镗工复习题高级工知识试题13Word格式.docx

1、20.用镗模镗削箱体零件的特点是位置精度靠镗模保证，尺寸精度靠刀具保证，生产效率高、质量好，操作简单。21.镗削大型、复杂零件时，夹压位置应力求使压点对准定位基准面，避免夹压力作用在工件的被加工部位上。 （ ）22.镗削箱体零件，如果图样的尺寸是用极坐标标注的，应按极坐标尺寸加工。（）23.利用平旋盘镗削惊醒内槽，是一种镗削小孔径内槽的方法。24.机床主轴孔精加工一般在精镗以后再惊醒浮动铰孔。25.箱体工件上同轴孔的轴线较长、孔径较大时，应采用支承镗削。26.主轴定坐标，是指在镗削孔系过程中，当原始孔镗削完毕之后，加工下一个孔时，工作台位置的确定方法。 （ ）27.由于悬伸镗削所使用镗刀杆刚性

2、通常都较大，所以切削速度一般可低于支承镗削，故生产效率较高。28.在单件、小批和成批生产箱体零件中，已普遍采用加工中心进行加工，并且生产效率较高，精度较高。29同轴孔的同轴度检验，常用的检验方法是利用检验棒。如果要确定孔的同轴度公差值，可用塞规进行检验。30.用检验孔距地方法，不能确定孔的轴线与基面的距离和平行度。 （ ）31.深孔钻削过程中，钻头加工一定深度后自动退出工件，借以排出切屑，并进行冷却润滑，然后重新向前加工，可以保证孔的加工质量。32.对于330mm之间的精密深孔，目前最有效的加工方法是采用外排屑抢钻高速钻削。33.镗小孔前钻孔的位置应尽量准确，留镗削余量应均匀，一般为0.2mm

3、为宜。（ ）34.小直径孔镗刀应尽量短而粗，刀杆与刀柄有较高的同轴度，以便增强镗刀的强度。35.采用带减振装置的镗刀杆镗削小直径深孔，可以避免产生振动和提高表面精度。36.镗削大直径深孔，采用单刃镗刀镗削，可以纠正孔的轴线位置度。37.大直径深孔检验，可用三爪内径千分尺，测量时，由两个接触点定心，测量精度高，示值也比较稳定。38.用三爪内径千分尺测量大直径深孔前，应采用光面校对规进行调整三爪内径千分尺的零位。39.在深孔精加工中，除了进行镗削，还可以进行磨削，但不能进行铰削。40.目前被广泛应用的多刃铰刀，副切削刃上磨有外圆刃带的作用知识为了在孔中导向。41.多刃铰刀副切削刃上磨有外圆刃带，就

4、意味着刀具的后角为零度，而没有后角的切削时不正常切削。42.单刃机夹硬质合金铰刀，由一个切削刀片和两个导向块组成，他们分别具有切削和导向作用。 （ ）43.单刃机夹硬质合金铰刀，主、副切削刃均具有正后角，导向块采用硬质合金材料，安装在刀体的最佳位置上，所以能提高切削速度和孔的加工质量。44.单刃机夹硬质合金铰刀，在轴向上的切削刃和导向块尺寸一致。（ ）45.加工同轴空隙的主要技术要求是准确的控制各孔尺寸和表面粗糙度。46.圆周分度孔系时值平面上、圆柱面上、圆锥面上及圆弧面上的等分孔。 （）47.平行孔系、垂直孔系及圆周分度孔系的叫那个方法是一样的。48用找正法镗孔时，应首先选择好一个原始孔，以

5、原始孔位基准，再镗其他孔系。49.用坐标法镗削平行孔系，是按孔系之间相互位置的水平尺寸关系，在镗床上借助测量装置，调整主轴在水平方向的相互位置来保证孔系之间孔距精度的一种方法。50.用坐标法加工孔系，其坐标取决于坐标定位精度，因此，必须掌握工件的定位方式和工艺基准的找正方法，以及合理选用原始孔的工艺要求。51.主轴定坐标，是主轴相对于工件上待用工部位的位置找正，使主轴的旋转轴线与工件待加工孔（原始孔或第一顺序加工孔）轴线相交的工艺要求。52.主轴定坐标的准确程度，对孔叫那个精度的影响不大。53.应用机床本身的测量机构对工件进行定位，称为机床坐标定位。54.工艺基准面不是保证工件精度的先决条件

6、（ ）55.在镗削过程中合理选用原始孔和确定镗削顺序，是获得较高孔距精度的重要环节。56.镗孔的顺序应把孔距尺寸由大到小的两个孔的加工顺序连在一起。57.箱体零件的许多坐标尺寸都是以主轴孔的轴线为基准标注的，主轴孔的形状和位置精度都比较高，因此选用主轴孔位原始孔最合适。58.在镗削箱体零件孔系时，应选择主轴孔位原始孔，然后加工与主轴有齿轮啮合关系的空隙，以便保证主轴的传动精度，将相邻的两孔连续加工，将减少工作台往返移动的积累误差。59.镗削垂直孔时，对于一些有准确的安装基准或在回转工作台的机床上加工的工件，可建立辅助基准进行找正。60.用回转工作台找正垂直孔系，其精度主要取决工件安装基准的精度

7、。61.圆周分度孔，一般图样上所标注的坐标尺寸多为指教坐标。62.用直角坐标法加工平面圆周分度孔，辅助时间短，加工误差小，它适用于批量生产。63.在镗削圆锥面上的孔时，由于孔有一部分为不完整孔，刀具的切削力不均匀，容易引起孔的形状精度误差。64大型圆弧面上圆周分度孔的加工，一般可用转台和简单的工具进行加工。（ ）65.加工大型圆弧面上的圆周分度孔，一定要使大型圆弧的轴线与回转工作台的轴线重合才能加工。66.在镗削过程中，有许多坐标点在空间的斜孔需要加工，它的主要技术要求是保证工件的角度和孔坐标的位置精度。67.镗削空间斜孔，由于工件的定位调整、工艺计算比较复杂，所以加工难度较大。68.万能回转

8、工作台的分度精度，是按转台直径分级的。69.回转工作台除能按垂直轴线作水平回转外，还能绕水平轴线倾斜90。70.回转工作台的倾斜精度一般在11.5之间。这样的精度能够满足技术要求。71.万能回转台结构的一些主要参数，是保证转台平行度和垂直度的必须常数。72.双斜孔图样上给定的两个角度，就能满足实际加工中的工艺要求。73.在镗削过程中，很容易发现空间斜孔的图样标注，一般尺寸都标注在斜孔轴线上的某一点到基准面或一个基准孔的轴线上，对叫那个和测量都很方便。74.用球形检具法加工斜孔，与在辅助块上设立工艺基准孔的方法，原则上是有区别的。75.斜孔加工完毕以后，孔的尺寸公差、形状公差、孔的角度和坐标位置

9、可以用通用量具或专用量具进行检验。76.用工艺孔对斜孔角度和坐标位置进行检验时，首先要确定工艺孔的轴线到一基准面的实际尺寸，在检验工艺孔的实际尺寸，并根据实际尺寸配测量棒。77用工艺孔对斜孔角度和坐标位置进行检验，测量棒与孔的配合间隙一般控制在0.01mm为宜。78.采用工艺孔加工的检验斜孔的方法，精度较低，操作也麻烦。 （ ）79.多数难加工材料的导热性极差，造成切削温度升高。高温度往往集中在窃笑刃口附近的狭长区内会加快刀具的磨损。80.解决不锈钢材料的加工问题主要是选择合理的镗刀排，根据不锈钢的特性，选择适当的切削用量和切削液。81.铰削不锈钢的铰刀，其校正部分场地和普通铰刀一样大，倒锥比

10、一般铰刀小。82.铰削不锈钢、粗铰余量一般为0.20.3mm,精铰余量为0.10.2mm。83.镗削淬火钢材料，必须采用高硬度、高强度、高红硬性的材料做道具和合理选用几何参数。 （）84.镗削加工存在的质量问题因素诸多，如何根据实际情况找出影响镗削质量的主要原因和采取恰当的改进措施，是保证产品质量的关键。85.机床各部件的制造精度和刚度直接影响镗孔或镗削平面的产量。86.镗床主轴的旋转精度越低，被加工孔的同轴度误差越大，被加工id平面表面粗糙度越差。87.当用工作台进给镗孔时，镗床导轨的直线度误差会使被加工孔产生圆柱度误差，镗削同轴孔系时，会产生同轴度误差。88.镗床导轨与下滑座之间（侧面）有

11、一定的配合间隙，工件正、反方向进给移动式，会发生偏摆，偏摆量大小与配合间隙及工作台的载荷有关。89.镗床前立柱的精度会使被加工孔的轴线不平行于装夹基准面及所镗孔的轴线与工件的侧基准面不等距，铣削平面时，平面与基准面不垂直。90.在镗削孔系时，为了提高质量，应调整床身导轨与下滑座之间的间隙，尽量使工作台正、反方向进给。91.由于镗杆与导向套之间有一定的配合间隙，当切削力大于镗杆所受重力式，镗杆只能沿导向套内孔下方摆动，会产生圆柱度误差。92.镗削过程中，切削力会因种种原因引起不断变化，这些变化只能产生被加工孔的圆度和圆柱误差。93.为了提高加工质量，导向套与镗杆轴颈的圆度公差应小于0.01mm。

12、94.非定尺寸刀具的制造精度、安装和调整度不影响被加工孔的尺寸精度和形位精度 。95.镗杆上安装刀头的防控或圆孔一般是对称的，镗刀安装后其刀尖势必高于被加工孔的中心，但不会影响镗刀前，后角的变化。（ ）96.镗刀两支承间距离过大，会引起刀具切削振动，引起孔的位置精度下降，便面粗糙度差。97.镗杆悬伸过长，当镗但进给镗削时，孔会形成喇叭形。98.用浮动镗刀镗孔时，当装刀孔与刀杆轴线不对称时，刀具的引导部分直径尺寸不一致，不同轴，会使刀片偏向一面而造成孔径缩小。99.镗削铸铁工件，刀具材料应选用钨钴钛类硬质合金。100.用非定尺寸刀具镗孔时，为提高质量除了采取与定尺寸刀具相同的方法以外，还要保证安

13、装和调整精度。同时应注意镗刀切削合计参数的选定和安装后的角度变化。101.刀具材料选择不当只影响切削速度的提高。102.工序或工步安排不合理，会使被加工孔变形。解决的办法是合理安排粗镗、半精镗和精镗的加工工序和工步，可在粗加工后将压板全部松开，稍等片刻，再轻轻压紧压板进行精加工。103.镗削加工中的加工误差，一般是由于机床的几何精度，刀具的磨损、材料组织和加工余量不均匀以及加工中继续晃、工件的热变形等原因造成的。 （ ）104.在镗床上镗孔时，床身导轨的平面度误差会使所镗的孔产生圆柱度误差和铜基准面的平行度误差。105.卧式镗床的下滑上有上，下两层导轨，导轨间应有很高的平行精度。上层导轨式工作

14、台横向进给导向导轨，下层导轨是工作台纵向进给的导向导轨。106.卧式镗床床身导轨有水平面导轨和垂直导轨，前者磨损后，会在垂直剖面内产生直线误差，后者磨损后，会在水平剖面内产生直线度误差。107.镗轴精度通常是指镗轴的回转精度和镗轴的刚度。108.在卧式镗床上用悬伸镗削法镗孔时，一般采用合理加大镗杆直径，缩短镗轴、镗杆的悬伸长度，将直径较大的镗杆做成空心结构等方法增强刚度。109.用YG类硬质合金刀具切削碳素结构钢及合金结构钢时，不会再前刀面产生较严重的粘贴磨损和扩散磨损。因此，刀具寿命较长。110.镗削加工中工艺系统的热变形，一般只有切削区的切削热引起的工件和刀具的热变形，与电动机计传动中摩擦

15、热无关。111.镗刀寿命通常决定于设备和切削用量的选择。112.对刀具寿命长短影响最大的是刀具材料，其次是切削用量。113.硬质合金刀具前刀面表面粗糙度影响被加工孔的精度，而后刀面粗糙度不影响被加工孔的精度。114.镗削不锈钢、耐热钢材料，采用极压切削液能减小切削热的影响，提高刀具寿命，使切削表面粗糙度值减小。115.切削中切削热油3%5%传递给工件。116.在测量工作中，测量力过大、过小，测量者的视差及量具的磨损或热变形等都会引起测量误差。117.镗轴的回转精度主要决定于镗轴主轴套前，后轴承内外滚道的圆度、同轴度误差、主轴套同轴承的装配精度和主轴套与镗轴的配合精度。118.为了减少镗杆自重和

16、镗杆防毒对悬伸量的影响，镗杆多做成实心形式。119.在镗削过程中，引起振动的因素只有强迫振动。120.在加工过程中，强迫振动比较容易排除，当振源一经查明，就可以采取相应措施进行排除。121.在加工过程中，要彻底排除自激振动，是比较容易的。122.防止和消除自激振动的主要措施有：合理选择切削用量；合理选择刀具几何角度；改进镗刀及刀杆结构；采用吸振装置。123.对自激振动影响最大的刀具几何角度是后角。124.工时定额是在一定生产条件下，规定生产一件成品或完成一道工序所消耗的时间。125.定额时间由作业时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间以及准备和结束时间等四部分组成。126.作业时间是指实现基

17、本操作、直接改变劳动对象的尺寸、形状、性质、组合、外表等所消耗的时间，它不包括装夹工件，测量工件的时间。127.辅助时间是指装夹、测量工件和布置工地时间。128.非定额时间是指哪些与完成生产任务无关的时间，为非生产时间，如找工长、技术员、反修工件、迟到、早退、擅自离开工作岗位。129.为了提高劳动生产率，改造机床时要考虑到解决同一轴线上的多孔同时加工和多孔位的平行孔系同时加工这两个方面的问题。130.在制定工艺规程过程中，必须考虑控制加工余量，选择经济的加工方案，合理地选择切削用量，合理地合并工序。131.卧式铣镗床主轴部件结构形式较多，有单层、双层及三层式结构。二、选择题（将正确的序号填入空

18、格内）1.镗削粗加工的目的是 a 。a.切除大量余量 b.保证较高的精度 c. 防止变形2.单件、小批量生产宜选用万能设备和 a 。a.数控机床 b.专用设备 c. 组合机床3.刀具的选择主要取决于工件的结构、工件的材料，工序的加工方法和 c 。a.设备 b.加工余量 c. 工件被加工表面的粗糙度4.专用夹具的基本要求是正确选择定位基准、定位方法和定位元件，尽可能采用快速高效、操作方便、便于排屑和 a 。a.加工、检验 、装配 b.互换 c.通用5.大型零件的主要特征是外形尺寸大、 b 和加工工作量大。a.定位基准面答 b.形状复杂 c.加工余量6.利用滑架镗削箱体零件的特点是万能性强，技术操

19、作要求高。 b ，它适用范围为单件、小批量生产。a.生产效率较高 b.生产效率较低 c.加工质量较高7.大型、复杂零件的安装基准面一般为零件的底面，工艺凸台和 a 。a.支承架 b.孔 c.精度要求最高的表面8.箱体零件的加工精度一般指孔的精度，孔的相互位置精度和 b 。a.加工方法 b.表面粗糙度 c.精加工余量9.浮动镗刀四一种孔加工的精密刀具，其特点是浮动镗刀可在镗刀杆的精密方孔中滑动和在加工过程中，依靠作用在对称切削刃上的切削力 c 。a.不能自动补偿刀具造成的加工误差 b.不能实现自动定心 c.能实现自动定心10.箱体零件加工完成后 a ，就可以判断产品是否合格。a.要进行终检 b.

20、不用进行终检 c.只要检查各工序的检验记录 11.主轴孔与端面的垂直的检验，可用着色法检验、千分表检验和 b 检验。a.千分尺 b.气动测量仪 c.光面塞规12.深孔加工必须解决刀具细长刚性差，切屑不易排出和 b 问题。a.设备功率 b.刀具冷却 c.刀具振动13.外排屑抢钻一般有带V形槽盒切削液孔的钻头，V形钻杆和适用于某种设备而设计的钻柄组成，所以它适应加工 b 。a.大孔 b.位置度 c.圆度14.气动测量仪可以测量圆的内、外径，垂直度，直线度和 c 。a.粗糙度 b.位置度 c.圆度15.镗小孔前钻孔的位置应尽量准确，为此，应做到钻头切削刃锋利、对称，孔端面的平面度好。和孔的轴线与孔的

21、端面垂直 b 。a.没关系 b.有关系 c.关系不大16.小直径孔镗刀的前角应选 a 。a.小些 b.大些 c.与大直径孔镗刀一样大17.镗削小孔时，为了去掉钻孔时的硬化层，粗镗的背吃力量一般取 b mm。a.0.3 b.0.1 c. 0.518.加工大直径深孔，一般采用钻、扩、镗和 c 的方法。a. 研 b.磨 c.铰19.镗削大直径深孔时，通常镗削后轴线都有不同程度的偏移，必须采用 a 镗削校正。a.单刀 b.双刀 c.带前引导的双刀20.单刃机夹硬质合金铰刀有一个切削刀片，两个导向块。它是 b 的。a.同时切削和导向 B.先切削后导向 c.先导向后切削21.深孔加工的切削液，可用极压切削

22、液或高浓度的极压乳化液，当油孔很小时，应选用粘度 b 的切削液。a.大 b.小 c.中性22.多坐标孔系一般指 c 。a.长孔 b.多级孔 c.同轴孔系，平行孔系，垂直、交叉孔系，圆周分度孔系和空间孔系23.空间角度孔指 a 孔。a.单斜、双斜 b.交叉 c.平行于垂直24.平行孔系的加工方法一般有找正法、镗模法和 b a.粗、精镗 b.坐标法 c.试切法25.用划线找正和样板找正法加工的孔精度 b 。a.较高 b.较低 c.很高26.镗削时所选的原始孔 b 选用于设计基准的孔，用于工艺基准的孔，用于辅助基准的孔。a.不一定 b.尽量 c.避免27.工件孔距地坐标精度与坐标定位精度 c 。a.

23、无关 b.关系极小 c.关系极大28.用顶尖找正定位的精度在 c mm范围内。a.0.10 b.0.50 c.0.3029.用划针找正定位加工适用 a 生产。a.单件 b.小批 c.大批30.用夹具定位加工适用 b 生产。a.单件 b.中批 c.小批31.一般用直找正法找正工艺基准面比用间接找正法找正的精度 b 。a.低 b.高 c.差不多 32.工艺基准的选择包括粗基准的选择，精基准的选择和 c 基准的选择。a.机床 b.夹具 c.辅助33.垂直孔系是指垂直相交或吹着交叉的孔，它的主要尺寸是保证两周线的垂直度和 a 。a.孔的坐标位置 b.孔的表面粗糙度 c.孔的圆柱度34.垂直孔轴线 a

24、利用回转工作台找正。a.可以 b.不能 c.配备辅助夹具后才能35.在镗削垂直孔时，如用回转工作台找正，工件只要安装 c 次，既能完成垂直孔系的加工。a.3 b.2 c.136.在批量加工垂直孔系时，其检验方法一般应用 a 检验。a.组合检具 b.检验心轴、直角尺配合 c.千分表37.在批量生产中，加工平面圆周分度孔时，最好选用 c 。a.分度装置分度法 b.直角坐标法 c.简易工具法38.在圆锥面上镗削孔时，为了提高孔时，为了提高孔的形状精度，精镗时的背吃刀量应为 a mm。a.0.030.05 b.0.20 0.25 c0.30 0.4039.在加工大型圆弧面上的圆周分度孔，而没有基准孔时

25、，可以在对称于两个分度孔轴线上取 c 点，做回转中心。a.2 b.3 c.140.在分析双斜孔轴线的各角度关系时，常将轴线的倾斜状态分成 a 类型。a. 4 b.3 c.241.空间双斜孔计算时，要用空间角度斜孔的 c 各方向与工件待加工的双斜孔轴线进行对照，利用分式进行计算。a. 1 b.2 c.442.加工双斜孔时，通过水平方向旋转台，就使爽些孔位置变成 b 孔的位置。a.平行 b.单斜 c.垂直43.加工但斜孔时，将转台倾斜方向旋转就会使单斜孔变成 c 。a.单斜孔 b.平行孔 c.垂直孔44加工空间单斜孔， b 用设立工艺孔进行加工。a.只能 b.可以 c.不能45.在有回转工作台的万

26、能镗床上加工轴线与安装基准面处于相交位置的斜孔时，工件可以通过 c ，再安装在工作台上加工。a.划线找正 b.专用量具找正 c.角铁46.加工空间斜孔时，一般工艺孔应选在与基准面 b 孔的轴线上。a.没有精度要求 b.位置精度要求高的 c.位置精度要求低的47.用工艺基准孔加工斜孔，工艺基准孔 c 设在斜孔轴线上。a.只能 b.不能 c.可以48.斜孔的角度和坐标位置的测量 c 在坐标镗床上进行。49.用工艺孔对斜孔的角度和坐标位置进行检验是一种 c 检验方法。a.直接 b.过渡 c.间接50.金属材料的切削加工性， a 以已加工表面形位公差的大小来衡量的。a.不是 b.是 c.可51.难加工材料的切削特点是切削力大，加工硬化大，切削温度高，刀具易磨损和 a 。a.加工精度难以保证 b.加工工作量大 c.加工周期长52.镗削不锈钢材料，刀具材料应是偶那个导热性好的 b 。a.高碳钢 b.YW或YG类硬质合金 c.高速工具钢53.镗削不锈钢的刀具，用于粗加工时，前角应取 c 。a.2030 b.1520 c.101554.当工艺系统刚性良好时，镗削不锈钢钢刀具的主偏角应取 c 。a. 3045 b. 90 c. 3055.切削不锈钢时，切削液应选用 a 。a.抗粘结合散热性好的润滑切削液 b.矿物油 c.煤油56.铰削不