陶家梁桥挖孔桩技术交底Word格式文档下载.docx

1、不小于设计值测绳量：4孔 径（mm）探孔器：5孔的倾斜度（mm）0.5%重线法：6钢筋骨架底面高程（mm）水准仪测骨架顶面高程后反算：2、钢筋安装要求见下表：1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主筋间距0.5d尺量检查不少于5处4箍筋或螺旋筋间距加强箍筋间距钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：D为钢筋直径，单位mm。3、钢筋加工要求：序号项目基本要求偏差焊接处钢筋轴线交角同一轴线上4焊接处钢筋轴线偏心（mm）0.1d且3焊缝长度（mm）单面焊10d0.5d双面焊5d焊缝宽度（mm）0.7d，且100.1d焊缝厚度（mm）0.3d，且40.05d7横向咬边深度（mm

2、）0.58在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量（个）2面积（mm2）6d为钢筋直径，单位mm。2）、接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时应符合以下规定：1. 焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；2. 绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；3. 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；4. 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。3）、安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验

3、方法。见下表：名称允许偏差检验方法受力钢筋排距尺寸，两端、中间各一处同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁10分布钢筋间距尺量，连续3处箍筋间距绑扎骨架焊接骨架弯曲点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量钢筋保护层厚度c（mm）c35+10-5尺量，两端、中间各2处25c35+5-2C25+3-1本交底书中的“d”均表示钢筋直径。4）、挖孔桩检验标准项 目允 许 偏 差护壁平面位置50mm测量检查倾斜度0.5%孔位中心单排桩三、主要施工方法1、施工准备1）根据设计图进行桩位的精确放样，经过复核无误后，在四周定出四个不易受到破坏的保护桩，并经常检查校核。挖孔桩：平整场地：根据墩台位置，将场

4、地大致平整。桩周围设高80cm左右的防护栏，吊架脚应安装在桩周围大于桩径40cm以外的坚实地面处，井口周围2m范围内不准堆放杂物、淤泥，并禁止车辆通行，挖出的淤泥要及时清运。孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排出地表水，搭好孔口雨棚。安装起吊设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。孔内设软梯上落，并设置与孔壁锚固的半圆形网作遮拦，上落吊桶时工人只允许在网下操作。每次下井施工前均进行抽水、通风和毒气检测工作。2、护壁：根据挖孔桩的桩径和地质情况，从地面土层至强风化岩层，设置挖孔护壁，孔内地质为整体弱风化岩石层时不设砼护壁，对土层与岩石层交界处要设一节砼护壁。护

5、壁砼采用C15砼，砼采用现场按配合比进行机械拌制护壁构造和厚度如下图所示： 3、开挖顺序：对同一个墩台挖孔桩的挖孔顺序，应采用对角开挖或单孔开挖，以避免孔间隔层太薄造成坍塌。4、护壁模板要求：4.1模板可使用木材制作，但与混凝土接触面及两个侧面应刨光，也可采用木格栅钉铁皮作接触面。4.2模板支撑应稳定、牢固，在混凝土浇注过程中不得出现跑模现象。5、挖孔：5.1 挖孔时，首先在桩位处，下挖1.0m1.5 m，然后立模灌注混凝土锁口及与锁口相连的第一节混凝土护壁。钢筋混凝土锁口厚30cm，高1m，并高出地面0.3m；当混凝土护壁强度达到设计强度的85%以上后，方可拆除模板，进行下节桩孔开挖并施工护

6、壁，如此循环进行，直至挖到设计标高。挖孔时，对于桩孔中土质地层采用人工直接开挖；对于软弱岩层使用风镐开挖；对于坚硬岩石，采用小型爆破法施工。护壁施工时，必须振捣密实，使之与周围土层之间连结紧密，不得有松渣和空隙。5.2 每次循环进尺不得超过1.5m。当围岩破碎或有较大渗水时，分段长度应适当变短。护壁模板采用三瓣式木模，混凝土使用卷扬机送至孔底，振动棒振捣密实。在挖孔过程中每挖掘一段应及时施工护壁，不得中途停顿，以防坍孔。在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔位偏移不得大于5cm，桩孔轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，尺寸必须满足设计要求。5.3挖土由人工用镐、锹进行，挖至软岩采用风镐开挖

7、；对于人工无法和风镐开挖困难的坚硬岩石，采用孔内爆破法开挖。爆破作业严格控制装药量，进行松动爆破，爆破一般采用电引起爆，以确保安全施工。进行爆破作业时，混凝土护壁强度必须达到2.5Mpa以上。在灌注桩身混凝土时，要将临时支护物随混凝土的灌注逐步拆除。为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：5.3.1导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过10m时应采用电管引爆。5.3.2必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏

8、心，四周斜插挖边。5.3.3严格控制用药量，以松动为主，一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/31/4节。5.3.4有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。5.3.5当孔深大于12m时，每次放炮后即测定孔内有毒气体深度；无仪表测定时，根据以往经验，可将敏感性强的小动物先吊入孔底试验，数分钟取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。5.4 挖孔时，

9、当渗水量不大时，用铁皮桶盛水，由卷扬机提引排水，当渗水量大时，使用潜水泵及时将孔内渗水排除。5.5 挖孔遇到渗水量较大的潜水层承压水时，采用水泥浆压灌卵石环圈的办法进行封闭处理。5.6 挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底平整、无松碴、污泥等软层。开挖过程中应经常检查，了解地质情况，每延米应留岩渣并保存完整，画出地质柱状图。若发现地质情况与设计资料不符，及时通知项目部，采取相应的措施。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底以下地质情况，并报请设计单位采取相应措施。挖孔达到设计深度以后，应进行孔底处理，必须作到无松渣、淤泥、沉

10、淀等扰动过的软层；如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。6、钢筋笼制作及吊装：6.1受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤，锈迹及焊渣必须清除。钢筋骨架应有足够的施工刚度，以保证在浇注混凝土时位置准确。6.2钢筋在现场堆放时，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且要设标识牌以便于识别。标识牌应包含以下内容：生产厂家、等级、牌号、规格、进场日期、数量。6.3采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%，级钢筋的冷拉率不宜大于1%。6.4钢筋的截断、弯曲和焊接应尽量在钢筋加工场内进行。钢筋须按设计图纸所示的形状进行

11、弯曲，且均应冷弯。部分埋置于混凝土内的钢筋，不应就地弯曲。6.5安装在预制构件上的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的级热轧钢筋。6.6 钢筋骨架的制作，必须按施工技术规范进行加工，满足设计要求。长桩骨架宜分段制作，分段长度根据现场吊装条件确定，应确保不变形，钢筋接头应相间错开50cm以上。钢筋安装时，必须保证设计图纸要求的规格、型号和根数。6.7 受力钢筋连接尽量采用闪光对焊；当采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两钢筋轴线一致。接头焊接采用双面焊时，焊缝长度不小于5d，采用单面焊时，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。当采用闪光对焊时，钢筋的焊接端应垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端

12、面应平行，两钢筋轴线应处于同一条线上。焊接后的钢筋应满足以下要求：焊接接头处无横向裂纹；与电极接触的钢筋表面，无明显烧伤；焊接接头处弯折，不得大于4。6.8 钢筋骨架加工前要搞好配筋工作，接头错开布置。分段制作时按设计每2m设加强箍筋一道，并在骨架上端设置吊环或固定杆。6.9 骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块（垫块为15cm20cm钢筋骨架保护层厚度）。垫块在骨架上的布置一般沿孔壁竖向每2m设置一道，每道沿圆对称设置4块。7、 钢筋骨架的存放与运输：7.1 制作好的钢筋骨架必须存放在平整、干燥的场地上。存放时每个加强筋与地面接触处都应垫上等高的方木，以免污染及浸泡生锈。每组骨架的各节段要排好次

13、序，便于使用时按顺序装车运输。在骨架的每节段上都要挂上标识牌，写明墩号、桩号及节号等。7.2 定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，因此更应标写清楚。没有挂牌的钢筋骨架不得混杂存放，避免搞错造成质量事故。存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。7.3 骨架的运输采用带托架的平板车，骨架装车时要保证每个加强筋处设支承点，各支承点高度应相等，以保证它的结构形状。在运输中不得取掉标识牌，以便于核对检验。8 骨架的吊装就位：8.1 骨架入孔采用吊车进行，起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。8.2 为保证骨架起吊时不变形,宜采用两点吊。当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当

14、骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。8.3 骨架下放过程中，由上而下地逐个解去绑扎点。当骨架下降到第二吊点附近的加强筋接近孔口时，用型钢穿过加强筋下方，将骨架临时承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强筋处。8.4 按上述方法展示支承,然后进行第二节骨架吊运，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接。焊接完成，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。8.5 骨架最上端定位必须由测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。定位钢筋骨架顶端，顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个骨架支承于护壁顶

15、。两工字钢筋的间距应大于导管或串筒外径30cm。8.6钢筋笼在钢筋加工场成型后，现场绑扎，为避免钢筋笼在起吊过程中局部受力发生变形，在其顺直状态下，加支撑，在钢筋笼入孔时，要进行对中控制。钢筋采用一次成型，在钢筋笼的四周设置导向设备，以保证钢筋笼与孔壁的保护层厚度。下放过程中，要确保其上下的直线度和垂直度，并随时调整钢筋笼的位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。9、挖孔桩砼灌注：9.1采用直升导管法灌注水下混凝土，隔水球采用皮球内胆。9.2 水下混凝土采用普通硅酸盐水泥进行配制，混凝土的和易性要好，坍落度在1822cm，为防止混凝土在导管中出现堵塞，配制混凝土时可根据试验掺入适量的减水剂。9.3混

16、凝土灌注应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。9.4导管埋置深度应控制在2-6米之间，若吊装设备许可，可加大埋置深度。9.5导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，防止导管挂到钢筋笼而出现事故。混凝土浇注到钢筋笼底面时，应保持较深的导管埋深，放慢浇注速度，待浇注高度超过钢筋笼底面1-2米时减少导管埋深，正常浇注，以防止发生钢筋笼上浮事故。9.6为保证灌注桩有效长度的质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5-1.0米。9.7挖孔桩的混凝土坍落度应控制在79cm，用导管法灌注，使混凝土在导管中自由坠落，导管应对准孔中心。开始灌注时，孔底的积水不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压

17、力尽快地大于渗水的压力，以防止水渗入孔内。9.8待混凝土灌注至距桩顶标高2米时，要用插入式震动棒进行人工振捣，以保证混凝土的密实度。9.9挖孔桩砼浇注可以采用干桩法浇注，砼采用串筒输送至孔底，砼坍落度控制为57cm，浇注时每隔50cm振捣一层。砼必须须振捣密实。10、挖孔应注意的事项：10.1在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置；直桩倾度不超过0.5%，孔径、孔深必须符合设计及施工规范要求。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。10.2凿桩头砼灌注时，浇筑高度应比桩顶设计标高高出510Cm以

18、上。承台施工前，再将该段桩头砼凿除，使桩头露出纯净砼达到设计要求。四、安全技术交底1、做好安全防护开工前，根据各工种类别给施工人员配齐安全防护用品，并要求作业时必须佩戴。开挖槽、坑、沟深度超过1.5m时，现场设置专供人员上下坡道或爬梯。开挖深度超过2m的，现场边沿处设置两道护身栏杆。危险处，夜间设红色标志灯。槽、坑、沟边1m以内不得堆土、堆料、停放机具。槽、坑、沟边与建筑物、构筑物的距离不小于1.5m，遇特殊情况须采用有效技术措施处理。基础、高边坡等施工现场，事先制定防坠人落物、防坍塌、防人员窒息等安全防护措施，指定专人负责实施。在施工现场及各主要工点醒目位置处布设安全警示、警告等标示牌。施工

19、现场设专职安全员每天进行安全作业监督检查;挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置、防毒面具工具、配件、材料和个人劳动防护用品，使用前检查，确保使用的安全；每天必须有专人进行有毒气体检测并做好记录，先采用空压机向孔内通风10分钟，符合要求才可下孔作业；开挖过程必须有专人监视桩孔的施工情况；孔桩开挖按规定的距离进行跳挖；第一次护壁要高于孔口30cm，按规定做好孔口的防护设施；孔内作业照明应采用安全矿灯或12伏以下的安全电压；下孔人员必须戴安全帽、系安全带、由刚性爬梯上落，成孔或作业下班后，必须在孔周围设1.2m高的护栏和盖孔口板；挖孔抽水时，作业人员必须上地面后才可进行，抽水

20、后电源必须断开；孔口四周2.03.0米范围内不能堆放静荷载。孔内进行爆破时，相邻各孔内作业人员必须撤离到孔口安全地带后，才可进行爆破作业。2、具体安全措施1）开挖及钻孔安全保证措施开挖前必须先平整场地，第一层护壁浇注时必须高出地面30cm上以，并在桩孔四周挖好排水沟。所有挖孔桩四周必须设置围栏，设置井盖、夜间设置红灯示警。开挖人员到达工作地点时，首先检查工作面是否处于安全状态，并检查支护是否牢固，顶板和两帮是否稳定，如有松动的土石或裂缝，应先予以清除或支护。风钻钻眼时，先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常完好；管头接头是否牢固，有无漏风；钻杆有无不直、带伤以及钻孔堵塞现象；凿岩机供水是否

21、正常。严禁在残眼中继续钻眼。对孔壁的稳定性及吊具设备等经常检查，孔顶出土机具配专人管理，设置高出地面的围栏，孔内作业人员必须戴安全帽，头顶设置挡板供出碴时掩蔽，作业人员出入孔必须使用专用钢筋梯。挖孔暂停时间，孔口设置罩盖及标志；夜间设置警示灯。人工挖孔深度超过10m时，采用机械通风。2）爆破作业安全保证措施挖孔桩内岩石爆破时，采用浅眼爆破法，使用毫秒微差爆破，严格控制装药量。经常检查孔内气体情况，二氧化碳含量超过0.3%时，采取通风措施，空气污染超过三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施，不得采取人工挖孔作业。装药前检查爆破工作面附近的支护是否牢固；炮眼内的泥浆、石粉吹洗干净；装药与钻孔不得平

22、行作业；刚钻好的炮眼热度过高，不得立即装药。如果遇有照明不足，发现流砂，流泥未妥善处理，或可能有大量溶洞涌水时，严禁装药爆破。火花起爆时严禁明火点炮，导火索长度应保证点完导火索后，人员能撤至安全地点，并不得短于1.2m。为防治点炮时照明中断，爆破供应随身携带手电筒。严禁用明火照明。使用电雷管爆破时，必须遵守国家现行爆破安全规程的有关规定，并应加强洞内电源管理，防止漏电引爆。爆破后必须经过15min通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查有无“盲炮”及可疑迹象；有无残余炸药或雷管；顶板及两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才能进入工作面。装药时使用木质炮棍，

23、无关人员与机具等均应撤离到安全地点。两工作面接近贯通时，两端加强联系，统一指挥。岩石隧道两工作面接近15m（软岩20m），一端装药爆破时，另一端人员要撤离到安全地点。导坑已打通的隧道，两端施工必须协调放炮时间，放炮前加强联系和警戒，防止对方人员误入危险区。土石或岩石破碎的隧道接近贯通时，根据地质情况加大预留贯通的安全距离，此时只准一端掘进，另一端的人员和机具应撤离到安全距离。贯通后的导坑应专人看管，严禁非作业人员通行。3）钢筋施工安全保证措施钢筋施工场地满足作业需要，机械设备的安装要牢固、稳定，作业前对机械设备进行检查。钢筋调直及冷拉场地设置防护挡板，作业时非作业人员不得进入现场。钢筋施工切断

24、机作业前，先进行试运转，运转正常后，方能进行切断作业。切长料时安排专人把扶，切断料时用钳子或套管夹牢。不得因钢筋半径小而集束切割。绑轧钢筋高过1.5m时，用固定临时支架进行稳定，并绑脚手架，不得攀登和站在钢筋骨架上。五、环境保护1、教育施工人员增强环保意识，加强环境保护。2、孔内挖出的土石方，不得堆于孔口处，不得乱丢乱弃，应集中到一起后弃至弃土场内，避免造成环境污染。3、如孔内排水开挖，排出的水需经沉淀池沉淀达标后，再排向沟渠。所有施工中废水不得直接排入农田、水渠和水库，更不得排入饮用水源。4、施工中尽量少破坏植被，以减少水土流失。施工中的临时排水系统，应能最大限度地减少水土流失及对水文状态的改变。5、水泥、油料等施工材料，应严格堆放管理，防止在雨季随雨水排入地表及附近水域造成污染。6、应防止施工机械漏油，禁止将机械在运转中产生的油污未经处理就直接排放，或维修机械时油污直接排放。7、对施工中所用的机械，应使用合适的工艺操作，减少噪声、废气对环境的。六、其它要求： 1、施工前仔细阅读图纸，充分了解设计意图，严格按图纸施工。如设计有变更，将另行通知。2、施工中如发现图纸有问题或设计与现场实际不相符，请及时反映，待澄清并制定出处理措施后方可继续施工。3、施工放线定位等详见附表施工测量技术交底书。交底单位： 交底人： （签字）接收单位： 接收人： （签字）交底地点： 交底时间：