键盘按键注塑模具设计Word格式.docx

1、（1）正确选择浇口位置，选择塑件侧面中部设计浇口。（2）对原料进行充分的预干燥处理，或提高成型件和流道精度，或提高注射压力，或对模具预热等，以保证最好的熔融流动性，对型腔充分填充。（3）在成型零件的加工上，一定根据加工要求，特别是顶杆和型腔的狭长部分，保证其加工精度和表面粗糙度，保证模具的排气性良好，减少气穴熔接痕。（4）设计冷却系统或在塑件取出后用热水立即对其进行淬火处理，保证塑件的尺寸稳定性。8 总结 历经近三个月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教极具经验的模具设计15图 7-1 塑件的网格划分图 第三步：网

2、格诊断，网格划分需要满足一些基本原则，如联通域个数为 1，最大纵横比小于 20，网格匹配度大于 85%等。第四步：选择工艺参数，选择材料，注塑机及注塑的基本工艺。图 7-2 填充时参数设置 第五步：开始分析，得到分析图像 图 7-3 最佳浇口位置分析 图 7-4 表面温度分析 14图 6-4 模具开模实体图 7 塑件的工艺优化分析 7.1 moldflow 模塑分析简介 注塑成型 CAE 分析的内容和结果为模具设计和制造提供可靠、优化的参考数据，其中主要包括15：（1）浇注系统的平衡，浇口的数量、位置和大小；（2）熔接痕的位置预测；（3）型腔内部的温度变化；（4）注塑过程中的注射压力和熔融料体

3、在填充过程中的压力损失；（5）熔融料体的温度变化；（6）剪切应力、剪切速率。根据注塑成型的 CAE 分析结果，就可以判断模具及浇注系统的设计是否合理，其中的一些基本原则如下：（1）各流道的压差要比较小，压力损失要基本一致；（2）整个浇注系统要基本平衡，即保证熔融料体要同时到达，同时填充型腔；（3）型腔要基本同时填充完毕；（4）填充时间要尽可能短，总体注射压力要小，压力损失也要小；（5）填充结束时熔融料体温度梯度不大；（6）熔接痕和气穴位置合理，不影响产品质量。7.2 moldflow 分析 以下为 moldflow 软件分析塑件成型工艺的简单步骤和部分图形介绍，得到相应的保压时间、注射时间、注

4、射压力、熔接缝出现的位置等图象。第一步：导入塑件；用 Pro/e 软件生成零件后转化为 stl 格式文件导入到 moldflow软件中。第二步：模型网格划分；这是 CAE 分析最重要的一步，一般情况下，MPI 系统会给出一个推荐的网格大小，但在某些情况下可能并不合适，网格的边长一般是产品最小壁厚的 1.52 倍，这样基本能保证分析的精度。在这里，塑件的最小壁厚为 1mm，通过反复比对，我们发现取边长为 2mm 时网格效果较好。13图 6-1 动模部分实体图 图 6-2 定模部分实体图 图 6-3 模具闭合实体图 125 模具结构及工作原理分析 5.1 模具结构简介 根据塑件的结构特征与外观要求

5、，我们可以采用一模两腔侧浇口的三板式注射模。脱模机构采用一次脱模，即推杆脱模方式。模具装配图结构如下图 5-1 所示；1-动模座板 2-垫铁 3-内六角螺钉 4-导柱 5-动模板 6-导套 7-定模板 8-定模座板 9-内六角螺钉 10-浇口衬套 11-内六角螺钉 12-内六角螺钉 13-凹模 14-凸模 15-拉料杆 16-推杆 17-复位杆 18-内六角螺钉 19-推板 20-推板固定板 图 5-1 装配图主视图 5.2 模具原理解析 模具安装在注射机上，定模座固定在注射机的定模板上，动模座固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流通注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。开模时，

6、动模随动模板一起运动,推板 19 逐渐将分型面顶开，与此同时在推杆 16 和拉料杆 15 的作用下将注塑件和凝料从型腔中推出。合模时，由于复位杆 17 的作用，可以将推板，导柱，拉料杆和推杆复位。6 模具的三维实体造型 6.1 软件实体造型简介 模具的三维实体造型，即是通过三维造型软件将平面的二维图纸转化为三维实体模型，使技术人员对模具拥有更直观的认识，有利于模具的优化设计，缩短模具设计周期，降低设计成本，提高设计质量。在目前的模具设计行业中，普遍应用的实体设计软件有 Pro/E、UG、Solidworks 等等，在这里我们选用实体造型功能强大的 Pro/E 软件。6.2 模具实体造型 11查

7、表，取 f=7.22（水温为 30 c?时） 。0.8420.24.187 （）4.187 7.22 （996 1.69）3.46 10（0.006fhkJ mh cd= （4-13） （5）计算冷却管道总传热面积：316060 3.2 10 /600.002170 （30 25）/2WQAmh t+ （4-14） （6）计算模具上应开设的冷却管道的孔数：0.350.006 0.315ndB （4-15） 综上我们可以知道，本模具可以不设计冷却系统。4.9 注射模具材料选择 成型零件的材料选择的要求如下：（1） 机械加工性能良好， 要选用易于切削， 且在加工后能得到较高精度零件的钢种。（2）

8、内部组织性能优良， 注射成型零件工作表面， 多需要抛光达到镜面， Ra0.8um，要求钢材硬度 3540HRC 为宜，过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，较少杂质，无瑕疵和针点。（3）磨性和抗疲劳性能好，所选用钢种应使注射模具能减少抛光修模的次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到批量生产的使用寿命期限。（4）有耐腐蚀性能。总之，要求在达到使用要求的前提下应尽量选用价格低廉，易于成型加工和比较常见的钢种。合金钢 Cr12 通过淬火热处理，强度高耐磨性好，常用于形状复杂，要求热处理变形小的型腔、型芯或者镶件和增强塑料的成型模具，可作为塑件成型件钢种。（5）其它模具零件材料的选择 a、导柱

9、、导套材料的选择 使用要求：对导柱要求表面硬度较高，内部具有足够的韧性，不易折断、折弯；表面的耐磨性要好。在材料上，导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用低碳钢（20 号钢）渗碳（0.50.8mm 深），经淬火处理（5660 HRC）或碳素工具钢（T8A、T10A）经淬火或表面淬火处理（5055 HRC）。导套材料选用 T8A，淬硬到 5055HRC。其硬度较导柱低 5 度以免同硬度材料之间碰撞磨损。b、主流道衬套材料的选择 使用功能要求：有良好的耐磨性，有时还需要有耐腐蚀性。45 钢表面淬火硬度为4348HRC，用于本模具的主流道衬套用钢。c、顶杆、拉料杆材料的选择 有一

10、定的强度，不能产生压杆失稳，也要有一定的耐磨性。头部要与塑料接触，硬度也要达到要求；此外，顶杆经常会更换，还要具有好的经济性，并且是常用钢种。T8A 淬火低温回火硬度大于等于 50HRC，用作本模具的顶杆和拉料杆等用钢。d、模板、推板、推板固定板、垫块和模座等的材料选择 本模具为中小型注塑模具。要求模板、推板、推板固定板、垫块、模座等具有足够的强度、刚度，易于加工成型。大部分时候是从模具的经济性方面来考虑这些零件的材料。该模具采用 45 钢或 Q235 作为模板、推板、推板固定板、垫块和模座等的钢材。10在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工

11、艺要求不同， 模具的温度要求也不同。 流动性差的塑料如 PC， POM等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。本次设计所选用的塑件其材质是 ABS 塑料，它具有优良的加工性能。比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短，制件尺寸稳定性好，对于模温的要求低。经过校核计算，在此不需要设计冷却

12、水道系统。4.8.2 冷却时间的计算 塑件在模具内的冷却时间， 通常是指塑料熔体从充满型腔时到可以开模取出制件时的这一段时间。 结晶形塑料制件的最大壁厚中心温度达到固熔点时所需的冷却时间 t（s），所选塑料为 ABS 塑料， 则 cSt8 .15727.36 （4-10） 275 157.836.27 2157.8 70=715s 式中 S制品的壁厚，mm； -模具型腔壁温度， c；c -塑料注塑温度， c。4.8.3 冷却管道直径计算 模具的冷却主要采用循环水冷却方式。这里我们选用 25的水作为冷却介质， 取出口温度为 30（1）每个成型周期注射塑料质量 m=301.1g=33g 产量 W=

13、M/总 t =33/40=0.045kg/min=2.97 kg/h 式中总 t 成型周期，s；单位时间内塑件所发出的热量 Q=WQ =2.973.5100KJ/h=1039.5kJ/h （2）计算冷却水的体积流量vq ：83. 0253018. 4/5 .1039Qqvm3/min （4-11） 式中vq 冷却介质的体积流量，m3 /min； 冷却介质水的密度，kg/m3；W单位时间内注入模具中的塑料质量，kg/min；Q 单位重量的塑料在凝固时放出的热量，kJ/kg；1 冷却介质出口温度， c2 冷却介质进口温度， c由塑料塑模成型技术表 415，可取冷却水道直径 d=6mm。（3）计算冷

14、却水在管道内的流速 v:sqv80. 110006 （ （4-12） （4）计算冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数 h：9侧壁自由边中心最大挠度为maxESPhC （4-6） 满足刚度条件，故 E （4-7） 式中，C 为整体型腔侧壁厚度的刚度计算系数，查表得到（如下表） 。15/24=0.625 整体型腔侧壁厚度的刚度计算系数C h/L10.6 0.7C1 0.1880.177表 4-1 模具型腔壁厚刚度系数（部分） 式中 S型腔侧壁厚度，mm；P模腔压力，Mpa；1 L 型腔长边长度，mm；H型腔深度（h）+型腔底板厚度（t） ，mm；E型腔材料拉伸弹性模量，Mpa，非合金钢 E=2.

15、1510 Mpa，预硬化模具钢 E=2.210 Mpa；最大允许变形量，mm。当1 L 300mm 时，按允许变形量 =1 L /6000mm 计算。C =0.625 p=0 P k=200/3MPa=66Mpa；k 为为注射压力损耗系数 k=0.30.7。=24/6000=0.004 0041 . 266625mm=13.3mm，取整为 S=15mm。（2）按强度度条件计算 最大应力在最大弯矩处，最大应力为P （4-8） 满足强度条件 ， 故 （4-9） 式中，h型腔深度，mm； 型腔材料许用应力，Mpa,非合金钢 =160200Mpa，预硬化模具钢 =300350Mpa；C 整体型腔侧壁厚

16、度的强度计算系数，按下表查取。24/15=1.6 整体型腔侧壁厚度的强度计算系数表 4-2 模具型腔壁厚强度系数（部分） L1/h1.5 2.0 C2 0.7271.226C =0.727 0.727 66 20160mm=8.21mm,从安全方面考虑，应该取值大者，即取 S=15mm。4.8 冷却系统的设计 4.8.1 模具冷却系统介绍 84.7 成型零部件的设计及计算 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。4.7.1 凹模深度和型芯高度 由于计算凹模深度和型芯高度的基准平面与脱模方向垂直， 在计算这两种尺寸时可不考虑磨损引起的尺寸公差

17、。凹模深度：H = （1+cps ）sh -x （4-4） H 凹模深度名义尺寸（最小尺寸） s 平均收缩率, s =0.5% sh 制品高度名义尺寸（最大尺寸）, sh =10mm x 修正系数，x =1/21/3，一般取 0.63。计算得H =9.42mm。型芯高度：sh +x （4-5） H 型芯高度名义尺寸（最小尺寸） ， s 平均收缩率，sh 制品高度名义尺寸（最大尺寸） ，sh =20mm 计算得 H =10.68mm。4.7.2 成型型腔壁厚的计算 在注射成型时， 为承受型腔高压熔体作用， 型腔侧壁与底板应有足够的强度、 刚度，为了使刚度、强度不发生失效，有必要确定那侧要求的壁厚

18、。采用整体式矩形型腔，刚度计算时，将每一侧壁视为均匀载荷的两端固定梁，其最大扰度发生在中点，受力情况如图 4-5 所示。其壁厚可按以下计算 图 4-5 模具型腔壁示意图 （1）按刚度条件计算 矩形模具整体型腔侧壁是三边固定一边自由的矩形板，最大变形量在自由边中间，7A垂直于抽芯方向型芯的投影面积，mm2 A=LL =20mm20mm=400mm2；Q=tgltEcossin400. 0 （3320%5 . 01800. 3N =4256.5N 4.6.2 推杆脱模机构的设计 推杆脱模机构是最简单、最常用的一种形式，具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。

19、4.6.3 推杆直径的确定及校核 推杆尺寸计算：本设计采用的是圆形推管和推杆推出，在求出脱模力的前提下可以对推杆或推管做出初步的直径预算并进行强度校核。圆形推杆的直径公式为：d=K2）64 （4-2）d推杆直径；Q总脱模力； 与杆件约束条件有关的系数；模具上的推件杆是一端固定另一端不固定的，取 =0.7；n推杆的数量，n 取 3；L推杆长度（参考模架尺寸，估取 L=88） ；E推杆材料的弹性模量，取 E=2.15Mpa；K安全系数，取 K=1.5。则推杆直径 d 为 d=K=1.5887 . 0 （4256=2.5mm 实际推杆直径为 6mm，可见是符合要求的，为安全起见，在对其进行强度校核。强度校核公式为：d压 （4-3）= 150=3.5mm 推杆材料的许用压应力, =150Mpa。可见推杆满足强度要求。4.6.4 复位杆的选择 复位杆用于使推杆及顶出板复位，模板与复位杆配合的孔的极限偏差取 H7/f9，配合间隙值以熔料不溢料为标准，直径取 5mm。6（4）导柱可以设置