钻孔灌注桩施工一级技术交底记录表Word下载.docx

1、备注桩基个数（个）142156841228384混凝土（m3）11838.812539.72827.51060.32120.631447.2钢筋（t）833.6889.1201.471.1165.82232.1声测管（m）20682217565202183642845559625带钢丝柔性高压塑料管2029.12741.2480.4226.1395.66098.5DN25钢管596480641428504117617640注浆阀426468102361152二、施工准备1钢筋加工场目前，我处在普庆路西侧租赁一块场地，作为1#钢筋加工场，场地面积为1500m2，2#钢筋加工场设在J匝道1#6#墩

2、东西施工范围内，尺寸为6m37m，面积为222m2。 后续在N/S线增设4个钢筋场。2施工用水我处在进场后，积极与郑州市自来水公司、郑州豫航物业管理有限公司协商后，从上述公司的消防栓接水以供我处施工现场用水。N线消防栓位置在文化路西侧航天大厦内，S线在洛阳路口西侧人行道上。3施工用电分别在南北线K2+888附近布置了一个500KVA的变压器。变压器未安装前，采用自发电供电。4施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、安全设施准备就绪。5平整场地在桩基施工前，钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面

3、尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。钻孔前应将场地整平，清除杂物，以便机械顺利进场，保证在施工中钻机的稳定。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。6、开钻前，必须对现状废除雨污管道进行详细调查，影响桩基施工的雨污管道必须挖除后方可施工。三、施工工艺1.定轴线、桩位 埋设护筒 钻机就位 成孔 第一次清孔 钢筋笼吊装 下导管 第二次清孔 灌注水下混凝土 成桩 钻机移位 拔除护筒 后压浆施工2桩位放样进行施工放样，作业队配合测量队按设计图纸定出孔位和护桩。经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须进行加固保护，以备旋挖过程中对桩位进行检验。3埋设护筒护筒用6mm的钢板制

4、作，其内径大于桩径200mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋，加劲肋采用20钢筋焊接。桩基护筒埋设采用挖埋法，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30厘米，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒竖向的倾斜度不得大于1。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,发现问题及时处理。4钻机就位根据技术人员用全站仪放出的中心桩位，经复查确认无误后安装钻机。钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2厘

5、米范围内。5.泥浆制备泥浆采用优质膨润土造浆，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标，其比重一般应控制在1.051.2之间，粘度控制在1620s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。6.钻孔6.1.钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针

6、对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。6.2钻孔前先用全站仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工及时用测绳测量孔深，防止超钻。6.3钻孔作业应分班连续进行，及时捞取渣样和填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况。6.4钻孔过程中应观察钻机所在地处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。6.5钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器（测绳）控制钻孔深度

7、。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。6.6开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔

8、内出土不得堆积在钻孔周围。旋挖钻机在钻进过程中，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到砾石层及卵石层时，先用钻头将其搅松，再用旋挖筒取渣。在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，旋挖钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。泥浆补充一般采用泵送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。为加快施工进度，采用多机同时作业，选择孔位时，应在相应5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工24h后方可开始钻孔，以避免干扰临桩混凝土的凝固。钻孔作业应连续进行。钻孔过程中应经常检查及记录土

9、层变化情况。钻孔桩钻孔允许偏差见附表1。6.7当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理的准备工作。7一次清孔注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1620s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于5cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔。8钢筋笼的制作、运输及吊放钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场分节

10、制作、分节吊装入孔。8.1.钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物提前清除干净。8.2.箍筋弯制前按照设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规则、成圆形。加强箍筋接头处采用双面搭接焊，为保证焊接的有效长度，焊接长度不得小于5dcm，单面焊不得小于10dcm，焊缝高度不得小于0.3d，宽度不得低于0.7d。搭接接头钢筋的端部应在垂直于箍筋整体截面的截面上预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一弧线上。同一截面内，受力钢筋接头截面积不大于钢筋总截面积的50%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于钢筋直径的10倍。

11、8.3.焊接的钢筋笼在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱、浮笼等现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，加强固筋用点焊固牢。螺旋筋采用直径0.72.0的铁丝，按照逐点改变绕丝方向（8字型）交错扎结，或双对角线（十字型）方式扎结。钢筋笼加强筋应与主筋垂直围紧。8.4.钢筋笼定位装置加工，桩基钢筋笼每隔2m设置一组圆饼滚轮式混凝土垫块作为定位装置，每个截面至少定位四处，各个截面定位装置应呈45角扇形相互错开，均匀分布，保证桩基混凝土保护层的厚度。尺寸为10640cm，水泥砂浆强度不低于M40。8.5钢筋笼存放、运输钢筋笼加工完成后，要放置在钢筋笼存放区进行存放，存放钢筋笼的场地要

12、进行硬化，下垫方木、上面用彩条布覆盖。待现场具备存放条件后，用钢筋笼运输车运至现场存放，现场钢筋笼的存放要根据施工进度进行控制，不能够影响便道行车。8.6钢筋笼吊装钢筋笼制作完成后， 经验收合格后，方可吊装。钢筋笼安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。对于长钢筋笼，起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊

13、点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查主筋是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到钢筋笼上端，取出临时支承，将钢筋笼徐徐下降，降至设计标高为止。将钢筋笼临时支撑于护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混

14、凝土过程中发生浮笼现象。附表2.钢筋加工允许偏差和检验方法附表3.钻孔桩钢筋骨架允许偏差9导管安装导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在2030cm。导管中部节段应等长，配12节11.5m的短管。底部节段长度4m以上、与漏斗下连接部位应选用长度为100cm、50cm的导管。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管安装后，调整卡盘高度使导管底部距孔底有 250400mm 的空间。导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放

15、周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。8二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度若大于50mm时，则利用导管进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔完成后立即浇注水下混凝土。测试泥浆的比重、含砂率、粘度。施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。9.灌注水下混凝土经监理工程师验收合格后方可进行混凝土灌注。灌桩用混凝土全部采用混凝土搅拌站集中拌制，砼罐车运送至现场。混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进行坍落度、含气量、扩展度检测，合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。水下混

16、凝土的坍落度应控制在180220mm，计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m，不宜大于3m。水下混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应太长，宜在3小时内灌注完成。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在13m之间。灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程5080cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。灌注结束时，应由施工人员、现场技术人员确认灌注混凝土面达到交底要求后方可停止灌注，拆除导管。最后几节导管应慢速拔除，拔除时利用吊车上下缓慢活动导管，防止出

17、现空心桩。整个灌注过程，技术人员必须认真填写灌注记录表。10拔除护筒水下混凝土灌注完毕，慢速将护筒拔出，回收利用。11钻孔桩后注浆施工11.1 施工流程成孔（制作注浆管）预埋注浆管下钢筋笼清孔浇筑砼成桩注浆管开塞（拌制泥浆）压力注浆观测注浆压力和注浆量（双控）记录最大压力和单（双）管注浆清理机具资料整理11.2 施工方法 11.2.1清孔试桩应严格按照相关规范进行二次清孔，二次清孔在下完导管后进行，二次清孔采用气举反循环或泵吸反循环，二次清孔后的孔底沉渣厚度100mm，二次清孔完成后，立即灌注水下混凝土。 11.2.2注浆管制作及安装1）桩端后注浆利用声测管作底注浆管，声测管布置3根，呈等边三

18、角形，声测管内径为57钢管，壁厚为3.5mm，顶端高出地面500mm，并用堵头封严，防止泥浆等杂物进入。超声波检测后进行桩端注浆。3根57钢管绑扎布置在钢筋笼内侧，随钢筋笼一起下入孔底。选取两根声测管做注浆管，2根注浆管下部分别用三通连接1根 内径25带钢丝的柔性高压塑料管，注浆喷头管绕桩身环形布置，注浆喷头管的外侧打孔后缠防水塑料带密封。两根中一跟作为备用管，主注浆管出现意外注浆失败时启用，见图11-1。图11-1 注浆管端头构造图2）桩侧后压浆桩长45米及以上的设置3道侧注浆阀，桩长45米以下的设置两道，按照以下原则布设侧注浆阀：最下面一道距离桩底12m18m，最上面一道距离桩顶8m15m

19、，每道侧注浆阀竖向间距为12m。每道注浆阀对应一根注浆钢管，注浆管采用DN25钢管，钢管绑扎布置在钢筋笼外侧，随钢筋笼一起下孔，注浆管端部用三通连接注浆喷管，注浆喷管为1根内径内径25带钢丝的柔性高压塑料管，绕桩身环形布置，沿钢筋笼外侧布置，在喷头管的外侧打孔口缠塑料带密封。见图11-2。图6-1 注浆管端头构造图11.3开塞灌注桩后注浆施工中，采用柱底不填碎石方案，开塞时间提前的措施。开塞在混凝土浇注后1224小时进行，开塞后用清水冲洗注浆管道，直至溢出清水，然后用堵头重新封闭压浆管。11.4后压浆施工时间成桩2天后开始注浆，先侧注浆，后柱底注浆，桩侧注浆顺序为先上后下，先外围后中间，桩侧注

20、浆和桩底注浆时间隔36小时。11.5注浆压力和注浆量控制要求持荷时间: 压力达到设计值后持荷时间应不小于5min。当满足下列条件之一时可终止注浆：（1）注浆总量和注浆压力均达到设计要求;（2）对每一道注浆来说，注浆量到达设计值，但注浆压力没达到设计值。此时改为间歇注浆，再注设计值的30%水泥为止。（3）对每一道注浆来说，注浆压力到达设计值并在持荷5min后，注浆量少于设计值，此时保证注浆量不低于设计值的80%即可。11.6注浆量（水泥用量）及注浆压力根据设计图纸，注浆量如下：对于桩径1.2m的桩：桩侧注浆水泥用量为1.2t/道；桩底注浆水泥用量3t；注浆水泥总用量为两道侧注浆阀时单根桩5.4t

21、，三道侧注浆阀时为6.6t. 对于桩径1.5m的桩：桩侧注浆水泥用量为1.5t/道；桩底注浆水泥用那个量3.5t；注浆水泥总用量为两道侧注浆阀时单根桩6.5t。三道侧注浆阀时为8t。对于桩径1.8m的桩：侧桩注浆水泥用量为2t/道；桩底注浆水泥用量4.5t;注浆水泥总用量为两道侧注浆阀时单根桩8.5t。三道侧注浆阀时为10.5t。本工程注浆压力22.5MPa；桩底注浆压力24MPa；注浆流量为75L/min。注浆设备采用三缸柱塞泵。11.7材料选用与水灰比采用双层搅拌桶进行制浆。配置注浆浆液采用P.O.42.5级普通硅酸盐水泥，水泥要求新鲜、不结块、并按有关规定批次送检，合格后方可使用；浆液水

22、灰比取0.6，搅拌时间不小于2分钟，浆液用3*3mm的滤网进行过滤，浆液采用纯水泥浆。11.8 桩基注浆注意事项及常见问题处理11.8.1正压力注浆过程中经常出现的情况压力逐渐上升，但达不到设计要求的压力，这可能是浆液在粘土中形成脉状劈裂渗透，或浆液浓度低，凝胶时间长，或部分浆液溢出。压浆开始后压力不上升，甚至离开初始压力值呈下降趋势，这可能是浆液外溢。压力上升后突然下降，这可能是浆液从注浆管周围溢走，或注速过大，扰动土层，或遇到空隙薄弱部位。压力上升很快，而速度上不去，表明土层密实或凝胶时间过短。压力有规律上升，即使达到容许压力，压浆速度也很正常（变化不大），这表明压浆是成功的。压力上升后又

23、下降，而后再度上升，并达到预定的要求值，可以认为是第种情况的空隙部位已被浆液填满，这种情况也是成功的。11.8.2间歇注浆出现注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆时改为间歇注浆，间歇时间为3060min，或调低浆液水灰比。11.8.3后压浆施工过程中注意事项注浆管加工时一定要逐根检查，防止管内有杂物及管子破损裂缝。注水泥浆前要先用清水打通通道，注水畅通后再注水泥浆，水泥浆必须过筛，防止杂物堵塞出浆孔。按要求认真做好注浆记录，记清楚注浆时间，注浆压力，注浆量。在压浆管埋设时要求严密组织，精心施工，尽量不要使压浆管堵塞，压浆管入孔时操作需小心谨慎，避免损坏。压浆前要检查设备是否正常运转，检查搅制

24、的水泥浆的稠度及初凝时间，配置的水泥量是否满足压浆要求。施工过程中，发现异常应及时通知设计单位共同协商采取相应处理措施。11.9注浆失败与处理 由于施工操作不当（如注浆单向阀门反向安装）或土层本省性质导致注浆孔堵塞，引起后注浆施工中预置的两根注浆管全部失效，导致设计的浆液不能注入，或管路虽通单实际注浆量达不到50%，且注浆压力达不到终止压力，视为注浆失败。此时，应及时通知设计单位协商处理。11.10检验与检测后注浆施工完成后应根据水泥材质检报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料；桩身混凝土强度达到设计要求的调剂下，承载力应在注浆完成28d后进行，

25、浆液中掺入早强剂时可于注浆完成后20d进行。四、质量安全及环保要求1安全要求（1）特殊工种操作人员应持证上岗。（2）钻机、钻具、起吊设备、卡具等均应符合设计要求，并有专业人员人进行检查维修。（3）泥浆池周围设置安全防护栏杆，并作醒目警示；井口设置安全警示牌。（4）钢筋笼、钻具、导管的起吊或中途打梢应配备专用工具、卡具，不得随意使用其它物件凑合。（5）凡不在施工的孔口，均张挂安全网或加盖脚手板，防止人员或物件掉入孔内。（6）进入施工现场人员必须戴好安全帽，穿好防滑鞋，不准穿高跟皮鞋、拖鞋进入施工现场。（7）夜间施工时配备足够的照明设备。要求每个作业点同一平面内，布置至少2个不小于1KW的灯，灯光

26、照明方向背离营业线来车方向；夜间施工用电设备设专人看护，确保用电设备及人身安全。（8）施工用电必须符合用电安全规程。各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地和防雷装置，严禁非专业人员操作机电设备。严格执行一机一箱一锁一闸一漏电。（9）所有施工人员必须严格按照有关安全规章、规程、规定进行施工。（10）对于钻机钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。（11）机械操作人员必须持证上岗，保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。严禁酒后操作机械，保证机械不带病运转、超负荷运转。（12）机械设备严格执行“一人一机一防护”。（13）加强对各种施工机械擦操作人员的安全操作规程教育，使其能

27、熟练地掌握有关技术。（14）进入施工现场后，未经许可严禁移动或损坏现场设备。（15）在正式施工前，应先人工开挖探沟，探明查实地下管线，理清迁改单位，及时交由迁改单位迁移处理。未进行地下管线探明、迁改前，严禁施工。（16）机械设备进入的便道下如果有光缆等，在有管线的地面处加10mm厚的钢板对既有管线进行防护。（17）严禁挖掘机、推土机、装载机、履带式机械等大型机械在地下管线3米以内动土或运行，进行盲目作业。（18）在查明的地下管线、电缆路径两侧各3m范围内不得用机械挖掘，并严禁用铁镐和双齿尖耙挖掘，做到逐层轻插浅挖，并请设备管理单位、迁改单位派人进行安全监督，协助处置暴露的管线。（19）架空线路

28、两侧各10米范围内和地下管线两侧3米范围内不准建房、搭棚。架空线离地面高度不足4.5米时，严禁机械车辆通过。（20）监护人员不到位、未指定管线位置，严禁施工。挖出电缆必须经现场监护人员确认为旧或废弃电缆后就地埋置，不得拆断。（21）施工机械、施工材料的移动尽量远离既有线，在既有线旁施工的所有车辆、机器、材料、弃渣、堆料不得侵入限界。（22）浇注混凝土时，罐车等设备必须安排专人指挥，工器具尽量放在安全界限外。（23）架空线路杆周围3米范围内不得挖坑、挖沟、取土。（24）施工现场设立栏杆围护，禁止非施工人员进入场内。严禁施工人员跨越防护栏，禁止任何人进入铁路限界。（25）施工现场负责人每天应根据施

29、工内容向施工人员进行施工要求的班前安全讲话。（26）机械开挖装卸作业必须设专人指挥，严禁在机身下方掏挖，履行或轮胎与坑顶边缘保持1.5米以上的安全距离。（27）大型机械水平投影距离距接触网杆柱外缘距离必须大于2米。（28）吊装大型物件时选在列车间隙时间进行。（29）汽车吊吊装钢筋笼或其他物件时，液压腿下面采用1m*1m厚10mm钢板加双层枕木支垫稳固，确保支稳，防止倾倒。（30）吊车吊放钢筋笼时，应采用两根缆绳呈“人”字形与钢筋笼连接牢固，由人工向线路外侧拉紧缆绳，防止钢筋侵入线路。并设专人负责查看缆绳状况，发现缆绳有不安全因素时及时更换安全的缆绳。（31）汽车吊在行走转移过程中应收起大臂，并有专人指挥。吊车就位时起