机械机床毕业设计193万能外圆磨床液压传动系统设计Word文档下载推荐.docx

1、6）自动化程序、操作控制方式的要求；7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求；8）对效率、成本等方面的要求。第三章 万能外圆磨床液压系统工作原理及特点3.1 万能外圆磨床液压系统工作原理由万能外圆磨床液压系统图可见,这个系统利用工作台挡块和先导阀拨杆可以连续地实现工作台的往复运动和砂轮架的间隙自动进给运动,其工作情况如下。1. 工作台往复运动在液压系统图的状态下，当开停阀处于右位时，先导阀都处于右端位置，工作台向右运动，主油路的油液流动情况为：进油路：液压泵换向阀（右位）工作台液压缸右腔；回油路：工作台液压缸左腔换向阀（右位）先导阀（右位）开停阀（右位）节流阀油箱。当工作台向右移到预定位

2、置时，工作台上的左挡块拨动先导阀阀芯，并使它最终处于左端的位置上。这时控制油路上a2点接通高压油、a1点接通油箱，使换向阀亦处于其左端位置上，于是主油路的油液流动变为液压泵换向阀（左位）工作台液压缸左腔；工作台液压缸右腔先导阀（左位）开停阀（右位）节流阀油箱。这时，工作台向左运动，并在其右挡块碰上拨杆后发生与上述情况相反的变换，使工作台右改变方向向右运动；如此不停的反复进行下去，直到开停阀拨向左位时才使运动停下来。2. 工作台换向过程工作台换向时，先导阀先受到挡块的操纵而移动，接着又受到抖动缸的操纵而产生快跳；换向的操纵油路则先后三次变换通流情况，使其阀芯产生第一次快跳，慢速移动和第二次快跳。

3、这样就使工作台的换向经历了迅速制动、停留和迅速反向启动三个阶段。当系统图中先导阀被拨杆推着向左移动时，它的右制动锥逐渐将通向节流阀的通道关小，使工作台逐渐减速，实现预制动。当工作台挡块推动先导阀直到先导阀阀芯右部环行槽使a2点接通高压油，左部环行槽使a1点接通油箱时，控制油路被切换。这时左、右抖动缸便推动先导阀向左快跳，因为此时左、右抖动缸进回油路为：液压泵精滤油器先导阀（左位）左抖动缸；右抖动缸先导阀（左位）油箱。由此可见，由于抖动缸的作用引起先导阀快跳，就使换向阀两端的控制油路一旦切换就迅速打开，为换向阀阀芯快速移动创造了液流流动条件，由于阀芯右端接通高压油，使液动换向阀阀芯开始向左移动，

4、即液压泵精滤油器位）单向阀I2换向阀阀芯右端。而液压换向阀阀芯左端通向油箱的油路先后有三种接通情况，开始阶段的情况如系统图所示，回油路线为：回油路（变换之一）：液动换向阀阀芯左端先导阀（左位）油箱。由于回路畅通无阻，阀芯移动速度很大，主阀芯出现第一次快跳，右部制动锥很快的关小主回油路的通道，使工作台迅速制动。当换向阀阀芯快速移动一小段距离后，它的中部台肩移到阀体中间沉割槽处，使液压缸两腔油路相通，工作台停止运动。此后换向阀阀芯在压力油作用下继续左移时，直通先导阀的通道被切断，回油流动路线改为：回油路（变换之二）：液动换向阀阀芯左端节流阀J先导阀（左位）油箱。这时阀芯按节流阀J1调定的速度慢速移

5、动。由于阀体上的沉割槽宽度大与阀芯中部台肩的宽度，液压缸两腔油路在阀芯慢速移动期间继续保持相通，使工作台的停止持续一段时间，这就是工作台在反向前的端点停留。最后，当阀芯慢速移动到其左部环行槽和先导阀相连的通道接通时，回油流动路线又改变成回油路（变换之三）：液动换向阀阀芯左端通道b1换向阀左部环槽先导阀（左位）油箱。这时，回油路又畅通无阻，阀芯出现第二次快跳，主油路被迅速切换，工作台迅速反向启动，最终完成了全部换向过程。3. 砂轮架的快进快退运动砂轮架的快进快退运动由快动阀操纵，由快动缸来实现。在系统图的状态下，快动阀右位接入系统，砂轮架快速前进到其最前端位置，快进的终点位置是靠活塞与缸盖的接触

6、来保证的，为了防止砂轮架在快速运动终点处引起冲击和提高快进运动的重复位置精度，快动缸的两端设有缓冲装置，并设有抵住砂轮架的闸缸，用以消除丝杠和螺母间的间隙。快动阀左位接入系统时，砂轮架快速后退带其最后端位置。4. 砂轮架的周期进给运动砂轮架的周期进给运动由进给阀操纵，由砂轮架进给缸通过其活塞上的拨爪棘轮、齿轮、丝杠螺母等传动副来实现。砂轮架的周期进给运动可以在工件左端停留时进行，可以在工件右端停留时进行，也可以在工件两端停留时进行，也可以不进行进给。这些均由选择阀的位置决定。在图示状态下，选择阀选定的是“双向进给”，进给阀在操纵油路的a1和a2点每次相互变换压力时，向左或向右移动一次，于是砂轮

7、架便做一次间歇进给。进给量的大小由拨爪棘轮机构调整，进给快慢及平稳性则通过调节节流阀J3、J4来保证。5. 工作台液动手动的互锁工作台液动和手动的互锁由互锁缸来实现。当开停阀处于图示位置时，互锁缸内通入压力油，推动活塞使齿轮z1、z2脱开，工作台运动时就不会带动手轮转动。当开停阀左位接入系统时，互锁缸接通油箱，活塞在弹簧作用下移动，使z1、z2啮合，工作台就可以通过摇动手轮来移动，以调整工件。6. 尾架顶尖的退出尾架顶尖的退出是由一个脚踏式的尾架阀操纵，由尾架缸来实现。尾架顶尖只在砂轮架快速退出时才能后退以确保安全，因为这时系统中的压力油必须在快动阀左位接入时才能通入尾架阀处。7. 机床的润滑

8、液压泵输出的油液有一部分经精滤油器到达润滑稳定器，经稳定器进行压力调节及分流后，送至导轨、丝杠螺母、轴承等处进行润滑。8. 压力的测量系统中的压力可通过压力表开关由压力表测定，如：在压力表开关处与左位时测出的是系统的工作压力，而在右位时则可测出润滑系统的压力。3.2 万能外圆磨床液压系统的特点1. 该液压系统采用了活塞杆固定式双杆液压缸，保证了左、右两个方向运动速度一致，又减少了机床的占地面积。2. 采用了结构简单的节流阀式调速回路，功率损失小，这对调速范围不大，负载较小且基本恒定的磨床来说是合适的。此外，由于采用了回油节流调速回路，液压缸回油中有背压力，可以防止空气渗入液压系统，且有助于工作

9、稳定和加速工作台的制动。3. 系统采用了H型快跳操纵箱，结构紧凑，操纵方便，换向精度和换向平稳性都较高。此外，这种操纵箱使工作台能作很短距离的高频抖动，有利于提高切入式磨削和阶梯轴磨削的加工质量。 第四章 制定基本方案和绘制液压系统图4.1制定基本方案（1）制定调速方案液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题。方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现。现多采用插装阀与先导控制阀的逻辑组合来实现。速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量或者利用密封空间的容积变化来实现。相应的调整方式有节流调速、容积调速以及二者的结合容积节流调速。节流调速一般采用定量泵供油，用流量

10、控制阀改变输入或输出液压执行元件的流量来调节速度。此种调速方式结构简单，由于这种系统必须用闪流阀，故效率低，发热量大，多用于功率不大的场合。容积调速是靠改变液压泵或液压马达的排量来达到调速的目的。其优点是没有溢流损失和节流损失，效率较高。但为了散热和补充泄漏，需要有辅助泵。此种调速方式适用于功率大、运动速度高的液压系统。容积节流调速一般是用变量泵供油，用流量控制阀调节输入或输出液压执行元件的流量，并使其供油量与需油量相适应。此种调速回路效率也较高，速度稳定性较好，但其结构比较复杂。节流调速又分别有进油节流、回油节流和旁路节流三种形式。进油节流起动冲击较小，回油节流常用于有负载荷的场合，旁路节流

11、多用于高速。调速回路一经确定，回路的循环形式也就随之确定了。节流调速一般采用开式循环形式。在开式系统中，液压泵从油箱吸油，压力油流经系统释放能量后，再排回油箱。开式回路结热性好，但油箱体积大，容易混入空气。容积调速大多采用闭式循环形式。闭式系统中，液压泵的吸油口直接与执行元件的排油口相通，形成一个封闭的循环回路。其结构紧凑，但散热条件差。（2）制定压力控制方案液压执行元件工作时，要求系统保持一定的工作压力或在一定压力范围内工作，也有的需要多级或无级连续地调节压力，一般在节流调速系统中，通常由定量泵供油，用溢流阀调节所需压力，并保持恒定。在容积调速系统中，用变量泵供油，用安全阀起安全保护作用。在

12、有些液压系统中，有时需要流量不大的高压油，这时可考虑用增压回路得到高压，而不用单设高压泵。液压执行元件在工作循环中，某段时间不需要供油，而又不便停泵的情况下，需考虑选择卸荷回路。在系统的某个局部，工作压力需低于主油源压力时，要考虑采用减压回路来获得所需的工作压力。（3）制定顺序动作方案主机各执行机构的顺序动作，根据设备类型不同，有的按固定程序运行，有的则是随机的或人为的。工程机械的操纵机构多为手动，一般用手动的多路换向阀控制。加工机械的各执行机构的顺序动作多采用行程控制，当工作部件移动到一定位置时，通过电气行程开关发出电信号给电磁铁推动电磁阀或直接压下行程阀来控制接续的动作。行程开关安装比较方

13、便，而用行程阀需连接相应的油路，因此建立起正常的工作压力。压力控制多用在带有液压夹具的机床、挤压机压力机等场合。当某一执行元件完成预定动作时，回路中的压力达到一定的数值，通过压力继电器发出电信号或打开顺序阀使压力油通过，来启动下一个动作。（4）选择液压动力源液压系统的工作介质完全由液压源来提供，液压源的核心是液压泵。节流调速系统一般用定量泵供油，在无其他辅助油源的情况下，液压泵的供油量要大于系统的需油量，多余的油经溢流阀流回油箱，溢流阀同时起到控制并稳定油源压力的作用。容积调速系统多数是用变量泵供油，用安全阀限定系统的最高压力。为节省能源提高效率，液压泵的供油量要尽量与系统所需流量相匹配。对在

14、工作循环各阶段中系统所需油量相差较大的情况，一般采用多泵供油或变量泵供油。对长时间所需流量较小的情况，可增设蓄能器做辅助油源。油液的净化装置是液压源中不可缺少的。一般泵的入口要装有粗过滤器，进入系统的油液根据被保护元件的要求，通过相应的精过滤器再次过滤。为防止系统中杂质流回油箱，可在回油路上设置磁性过滤器或其他型式的过滤器。根据液压设备所处环境及对温升的要求，还要考虑加热、冷却等措施。4.2 绘制液压系统图 万能外圆磨床液压系统图由拟定好的控制回路及液压源组合而成。各回路相互组合时要去掉重复多余的元件，力求系统结构简单。注意各元件间的联锁关系，避免误动作发生。要尽量减少能量损失环节。提高系统的

15、工作效率。为便于液压系统的维护和监测，在系统中的主要路段要装设必要的检测元件（如压力表、温度计等）。见图4-1； 图4-1 液压系统原理图 第五章 万能外圆磨床 液压元件的选择与专用件设计5.1 液压泵的选择1）确定液压泵的最大工作压力pp ppp1+p式中 p1液压缸或液压马达最大工作压力； p从液压泵出口到初算时可按经验数据选取：管路简单、流速不大的，取p=（0.20.5）MPa；管路复杂，进口有调阀的，取p=（0.51.5）MPa。2）确QPK（Qmax）式中 K系统泄漏系数，一般取K=1.11.3；Qmax同时动作的液压缸或液压马达的最大总流量，可从（Q-t）图上查得。对于在工作过程中

16、用节流调速的系统，还须加上溢流阀的最小溢流量，一般取0.510-4m3/s。系统使用蓄能器作辅助动力源时式中 K系统泄漏系数，一般取K=1.2；Tt液压设备工作周期（s）；Vi每一个液压缸或液压马达在工作周期中的总耗油量（m3）；z液压缸或液压马达的个数。3）选择液压泵的规格 根据以上求得的pp和Qp值，按系统中拟定的液压泵的形式，从产品样本或本手册中选择相应的液压泵。为使液压泵有一定的压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25%60%。4）确定液压泵的驱动功率 在工作循环中，如果液压泵的压力和流量比较恒定，即（p-t）、（Q-t）图变化较平缓，则式中 pp液压泵的最大工作压力（Pa

17、）；QP液压泵的流量（m3/s）； P液压泵的总效率，参考表5-1选择。表5-液压泵的总效率液压泵类型齿轮泵螺杆泵叶片泵柱塞泵总效率0.60.70.650.800.600.750.800.85限压式变量叶片泵的驱动功率，可按流量特性曲线拐点处的流量、压力值计算。一般情况下，可取pP=0.8pPmax，QP=Qn，则式中 液压泵的最大工作压力（Pa）；液压泵的额定流量（m3/s）。在工作循环中，如果液压泵的流量和压力变化较大，即（Q-t），（p-t）曲线起伏变化较大，则须分别计算出各个动作阶段内所需功率，驱动功率取其平均功率式中 t1、t2、tn一个循环中每一动作阶段内所需的时间（s）；P1、P

18、2、Pn一个循环中每一动作阶段内所需的功率（W）。按平均功率选出电动机功率后，还要验算一下每一阶段内电动机超载量是否都在允许范围内。电动机允许的短时间超载量一般为25%。5.2 液压阀的选择1）阀的规格，根据系统的工作压力和实际通过该阀的最大流量，选择有定型产品的阀件。溢流阀按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时，要考虑最小稳定流量应满足执行机构最低稳定速度的要求。控制阀的流量一般要选得比实际通过的流量大一些，必要时也允许有20%以内的短时间过流量。2）阀的型式，按安装和操作方式选择。5.3 蓄能器的选择根据蓄能器在液压系统中的功用，确定其类型和主要参数。1）液压执行元件短时间快速运动，

19、由蓄能器来补充供油，其有效工作容积为式中 A液压缸有效作用面积（m2）；l液压缸行程（m）；K油液损失系数，一般取K=1.2；QP液压泵流量（m3/s）；t动作时间（s）2）作应急能源，其有效工作容积为：要求应急动作液压缸总的工作容积（m3）。有效工作容积算出后，根据有关蓄能器的相应计算公式，求出蓄能器的容积，再根据其他性能要求，即可确定所需蓄能器。5.4 管道尺寸的确定（1）管道内径计算式中 Q通过管道内的流量（m3/s）； 管内允许流速（m/s），见表5-2:计算出内径d后，按标准系列选取相应的管子。（2）管道壁厚的计算表5- 允许流速推荐值管道推荐流速/（m/s）液压泵吸油管道0.51.

20、5，一般常取1以下d管道内径（m）；管道材料的许用应力（Pa），=；b管道材料的抗拉强度（Pa）；n安全系数，对钢管来说，p7MPa时，取n=8；p17.5MPa时，取n=6；p17.5MPa时，取n=4。5.5 油箱容量的确定初始设计时，先按经验公式（31）确定油箱的容量，待系统确定后，再按散热的要求进行校核。油箱容量的经验公式为V=QV式中 QV液压泵每分钟排出压力油的容积（m3）； 经验系数，见表5-3。表5-3 经验系数系统类型中压系统锻压机械冶金机械5761210在确定油箱尺寸时，一方面要满足系统供油的要求，还要保证执行元件全部排油时，油箱不能溢出，以及系统中最大可能充满油时，油箱的

21、油位不低于最低限度。第六章 磨床中上料机的液压系统进行设计计算本章对磨床中上料机的液压系统进行设计计算。要求驱动它的液压传动系统完成快速上升慢速上升停留快速下降的工作循环。其垂直上升工件的重力为5000N，滑台的重量为1000N，快速上升行程350mm，速度要求45mm/s；慢速上升行程为100mm，其最小速度为8mm/s；快速下降行程为450mm，速度要求55mm/s，滑台采用V形导轨，其导轨面的夹角为90度，滑台与导轨的最大间隙为2mm，起动加速和减速时间均为0.5s，液压缸的机械效率为0.91。6.1 负载分析1. 工作负载FL= =6000N2. 摩擦负载Ff=fFn/sin（/2）由

22、于工件为垂直起升，所以垂直作用于导轨的载荷可由其间隙和结构尺寸求得Fn=120N，取fs=0.2，fd=0.1则有静摩擦负载 Ffs=（0.2*120/sin45）=33.94N动摩擦负载 Ffd=（0.1*120/sin45）=16.97N3. 惯性负载加速 Fa1=（G/g）*（v/t）=（6000/9.81）*（0.045/0.5）=55.05N减速 量较大，为防止因自重而自行下滑，系统中应设置平衡回路。因此在对快速向下运动的负载分析时，就不考虑滑台的重量。6.2 液压缸主要参数的确定1. 初选液压缸的工作压力根据分析此设备的负载不大，按类型属机床类，所以初选液压缸的工作压力为2.0Mp

23、a。2. 计算液压缸的尺寸A=F/P=6672.55/2000000m =33.36/10000mD= 4A/ = （4*33.36）/（10000*3.14159）m =6.52/100m按标准取：D=63mm。根据快上和快下5/45 d=26.86mm按标准取d=25mm。则液压缸的有效面积为：无杆腔面积 A1= D/4=（ /4）*6.3cm =31.17cm有杆腔面积 A2= （D d ）/4= （6.3 2.5 ）/4cm =26.26cm3. 活塞杆稳定性校核因为活塞杆总行程为450mm，而活塞杆直径为25mm，l/d=450/25=1810，需要进行稳定性校核，由材料力学中的有关

24、公式，根据该液压缸一端支承一打铰接取末端系数2=2，活塞杆材料用普通碳钢则：材料强度试验值f=4.9*10 Pa，系数 =1/5000，柔性系数1=85，Rk= J/A=d/4=6.25，因为l/Rk=726672.55N所以，满足稳定性条件。6.3 拟订液压系统图液压系统图的拟订，主要考虑以下几个方面的问题：1. 供油方式 该系统在快上和快下时做需流量较大，且比较接近。在慢上时所需的流量较小，因此从提高系统的效率，节省能源的角度考虑，采用单个定量泵的供油方式显然是不合适的，宜选用双联式定量叶片泵作为油源。2. 调速回路该系统在慢速时速度需要调节，考虑到系统功率小，滑台运动速度低，工作负载变化

25、小，所以采用调速阀的回油节流调速回路。3. 速度换接回路由于快上和慢上之间速度需要换接，但对换接的位置要求不高，所以采用由行程开关发讯控制二位二通电磁阀来实现速度的换接。4. 平衡及锁紧为防止在上端停留时重物下落和在停留期间内保持重物的位置，特在液压缸的下腔进油路上设置了液控单向阀；另一方面，为了克服滑台自重在快下过程中的影响，设置了一单向背压阀。 本液压系统的换向采用三位四通Y型中位机能的电磁换向阀。6.4 液压元件的选择1. 确定液压泵的型号及电动机功率液压缸在整个工作循环中最大工作压力为1.93Mpa，由于该系统比较简单，所以取其压力损失p=0.4Mpa，所以液压泵的工作压力为Pp=P+.5L/min。根据以上压力和流量的数值查产品目录，选用YB1-6.3/6.3型的双联叶片泵，其额定压力为6.3Mpa，容积效率 =0.85，总效率 =0.75，所以驱动该泵的电动机的功率可由泵的工作压力和输出流量qp=2*6.3*910*0.85*10 L/min求出Pp=（p *q ）/ =504.83W查电机产品目录，拟选用电动机的型号为Y90S-6，功率为750W，额定转速为910r/min。2. 选择阀类元件及辅助元件根据系统的工作压力和通过各个阀类元件和辅助元件的流量，可选出这些元件的型号及规格如表6-1和表6-2所示。表6-1 液压元件型号及规格（GE系列