复核。3.8清孔当钻孔达到预定深度时可将钻

10、头提升3050cm，采用换浆法清孔，即用符合要求的优质泥浆把孔内含有钻渣的泥浆通过循环置换出来，以泥浆指标达到规范规定的要求为止。清孔半小时后，将泥浆池、沉淀池内钻渣清入泥浆排放场内，同时注入适量清水，清水量以确保循环泥浆浓度符合要求为准。清孔结束后对桩的成孔质量和沉淀层的厚度按技术规范的标准进行全面检查，检查分两步：清孔后，拆钻前主要检查桩孔的深度（不小于设计值）及泥浆指标（相对密度1.031.10，粘度1720Pas，含砂率2%），泥浆指标检测方法同钻孔时检测方法，孔深用测绳吊锤测量。泥浆性能检测配备两台泥浆比重计，一套含砂测定仪、泥浆粘度计。拆钻后主要检查桩径（不小于设计值），垂直度（1

11、%）及沉淀厚度（不大于设计规定），垂直度及孔径用孔规检测, 孔规用钢筋加工制成，外径同设计桩径，长6m；孔底沉淀厚度用测绳吊锤测量比较，清孔后的孔深与砼灌注前孔深之差即为沉淀厚度。清孔后的成孔质量经监理工程师检查合格后拆钻。3.9钢筋笼制作与安放1钢筋笼制作钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计要求外，还应符合下表规定。钢筋笼制作允许偏差表项目允许偏差主筋间距箍筋间距20钢筋笼直径钢筋笼长度50制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。2钢筋笼孔内安放钢筋笼在孔口丝接：a连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、

12、完好无损。b滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧扭力扳手的精度为5%。c经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。d根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，采取不同的安装方法，见下图：两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的50%，间距错开，不少于35d。钢筋丝接完好后，应缓慢下放至孔内，严禁砸笼，钢筋笼下放至预定位置后，应在孔口固定，以防其上窜或下沉。十、下导管导管埋深以钻机平台为基准，导管深度与砼深度之差即为导管在砼内埋深。导管安装前先进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。3.10下导管1导管的选择导管直径30cm

13、，导管上依次标有刻度，便于计算导管在砼内的埋深。采用丝扣连接的导管，其内径250，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。（1）外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。（2）对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。（3）压水试验：在连接后导管内先加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机加压到0.50.6MPa，维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约为15min。经以上检验合格

14、后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土浇筑的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下浇筑时，导管底端距孔底距离根据首批混凝土的数量来确定，但必须满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。2导管下放导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。3.11二次清孔1、二次清孔采用反循环法。将泥浆从已下的导管中注入桩底，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。

15、2、二次清孔采用泵吸反循环法。如发现孔底有大的碎块，一般的反循环法无法清理，则可采用泵吸反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过风管（水管）送至孔内气浆混合器，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混和物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在压气动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。经实际试验，直径在10 以内的卵石及碎石都可从孔底反出。泵吸反

16、循环清孔工作操作要领及注意事项：1导管下放深度以出浆管底距沉淤面3040cm 为宜，风管（水管）下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.550.65 来确定。2空压机的主要参数：风量69m3/min，风压0.7MPa。出水管直径 110，送风管直径（水管） 25。混合器用25 水管制作，在1m左右长度范围内打6 排，每排4 个8 孔即可。3开始送风时应先孔送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。4送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动出水管（导管

17、），以利排渣。5随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。6清孔后，孔内泥浆比重：1.031.10，黏度：1720Pas，含砂率：2%，胶体率：98%，孔底沉渣厚度50mm。3.12混凝土浇筑砼灌注前再次测量孔底沉淀厚度，如沉淀厚度超出允许值（50mm），再进行二次清孔，直到符合要求为止。二次清孔用高压水枪进入孔底冲击孔底沉淀层，用符合要求的泥浆置换出沉淀物。灌注前砼储料斗容量3.8m3以上，备足砼的首灌量，以保证首批砼注入后，导管在砼内至少有1m的埋置深度，以后保持在26m之间，任何情况下导管提升后的埋深不少于最小埋深度（2m）。首灌砼方量计算如

18、下：V=/4*d2*h+/4*D2*Hh=w*Hw/c式中：V首灌砼体积 d导管直径 h埋深1米时导管内砼柱高度 D井孔直径 H埋深1米时孔内砼高度，按1.4m考虑 w、c分别为泥浆及砼密度，w按1.05考虑 Hw埋深1米时井孔内泥浆高度（46.6m）H =w*Hw/c =1.05*46.6/2.5=19.6mV =/4*d2*h+/4*D2*H =/4*0.252*19.6+/4*1.62*1.4=3.8m3首批砼灌注前，在储料斗底部设置一钢活塞，料斗内砼达到首灌量时用卷扬拨出活塞进行砼灌注。砼应连续灌注，不中断，直到砼灌注到桩顶设计标高以上50cm100cm（具体视孔底沉淀厚度而定），以确

19、保凿去桩头多余部分后，以得到监理工程师满意的砼质量为准。砼灌注过程，每次拆导管前后都应测导管埋深，土质变化处详细量测砼上深速度，由此可判断桩径是否有变化。砼灌注过程中按上中下三次随机取样，分别制取15*15*15cm砼试各一组，用于砼28天抗压强度试验。桩间距5米以上，可以连续施工，台桩施工时注意要隔桩施工。混凝土的选用：桩基水下砼的选用有信誉的砼搅拌站为砼供应方，砼到达现场后首先核对报码单，无误即在现场作坍落度核对，允许12cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。混凝土搅拌输送：混

20、凝土水平及垂直运输采用汽车泵，混凝土泵型号sy5620TH13-37（或由商品混凝土站提供），每台砼泵的最大工作能力约为120m3/h。 输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。3.13 起拔护筒混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。第四章 施工保证质量措施4.1质量目标（1）质量目标：合格工程。（2）目标分解：1）质量控制资料完整。2）工程所含分部（子分部）工程有关安全和功能的检测资料完整。3）主要功能项目的抽查结果应符合相关专业质量验收规范的规定。4）所有设备的安装、调试符合有关验收规定；3、项目部现场质量控制体系现场专业施工员班组自检质检员技术负责人抽检 复

21、检 过程检项目技术总负责分部检交接检交接检项目部现场质量控制体系4.2钻孔灌注桩的质量检查及检查方法1、钻孔灌注桩成孔的质量检查钻孔在终和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度、泥浆性能、孔底沉淀厚度等进行检验。符合要求才可进入下道工序的施工。钻孔扩底灌注桩成孔质量允许偏差编号附注孔的中心位置不大于10CM孔径不小于设计桩径倾斜度垂直度：1%孔深不小于设计规定清孔后沉淀层厚度50mm清孔后泥浆指标相对密度1.031.10粘度1720Pas 含砂率2%2、检验方法A、桩孔位中心位置测定后、必须有技术人员复核：B、桩直径：用卷尺检查钻斗及扩大头直径：C、倾斜度：用水平仪及吊锤测定：D、孔深：用

22、测绳测定：E、泥浆指标：用泥浆比重法。4.3钻孔灌注桩的监控如果说施工准备阶段的资料控制属于事前控制（主动控制），那么施工阶段则属于事中、事后控制（被动控制）阶段，是钻孔灌注桩质量形成的关键环节，施工期间的任何闪失都可能造成桩基的永久缺陷，而此时工程质量的保证主要取决于施工方的施工经验和操作人员的技能和责任心。成孔是钻孔灌注桩施工中的一个重要环节，其质量如控制不好，则可能导致穿孔、坍孔、缩颈、桩孔偏斜、桩端达不到设计持力层要求、桩身加泥砂以及断桩等，将直接影响桩身质量并造成桩承载力下降。故在成孔质量监控方面应容易出现六个方面的问题，具体为：1钻孔中易出现坍孔现象；2钻孔易偏斜；3梅花孔；4卡钻

23、；5钻孔漏浆；6钢筋骨架上升；这些问题也是我们平时所说钻孔灌注桩的常见事故，我们要按照事前预防、事中控制、事后处理的原则，确保成桩质量。针对上述问题，根据不同情况，我们要采取不同的预防措施。1钻孔中易出现坍孔现象坍孔，其表征是孔内水位突然下降或者回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。坍孔多由泥浆性能不符合要求，孔内水头未能保证，机具碰撞孔壁等原因造成。应查明位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能，加高水头，深埋护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或者砾石土全部回填，无上述土类时，可采用粘质土并掺入5%-8%的水

24、泥砂浆，应等待数日方可采取改善措施后重钻。坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。2钻孔容易偏斜常由地质松软不均，岩面倾斜，钻架位移，安装未平或者遇到探头石等原因造成。一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。3.梅花孔常由冲击钻锥的自动转向装置失灵、泥浆相对密度和粘度太大，冲程太小等原因造成，应针对上述原因采取改善措施。已发生的梅花孔，应采用片石或卵石土掺粘质土混合回填孔内，重新冲击钻孔。4.卡钻卡钻多因先形成了梅花孔，或钻锥磨损未及时焊补，钻孔直径变小，而新钻锥又过大，钻锥倾斜，遇到探头石，或孔内掉入物件卡住等

25、，卡钻后不宜强提，可用小锥冲击或用冲、吸的方法，将钻锥周围的钻渣松动后再提出。5钻孔漏浆钻孔漏浆，遇护筒内水头不能保持时，宜采取护筒周围回填土夯筑密实、增加护筒埋深、适当减小护筒内水头高度，增加泥浆相对密度和粘度，倒入粘土使钻锥慢速转动，增加孔壁粘质土层厚度等措施，用冲击法钻孔时，可填入片石、卵石，反复冲击，增加护壁。6钢筋骨架上升除去一般被勾挂上升的原因外，主要是由于混凝土拌和物冲出导管底口后向上的顶托力造成的。其防止方法见前面水下混凝土浇筑已经说明。辅助方法是将钢筋骨架顶端焊固在护筒上，或将钢筋骨架中的4根主筋伸长到桩孔底。2、水下混凝土（商品砼）拌制质量监控要点钻孔灌注桩所需建材（必须与

26、跟单质量保证资料相符，否则禁止使用）中混凝土应选用水下混凝土：其粗骨料宜选用卵石或直径小于40mm（尽可能采用二级配）的碎石，碎石含泥量小于2%；含砂率在40%45%，并以20%的活性矿粉替代之，以提高混凝土的流动性,防止堵管；为改善和易性缓凝，混凝土宜掺外加剂。浅孔小孔径桩灌注混凝土初凝时间应4.5h，深孔大孔径桩灌注混凝土初凝时间8.0h。7灌注中期导管进水；在成孔质量监控方面应容易出现六个方面的问题，具体为：1.灌注中期导管进水1灌注中期导管进水；2初灌导管堵塞；3中期导管堵塞；4夹层或断桩多在提升导管且底口超出已灌混凝土拌和物表面时发生，遇到该种故障，可依次将导管拔出，用吸泥机或潜水泥

27、浆泵将原灌混凝土表面的沉淀土全部吸出，将装有底塞的导管压重插入原混凝土拌和物表面下2.5M深处，然后在无水导管中继续灌注，将导管提升0.5M，继续灌注的拌和物，即可冲开导管底塞流出。2. 初灌导管堵塞。 多因隔水硬球栓或硬柱塞不符合要求被卡住而产生。可采用长杆冲捣，或用附着于导管外侧的振动器振动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆上加配重冲击导管内混凝土。若上述方法无效，应提出导管，取出障碍物，重新改用其他隔水设施灌注。3中期导管堵塞多因灌注时间过长，表层混凝土拌和物已初凝产生；或因某种故障，拌和物在导管内停留过久而发生堵塞。处理方法是将导管连同堵塞物一齐拔出，若原灌混凝土表层沿未初凝，可用新导管插入原灌拌和物内2m深，用潜水泥浆泵下入导管孔底，将底部水泵出，再用圆杆接长的小掏渣桶下入管底，升降多次将残余渣土掏除干净，然后在新导管内继续灌注，但灌注结束后，此桩应作为断桩予以补强。产生原因：导管埋置过深，导致孔内混凝土顶面沉淀不易被顶走而翻转夹入桩中。导管埋置过浅，容易形成假象误埋入混凝土顶面的沉淀中，导致混凝土与沉淀混夹，甚至断层。导管提空后，未科学处理又重新灌注混凝土。导管漏水，形成堵管后，强行提管浇筑混凝土，形成夹层及空心层甚至断桩。混凝土缓凝时间过短，或操作人员忘缓凝剂，导致孔