钣金件检验规范Word文件下载.docx

1、 在以下情况，对第一个（或几个）钣金零件的检验，称为首件检验。 变换品种； a 变换材料； b 修、换模后； c 机器（或设备）调整后； d 操作者接班后。 e 4.6.2 巡回检验 对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。 4.6.3 验收检验 为判断受检批能否被接收而进行的检验。2 4.6.4 末件检验 在以下情况，对最后一个（或几个）钣金零件的检验，称为末件检验。 a 变换品种前； b 变换材料前； c 修、换模（包括交付入库模具）前； d 每班生产终了前。5. 检验的实施 5.1 检验依据 按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。 5.2 抽样原则 在对钣金件

2、进行计数抽检时，一般按GB2828一般检查水平级，正常检查一 次抽样方案AQL=2.5 5.3 检验规定 5.3.1 严格执行首件检验与末件检验。 5.3.2 对在线制品进行多次的巡回检验。 5.3.3 对每批入库产品必须经过验收检验，依据检验结果作出正确判断。6. 来料检验 6.1 检验程序 供应商将货物放到检验指定区域，将送货单交给检验员。检验员依据送货单、采 Q/XW JXXXXX-2012 购合同、最新技术图纸资料，对照检验规范，对产品进行检验，填写检验记录。合格 品入库，填写入库记录；不合格品不得入库，予以退货，或置于不合格品区域。 ：缺陷直径或最大尺寸）外观质量要求，具体要求按下表

3、列出（其中 6.2 D：3 序号缺陷名称 装饰面 非装饰面裂纹 不允收 不允收 非金属压入物腐蚀斑点 4 脏污 轻微擦拭，仍去不掉不允收 轻微擦拭，仍去不掉不允收5 折痕 无手感宽度1允收 允收无手感宽度26 压痕2在50mm检视面内，面积1.5mm之缺陷允收2处 板 宽度3mm深度缺陷长度20mm 处厚负偏差，允收27 金属压入物 8 夹痕 允收9 汽泡 2处D2mm，允收处D3mm ，允收5 10 小黑点 3处1mm，允收D 1.5mmD，允收5处11 色差 10%，允收轻微氧化和暗色 面积，轻微氧化色、暗色和发亮区20% 允收12 生锈 板料的厚度尺寸要求见下表： 6.3 类别 厚度公差

4、要求 其他要求 不 锈 刚 1.0 -0.03/-0.05 0.4. 其厚度尺寸要求用千分尺测量1.”进行材）2.厂内对每批来料用”不锈钢化学成份分析液（测定液. 质确认. 见技术要求3.对于板厚有特殊要求的,4mm 4.平面度要求 1.0 -0.03/-0.08 1.2 -0.03/-0.09 1.5 -0.03/-0.10 2.0 -0.05/-0.15 2.5 -0.05/-0.15 3.0 -0.05/-0.17 铝 1.0 +0/-0.1 . 1.其厚度尺寸要求用千分尺测量. ,:折弯试验每批来料采样做90或压死边试验要求折弯后无开裂2. ,见技术要求对于板厚有特殊要求的3.4mm平

5、面度要求 4 1.2 +0/-0.1 1.5 +0/-0.1 2.0 +0/-0.11 板 2.5 +0/-0.12 3.0 +0/-0.14 3.2 +0/-0.14 冷 轧 板 0/-0.08 1.0 . 其厚度尺寸要求用千分尺测量1. 见技术要求对于板厚有特殊要求的,2. 4mm3.平面度要求 0/-0.09 1.2 0/-0.10 1.5 0/-0.11 2.0 0/-0.12 2.5 0/-0.13 3.0 热 扎 板0.3 2.0-3.5. 其厚度尺寸要求用千分尺测量1. 见技术要求对于板厚有特殊要求的,2. 平面度要求见下表3.0.4 3.5-5.00.50 5.0 6.4 热扎

6、板平面度要求（摘选宝钢企业标准） 公称厚度 公称宽度 a/规的最小屈服强度不平度允许值220MPa 220MPa-340MPa340MPa 2.0 1200 18 21 26 1200-1500 20 25 31 1500 30 38 2.0-25.4 15 18 22 23 29 1500 28 35 GB/T708-2006）长度公差要求（摘选 6.5 板材宽度/ 公称厚度 :mm 宽度允许偏差 单位 125 125-250 250-400 400-600 6000.40 0.3/-0 0.6/-0 1.5/-0 2.0/-0 0.40-1.0 0.5/-0 0.8/-0 1.5/-0 1

7、.0-1.8 0.7/-0 1.0/-0 2.0/-0 2.5/-0 1.8-4.0 1.0/-0 0.3/-0 1.3/-0 公称长度:mm 单位 长度允许偏差 PL.A 普通精度过 PL.B 高级精度2000 6/-0 3/-0 5 /-0 公称长度/-0 0.15%*2000 3%*公称长度 注:长度公差以普通精度检测 7. 钣金件的检验方法 外观检验方法 7.1 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧 贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的 可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验

8、方法。 7.1.2 油石打磨 。100mm或更大）打磨用油石 （2013 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 的半100mm 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨 （例如：8 。建议用细粒度 （如粗糙度，镀锌等） 园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况 的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特 殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3 柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至 很容易被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 整个表面，麻点、压痕 涂油检查 7.1.4 用干净的刷子沿着同一个方向

9、均匀地涂 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 油至零件的整个外表面。把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在 法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。车身位置上。用 7.2 尺寸检验方法 7.2.1 检具测量 利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对钣金件的孔位置、大小、型面尺寸、 料边等部位进行测量。同时结合产品数模，对钣金件的尺寸进行确认。 三坐标、扫描测量 7.2.2 利用专业测量设备对钣金件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。 钣金件缺陷检查标准及描述8. 外观缺陷检查标准及描述 8.1 8.1.1 裂纹 检查方法：目视 对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。对于内覆盖件

10、仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。 8.1.2 缩颈 目视、剖解 缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。 8.1.3 坑包 坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。大面积的坑包还影响制件强度、疲劳度，无法修复。 8.1.4 变形（突起、凹陷、波浪） 目视、油石打磨、触摸、涂油 a 类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到。 b 类缺陷：它是在冲压件外表面上摸得

11、着和看得见、可确定的。 c 类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打 磨后才看得出。 8.1.5 麻点 麻点集中，超过整个面积2/3 都分布有麻点。麻点可看到、可摸到。打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm 或更大。 8.1.6 锈蚀 锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳 度有着至关重要的影响。 8.1.7 材料缺陷7 标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔 、有条纹、镀锌表面 疏松、镀锌层剥落。 8.1.8 起皱 外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱 从而导致材料叠料。

12、 8.1.9 毛刺 毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。 任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。 任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。 任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。 8.1.10 拉 、压痕及划伤 外覆盖的外表面不允许存在拉 及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响 外表面质量的划伤、压痕。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、 压痕。 8.1.11 圆角不顺 目视、检具测量 圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配 面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。 8.1.12 叠料 外覆盖件不允许存在叠

13、料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷 导致客户抱 怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。 打磨缺陷、打磨印 8.1.13 目视、油石打磨 A 类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。 B 类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。 C 类缺陷：用油石打磨后能看出 8.2 尺寸缺陷检查标准及描述 8.2.1 孔偏、少孔 检具测量、三坐标测量 冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的 位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。冲压件少孔是产品设计和要求 所不允许的。 8.2.2 孔径不符 间隙尺、游标卡尺 冲压件的孔直径偏差大

14、小，根据孔的作用而质量标准不同。 偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对 较低。 8.2.3 少边、多料 检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量 冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。例如：焊接边少边 影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。 8.2.4 型面尺寸不符 冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直 接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。9、冲压件缺陷检验判定标准 以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定，同一问题按严重程度从严判定。 外观缺陷检验判定标准9.1 冲

15、压件外观缺陷检验标准9 项目描述 关键件 判定（整车区域） 备注B C D 裂纹50mm 封闭裂纹： 长度1、 3mm 宽度 30mm2、 不封闭裂纹：长度2mm 宽度/ 所有件 下同 报废1、长度封闭裂纹：10mm 3mm 宽度30mm 、 不封闭裂纹：10mm长度22mm 宽度 是报废 非返修 10mm 1、封闭裂纹： 长度3mm 宽度10mm 、不封闭裂纹：长度2 2mm 宽度/ 返修缩颈 缩颈部位材料厚度：厚度料厚的60mm ；缩颈部位长度80 厚度料厚的50缩颈部位材料厚度：30mm；料厚的80 缩颈部位长度： 60mm ；长度是 非 厚度料厚的30mm 50 缩颈部位长度：长度 坑

16、包 ； 8m面积 ；长度10mm 1.5mm 高度 10mm ；L 面积8m ；长度1.5 mm 高度变形 零件表面出现明显起伏；目视明显；严 重影响外观及装配零件表面出现起伏；目视不明显；手感 明显手感不明显；油石 检验明显 合格 麻点面积上能看到麻点或小凸包2/3 零件 零件表面用油石磨件之前用手感觉明零2/3 显的麻点或麻点群；麻点面积 件面积；材料 缺陷料厚明显不符合要求；表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松；锌 脱落长度5mm ；宽度300 mm 轻微的材料缺陷；磨件后可见材料缺陷 锈蚀锈蚀厚度料厚的40% 锈蚀面积全部面积的25 ； 型面比较复杂无法消除锈迹；厚度料厚的20%锈蚀厚度

17、：料厚的 40 ；厚度全面积锈蚀面积：全面积5 25 ；表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修 复； 起皱肉眼能看出的严重皱折、棱线错位，严 重影响焊接及装配； 棱线、弧度不够清晰光顺； 肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位； 毛刺有操作大于料厚的40% 毛刺高度H 危险性的粗毛刺；高度料厚的20%毛刺高度：料厚的；毛刺影响定位、装配、焊接、40 压合的；一般孔 定位孔 装配孔一般料 边/压合焊接料 边 毛刺高度：高度料厚的20 ；拉毛压痕 划伤长；宽度2mm 深度料厚的30% 5mm ；度宽； 30% 料厚的 10%深度料厚的5mm 2mm ；长度度10%深度料厚的圆角 不顺圆角半径不均匀，未达到要求；

18、明显地以2 mm 不清晰、不光顺；配合间隙达 上；圆角半径不均匀，不够清晰光顺；配合 2 mm 以下间隙达 叠料8mm 板料重叠宽度： 板料重叠宽度：3mm宽度3mm 宽度 其他 能引起严重功能障碍的缺陷对使用有明显影响的缺陷 9.2 尺寸缺陷检验判定标准 尺寸缺陷检验判定标准 描述 零件与检具的间隙用d 表示，mm 平度用表示，单位h 判定结果 压合料边面 定位面特殊料边面3.5 d-0.5h0.5；2.5 焊缝搭接边4.0 1.0；2.0dh-1.0 点焊搭接边装配面料涉及外观 边-0.5h0.5；2.0d4.0 定位孔0.5-0.50直径0.2；d ；圆心位置偏移量-0.50.5 装配孔

19、 0.5；-0.5-0.2直径0.2；d -0.50.5；圆心位置偏移量 一般过孔1.0-1.0直径0.5；d-0.51.0 圆心位置偏移量-1.0 一般边缘-1.0d1.54.5；1.0 h 一般型面d4.0 2.0 说明：、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。若检具无法测量，应配合三坐标扫 1 描进行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。 、不符合上表规定的全部判定不合格。 2 3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。 、出现不合格，应制订措施或更改模具等。 4 返修缺陷检验判定标准9.3 返修缺陷检验判定标准 项目 描述 整车区域 焊接质量 不允许出现裂纹 气孔缩孔径缩孔现一个气孔焊缝长度内出个