水泵的生产加工流程Word格式.docx

1、齿轮泵广泛应用于石油、化工、船舶、电力、粮油、食品、医疗、 建材、冶金及国防科研等行业。齿轮泵适用于输送不含固体颗粒和纤 维，无腐蚀性、温度不高于150C、粘度为51500cst的润滑油或性 质类似润滑油的其它液体。试用各类在常温下有凝固性及高寒地区室 外安装和工艺过程中要求保温的场合。齿轮泵制造齿轮泵壳体多数齿轮泵采用铝台金泵体，这是因为铝合金重量轻、加工容易, 而且铝合金泵体在加工较少产生粉尘，而且容易清洗.泵体的毛坯以往一直采用金属型铸造工艺， 随着齿轮泵向高压化 方向发展，铸造泵体的强度已不能满足要求.因此，不少企业开始采 用铝合金挤压型材做为泵体毛坯，由于挤压型材和铸件的合金成分及

2、成型工艺不同，型材泵体毛坯的材料内部组织状态、力学特性、抗疲 劳特性、表面质量及材料利 用率的明显优于铸件毛坯。齿轮泵前、后泵盖多数齿轮泵的前、后泵盖也采用铝台金材料，毛坯采用金属型铸 造工艺。有的公司齿轮泵产量大，压力铸造设备完善，已开始使用压 力铸造铝台金前、后泵盖毛坯，这种毛坯在保证其强度与刚度的前提 下不仅能减轻重量、减少加工量和降低成本，而且外观质量好。齿轮齿轮泵的齿轮大多数采用整体结构，即齿轮与轴成为一体，文中 涉及的齿轮均指这种一体结构件，齿轮工艺的发展主要有以下几点：1、齿轮毛坯以往齿轮毛坯均采用模锻制坯形式，加工余量大，费用高。近年 来，各厂着力进行齿轮毛坯精化，已有企业开始

3、使用焊接工艺加工齿 轮毛坯，即齿轮与轴采用两种不同直径不同的圆钢经焊接加工成为齿 轮毛坯，其优点是毛坯精化，使材料利用率提高，生产费用下降，据 资料统计可降低费用20%。2、制齿工艺大量生产的齿轮的制齿通常是采用滚齿工艺。 由于通用型滚齿机 工作台允许的额定蜗轮转速比较低， 这就限制了滚齿的切削速度，因 而导致加工时间长，生产效率低，使制齿工艺成为齿轮生产的瓶颈 。解决这一问题的办法是采用高效制齿技术， 主要包括有采用专用齿轮 加工机床及专用齿轮刀具.这种专用滚齿机床刚度高，适宜于加工少齿数的齿轮，可提高切削速度，这样例齿效率可提高 34倍。3、齿轮热处理齿轮热处理包括渗碳和淬火，其中渗碳工序

4、时间长，零件变形大。多年来，各厂一直在热处理上着手改进。目前，有的工厂已将原来的渗碳工艺改进为由计算机控制的三元共渗新工艺， 缩短了热处理时间、减少变形、节约能源、降低成本，收到了良好的效果。工艺方法硬化层状态性能强度变性倾向层深mm组织分布残余应力表面硬度耐磨性。HMP a1 。FMPa6500.4马氏850H渗碳2体+压应V57较大碳化力高2 4物+沿齿63HR1500450廓C700C-N48奥氏很高较小共渗0.2体1.2V58C合金350氮化1000（调800质渗氮0.6含氮钢）很小固溶1200HV12504000.6N.C500（渗1.1氮钢）氮N-C0.3化合0.5800HV900

5、高频齿面600感应12较局淬火超音廓或力（齿频根应1150火焰面力状中频态与362 6有关）橡胶密封件橡胶密封件一直是齿轮泵提高性能（特别是压力）和可靠性的主 要障碍，也是我国齿轮泵行业的薄弱环节。各工厂对密封结构和密封 件材料进行了大量工作及多种样品试验，其中以橡塑共混材料的密封 件的效果最好，这种材料的密封件具有弹性好、强度高及永久变形小 的优点，且工艺难度不大，价格合理，在高压齿轮泵中与挡豳组合使 用，性能好、可靠性高， 现已推广使用。齿轮泵集成化齿轮泵正在向集成化方向发展，这是因为齿轮泵集成化后在主机 上布置很方便，降低成本，还可以简化油路，并减少油液泄漏环节。最早的齿轮泵集成化产品是

6、双联泵和多联泵， 现在双联泵和多联泵已 成为齿轮泵系列产品的一个重要组成部分。 另一种成熟的齿轮泵集成 化产品是机动车辆动力转向泵，这种泵是在齿轮泵上装有流量控制阀、 安全阀，使之成为恒流量泵，即当泵转速达到规定转速后，其泵的输 出流量保持恒定，装有安全阀可防止液压系统过载。二、离心泵优质产品来源于优秀的设计，更是依赖于优良制造的可靠保证， 而优良制造取决于完善的加工工艺。 只有选择了正确的加工工艺，才 能制造出高精度产品，降低生产成本，提高生产效率，为企业创造良 好的效益。水泵零件的制造因品种多、结构复杂、用料广泛，以致加 工难度大，工艺质量不易控制。尤以单件、小批量，品种多变的生产 模式，

7、工序相对较为集中，更加要求操作者掌握较全面的机械制造专 业知识，具有良好的综合素质。水泵零件结构复杂，铸件占80%以上，主要为铸铁件、铸钢件和 铸造不锈钢件；轴类零件较少，主要为优质碳钢、铭钢或不锈钢件。 水泵零件的加工，因其具有水力流道，在考虑定位装夹基准时必须找 正流道的正确位置。避免装配后造成压水室与叶轮流道偏斜、错位、 间隙不均甚至碰擦，影响产品质量。为了保证零件制造精度，需要设 计相应的工装，并合理安排工艺流程控制工艺因素。 现针对生产中容 易出现的问题将工件装夹、加工要求、典型零件加工工艺浅析如下：一、工件的装夹1、 操作者必须在熟悉产品图样、工艺文件和工艺装备的基础上从事 作业生

8、产，避免盲目生产造成零件报废；2、 在机床工作台面上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并找正加 工要求的相对位置；3、 工件装夹前应将其定位面、夹紧面，夹具的定位面擦拭干净，不 得有毛刺，保证定位精度；4、 按工艺规定的定位基准装夹，定位基准符合以下原则：（1）、尽可能使设计基准、加工基准、检验基准重合，便于加工尺寸 链的换算和测量；（2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准，容易保证形位公差，如 平行度、同心度、垂直度等；（3）、粗加工基准选取应结合后续工序的定位要求， 有利于提高加工 精度；（4）、精加工工序定位基准应是巳加工表面，使定位准确、加工精度 高；（5）、选择的定位基准必须使工件定位

9、、夹紧方便，加工时稳定可靠。5、 夹紧工件夹紧力的大小适当，夹紧力的作用点应通过支承面，尽 可能靠近加工面；对刚性较差或是悬空的工件，应增加辅助支承以增 强刚性；6、 夹紧精加工面应以铜皮作软垫保护，不损坏巳加工表面；7、 加工面应尽可能靠近床头箱，选取适当刀具增强系统刚性，提高 加工表面粗糙度。二、加工要求1、 操作者应根据图样技术要求和工艺文件的规定，及工件材质、精度要求、机床、刀具、夹具等情况，正确选择工艺路线，合理选择切削用量；2、 对有公差要求的尺寸在加工时应尽量按中间公差加工；3、 工艺规程未规定的粗加工表面粗糙度应不大于 Ra25;下道工序需淬 火的表面粗糙度不大于 Ra6.3钗

10、孔前的表面粗糙度不大于 Ra12.5瘩 削前的表面粗糙度应不大于Ra6.3;4、 粗加工的倒角、倒圆、槽深应按精加工余量加大或加深，保证精加工后达到设计要求；退刀槽切忌过深和锐角，以避免应力集中；5、 图样或工艺中未规定的倒角和白由尺寸应按相关规定制作；6、 本道工序产生的毛刺应在本工序去除；7、 在大件加工过程中，应时常检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生事故；8、 粗、精加工在同一工序进行时，应考虑热胀冷缩、加工应力等因 素影响最后尺寸精度；9、 在切削过程中，若加工系统发出不正常声音或粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查；10、 正确使用量具，测量前注意校准，检验时切忌用力过大造成量具

11、 损坏或增大测量误差；11、 加工后的工件应在规定的工位器具上摆放，以免损伤加工表面；12、 加工后的工件应经专职检验员检验合格后转入下道工序。三、典型零件的加工工艺分析1、泵体加工工艺：泵体加工工艺重点是保证装配基准孔面与压水室流道的正确位置。泵体加工的设备主要为车床、立车、镯床等，其中卧式车床适合小泵 体的加工，生产效率虽高，但不便找正加工面与流道的相对位置，常 造成装配基准孔与流道中心面不垂直及相对位置不准确。 所以大泵体 多在立车和镯床上加工，工件装夹在工作台面上，可用垫铁校正流道 位置，压紧方便；并且镯床工作台可旋转，能在一次装夹中加工多个 侧面。如管道离心泵泵体使用镯床的工艺路线为

12、： （1）、以底脚面垫准找正流道后夹紧，分别车进出口法兰，保证了法兰平行且与流道中 心重合；（2）以进水口法兰立于工作台上找正流道后压紧，车准叶轮 装配端各孔面；然后工作台旋转180度后锁紧车好底脚面，保证了装 配孔面与流道的位置精度；（3）、按图样完成其它工序。2、 叶轮加工工艺：叶轮加工主要集中在车床上完成，常见工艺路线为： （1）、用四爪夹叶轮外径或后口环，以流道中心或前后盖板流道面作轴向找正基准及 叶轮进口直径作径向找正后夹紧，粗车叶轮进口端口环留精车余量 1-2mm，及前板面；本工序保证叶轮流道的相对位置 ；（2）、三爪夹巳车叶轮口环找正工件后夹紧，将后口环、外径、内孔、后盖板车 好

13、，保证了内孔、外径、口环的同心度要求；（3）、用心轴以叶轮内 孔定位，精车叶轮前口环，保证前口环与内孔的同心度要求； （4）、三爪夹后口环或外径找正内孔插键槽，保证键槽对称度； （5）、钻叶轮平衡孔，保证大小并均分叶片间距，不损伤叶片； （6）、做平衡试验。3、 泵盖（或电机支架）加工工艺（管道泵为例）：泵盖零件结构通常一端止口连接电机， 另一端台阶连接泵体。两端安 装配合孔面无法在一次装夹中同时加工完成， 如不同心将会出现质量 问题。常见加工工艺为：（1）用四爪夹住一端（如泵 体连接端）找 正、把另一端粗精车好；（2）在车床上安装校准车胎尺寸，将巳车一 端（电机安装止口）配合孔装入车胎内找正

14、压紧、粗精车泵体连接端 尺寸，这样两端的同心度完全可以保证。 然后用钻模钻好各处螺栓连 接孔。4、 轴加工工艺：轴类零件加工中细长轴加工较困难，采用合理的加工路线辅以适当的 工装（如中心架），可以达到设计要求。轴加工主要以中心孔作定位 基准，两端外圆不能在一次装夹中同时完成， 精加工为保证径向跳动 要求通常采用两头顶上鸡心夹的装夹方法， 高精度的配合面常用磨床 完成。工艺路线为：（1）、粗车，分别钻两端中心孔，夹一头顶一头 将外圆粗车成、留余量，转入热处理工序（如调质）；（2）半精车，对 热处理后的轴一定要修复中心孔，夹一头顶一头进行半精车，留精车 余量0.5-1mm,并完成轴上的螺纹、退刀槽

15、等加工，注意车退刀槽切 忌尖角造成应力集中，影响轴的强度；（3）、精加工，对于要求不高的 零件采用两头顶上鸡心夹，将配合部位外圆精车成；若配合面要求精 度高、批量生产的轴，留磨加工余量 0.3-0.6mm;（4）、铳键槽，注意保 证对称度；（5）、磨外圆，采用两头顶上鸡心夹将配合面磨成。据市场信息反映，多数质量问题都与制造不良有关， 可见工艺的重 要性不容勿视。水泵零件的制造工艺变化多，但通过研究分析仍有规 可循。工艺制订原则主要是：抓住关键一一准确选择基准；把握重点 采用合理工装保证；决定方法一一正确的工艺路线。依靠工艺人 员的周密编制，结合操作者的现场经验集思广益，使水泵零件的制造 达到设计要求，实现优质高产是完全可能的。