工厂制程品质控制Word文档下载推荐.docx

1、首件检验 后要保 留 必要的 记录 ，填写“首件 检验记录 表 ”，如表3-3所示。 表3-3 首件检验记录 表 制造 单位 产品编号 产品名称 日期 首件 类型 新产品新订单制造命令号码 首件数量 制造责任人品质检验判定 主管：检验： 开发检 验判定 主管：检验 ： 结论5.首件 检验 的规范 企业一般都会 对首件检验工作作出相 应的规定，以规范首件 检验活 动。以下是一个简要的首件 检验规 定范例，供读者参考。首件 检验规 定 第1条目的为确保生 产品质，避免出现批量性品 质问题 ，特制定本规定。 第2条适用范 围本公司各制造 单位均应在生产加工过程中进行首件 检验 ，并依本规 定执 行。

2、第3条首件 检验规 定 3.1定义 本规定所称的首件是指制造 单位加工生 产的产品，经自我 调试确认 合乎要求后， 拟进 行批量生 产 前的第一个 （台）产品（半成品、成品 ）。 3.2首件检验时机 3.2.1新产品第一次量 产时的首件产品。 3.2.2每一个制造命令 （订单）开始生 产的首件 产品。3.3新产品首件检验 3.3.1检验流程1.制造 单位依工 艺流程加工或 调试，并进行自 检。2.制程质量控制人 员在制造 单位加工 调试时 ，应调出各相关 检验依 据文件或 样品，并从旁协助，同时就外 观等易于判定的特性予以确 认。3.制造 单位认定生产的产品合乎要求 时，将该首件交制程 质量控

3、制 人员进一步检验 。4.制程质量控制人 员依据检验文件、规范对首件进行全面的 检验， 如判定不合格， 应向制造 单 位提出，并要求改善，直到判定合格 为 止。5.制程 质 量控制判定合格，或判定不合格但属 设计问题 或制造 单 位 无法改善的 问题时 ，由制程质量控制人 员填写“首件检验报 告”一式 三联，呈主管审核。6.经品质主管审核的“首件检验报告”及首件产品由制程 质量控制人 员直接送往开 发部门，交具体开发该产 品的技术人员进行检验。 7. 开发部技术人员检验 后，作出合格或不合格的判定，并填入 “首件 检验报 告”中。8.开发部、品质部均判定合格后， “首件检验报 告”一联由品 质

4、部保 留，一联由开 发部保留，一联转制造部，制造 单位可以正式量 产。9. 开发部、品质 部判定不合格 时，如属制造单位原因，应 由制造 单 位 改善、调试，直到合格为止；如属设计原因，应停止生 产，由开发部负责拟 出对策加 以改善后，方可恢复生 产，并需重新作首件确 认 。3.3.2注意事 项1.某些品 质特性的判定无法在短 时间内得出 结论（如寿命试验等）， 这些特性在新 产品试制时应进 行检测，在首件检验时 可先不 检验这 些项目。2.品质部应在量 产开始后依 规范随机抽 样，就此进行检验，发现问 题应及时反馈。3.某些检验需要不止一个 产品时，可要求制造单位生产足量的 “首 件”。4.

5、首件检验应讲 究时效，以避免制造 单位停工 时间太长。 5. 应将合格的首件 产品作 为样 品交由品 质部保存。3.4订单 首件检验 3.4.1检验流程1.参照新 产品的首件 检验 流程 进行。2.因不属新 产品，在客户没有技 术修改变更的一般情况下，只要品 质部判定合格后即可生 产，不必送开发部检验。3.4.2注意事 项 1. 是否 进行长期性 试验（如寿命 试验 ）由品 质部根据具体 产品状况确 定。2.应将新产品的首件留存 样品与各订单（制造命令 ）的首件进行比较 确认。第4条附件 （略）3.4.2 巡回检验内容解读1.巡回 检验的内容 巡回检验以抽查产品为主。而对生产线的巡检，以检查影

6、响 产品质 量的生 产因素为主，具体内容包括以下几方面。（1）当作业人员有变化时，对新到岗人员的教育培 训有无及 时实施 。（2）设备 、工具、工装、计量器具在日常使用 时，有无定期对其进行 检查、校正、保养，是否处于正常状 态。（3）物料和零部件在工序中的 摆放、搬送及拿取方法是否正确，是 否会造成物料不良。（4）不合格品有无明显标识并放置在 规定区域。（5）工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否 齐全并得到遵守。 （6）产品的标识和记录能否保 证可追溯性。（7）生产环境是否 满足产品生产的需求，有无 产品、物料散落在地 面上。 （8）对生产过程中发现 的问题 ，是否采取了

7、改善措施。 （9） 员工能否 胜任工作。（10）生产因素变换时 （换活、修机、换模、换料），是否按要求通知质 检员到场验证 。2.巡回检验的要求（1）检验人员应按照检验指导书规 定的频次和数量 进行检验，并做 好记录。（2）工序质量控制点 应是巡回 检验的重点，检验 人员应把检验结 果 标记 在“巡回检验登记表”上，如表3-4所示。 表3-4 巡回检验登记表 日期：年月编号： 产 品及零生 产 图样 实测 日期 工序号 操作者 抽 查数 检验员 件号 班组 要求 结果3.发现问题 的处理检验 人员在巡检中发现问题时 ，应及时指导作业者或联系有关人 员 加以 纠正。问题严 重时，要及时向有关部

8、门发 出“纠正/预防措施要 求单”，要求其改 进，如表3-5所示。 表3-5 纠正/预防措施要求 单 发文部门：收文部门：日期：地点： 问题类别 ：来料异常 制程异常 不符合 其他 现时 状态： 问题描述： 经办 ：审核：原因分析： 经办：纠正/预防措施 经办： 3.5.2 末件检验内容解读 1.末件检验的适用范 围 末件 检验主要是在依靠模具或 专用工装加工并主要靠模具、工装保 证质 量的零件加工 场合，在批量加工完成后 对加工的最后一件或几 件产 品进 行检验验证 。2.检验 人员及要求末件检验应 由检验人员和操作人 员共同进行，检验合格后，双方 应 在“末件 检验记录 表”上签字，并把

9、记录 表和末件 实物（大件可只要 检验记录 ）拴在工装上，记录 表如表 3-6所示。 表 3-6 末件检验记录 表 产品号 工序号 日期 产品名称 产品规格 作业流程 检验项 目 检验要求 检验方法 检验结 果综合判定3.异常情况的 处理 在确 认制程 检验 完毕后，要将其中出 现 的异常情况填制表格并留存 “过程异常 报告表”如表3-7所示。表3-7 过程异常 报告表编号：收文部 门 收文签认 发文部门 发文者 主管确认 要求反 馈时间 实际反馈时间 异常情况（发文填）： 原因分析： 设计缺陷具体说明：规格、标准缺陷 制程及作业缺陷 机 器缺陷 模具、夹具缺陷 检查 判定缺陷 应急对策： 预

10、定完成 时间：再发防止措施： 发文部门改善效果追踪： 追踪责任者：主管确 认：经理认可： 1本单在生 产进 程中 发生重大事故 时使用 说明 2本单可以由制造部 门或生 产部门填写 3相关部门 要做好防范工作，防止异常再次 发 生 3.6.2 半成品品质控制内容解读 1.半成品的定 义 半成品是指 经过 一定生 产过 程并已 检验 合格交付半成品 仓库 保管， 但尚未制造完工成 为产成品仍需 进一步加工的中 间产 品。但是，它 不包括从一个生 产车间转给 另一个生 产车间继续 加工的自制半成 品和不能 单独计算成本的自制半成品。半成品在各行 业有不同名称，如机 电行业称零部件、 电子行 业称元

11、 器件、轻化工行业则称半成品或在制品等。 2.半成品的制程控制 （1） 控制点的设置。控制点主要根据 该半成品的不 稳定因素设计。 该产品以前生产有异常，有较多的不良品的记录。 使用的生产 设备不稳定。 工装夹具、模具有不良情况。 得到来料 检验人 员对 不良物料的信息反 馈。 新员工操作。 新产品、新材料、新设备 的投入。（2）制程检验的作业要点。 首件检验的确认。在每款产品、每台机器正式生 产前，制程检验人员要确认作业员送检的首件 产品，并将检验结果记录于相关表格 中 。生产资料的核 对。在每款产品、每台机器正式生 产时，制程检验人 员应对领 用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书

12、的版本 进行核对。巡检规定。制程检验 人员在进行巡检时，要不间断地按机台、工位 逐次巡检，在生产高峰期，应保证每11.5小时巡检一次。特殊时期, 可向部门申请人力援助，以保 证巡检密度。巡检时可参照 “产品品 质 检验标 准表”对各项内容进行检验，如表3-8所示。 表3-8 产品品质 检验标准表 检验项 目 检验方法或标准 外观目视、手感及参照生 产样品验证 尺寸 运用量具 检测 功能特性 可用检测仪器进行验证，必要时取样给品质工程师做试验 机器运行参数 将实际参数与“产品工艺指导单”上的数据 进行对比 产品物料 摆放检验产 品、物料、边 角废料、不合格品是否 摆放在 规定的区域 环 境 检验

13、环 境是否清 洁 ，是否有产 品、物料散落在地面上 检验员工是否按 规定制度操作机器，更 换产品生产时是否通知制程 检员工作业方法 验人员到场验证 （包括修机、修模、换料）其他 检 验物料、产 品、机器标识 状 态 是否正确（3）制程检验人员在每次 检验后，要将检验结 果如实记录在“半成品 巡 检记录 表”上，如表3-9所示。 表 3-9 半成品巡 检记录 表 产品编号：品名规格：部门/机号：员工/工号：用料名称 通过 抽查 检查内容日期 时间 颜色 其他 数量 记录 材料 1 材料 2 材料 3 是 /否 检验员 ：批核：生产部： 3.半成品的品 质检验 （1 ）验证点的 设置。制程检验是对

14、生产过程作出的品 质巡回检验， 属于一种 阶段性检验。而最终/完工检验主要是 针对 完工产品的品 质验证 ，以确定该批产品可否流入下一道工序，属于定点 检验 ，所 以其控制点一般在工序 终点。 仓库出料的检验。 半成品入仓的检验。新工艺、新材料投入的批量生产。 其他特殊工序点。（2）完工检验的检验项目与验证方法。完工检验除重复制程检验对 产品的外观、尺寸、用料的品质验证外，还应特别注意以下几方面 的验证。结构性验证，按工艺图及品质标准验证。 功能性试装，保证产品在装配阶段不受影响。 特性验证。 装箱数量准确性检查。3）品质异常的反馈与处理可分为以下两种情况。 可判定情况。自己可判定时，填制“完

15、工检验问题报告”见表3-10） 。根据不合格程度，对不合格批产品作出返工、重检、退料、挑 选、报废等处理决定。表3-10 完工检验问题报告产品名称 编号工单编号机号生产部门抽检时间 抽检数量 不合格品数量 不合格描述 生产部回复 填写： 不可判定情况。对此种不合格品，可请求上级予以判定，并按判定 意见予以标示，监督相关部门对其进行隔离存放。（4）验货记录。 检验人员根据当班的验货结果，填制“半成品抽查日报表”见表3-11） ，由被检部门签认后，一联交品质部存档，另一联交被检部门保 存。表3-11 半成品抽查日报表报告编号： 生产部门/班组：机号/组长：班次：生产生产次品分类 判定 结果产品产品

16、产品生产生产样本缺陷单编颜色单数编号名称规 格时间数量数描述 CRMAJ MIN P H S R号量 说明:CR=严重MAJ=主要 MIN=次要P=合格H=冻结 S=拣用/工厂加工 R= 退货 3.7.2不良品的退回处理内容解读 1.不良品的种类 不良品就是品质上不能满足技术规格要求的材料或成品。它主要可 分为：性能不良、机能不良、外观不良、包装不良四大 类。就其产生的责任来看，可分 为 自责品和他 责品两种：他责不良品可从前工序（供 应商）获得赔偿 ， 自责不良品只能就地 报废 。（1）自责品。即因己方的 责 任而造成的不良品。（2）他责品。即因供应商的 责任而造成的不良品，有 时也指同一工

17、 厂里由于前工序的 责任而造成的不良品。 2.不良品的退回步 骤 （1） 退回前明确 责任。只要运用恰当的 检测 手段，大多数的不良品 是可 以区分出是自 责品还是他责品的，但有些 项目，如外观不良品 ，却 不容易区分。所以，在前道工序提供加工 样品时就要进行品 质 判 定。 从技术角度判定 产品质量的常用 级别有以下几个。 A 级： 产品特性完全符合品 质规 格（设计 上）的要求。B级：产品部分特性偏离品 质规格 设计上）的要求，但目前使用上 无问题 ，基于成本、交货期等方面的考 虑，暂维持现状，择机进行改 善。C级：产品特性完全不符合品 质规格设计上）的要求，需要立即进 行改善。 在判定

18、时应 注意以下两点。 具体注明他 责不良品的内容、程序、比率、发现经过 。 对于一开始就判定 为B级的产品，中途因故无法使用 时，需要预先 通知前工序，双方本着 “风险共担”的原则协调 解决。（2）退回时要仔细确认。核对实物与“不良品清退一 览表”（见表3-12）所记录 的具体内容、名称、编号、数量等是否一致。 表3-12不良品清退一 览表 退货日期：退货部门：责任人： 品名 编号 发生 日期 不良率 不良内容 备注生产现场应对 所有不良品 进行造册登 记，即填写“不良品清退一 览 表”，该记录 与实物必 须相符。在退不良品 时，一定要使用双方事先 约定的名称和 编号，以免引起 误会。在进行确

19、认时要注意以下几点。 外观类的不良品在清退前由品 质部门作最终判定，正如收货时一 样 ，由品质部门（或者是来料 质量控制部 门）把关，可最大限度地减少 错误判定。 贵 重类物料在判定 为不良品前需要 进行反 证试 做，看其装在另一件 产品上有何效果。 在测定、验证上有 难度的不良品可由技 术部门来确 认。对不良品的 判定、处理，技术部门同样负有指导的责任，尤其是尺寸、材 质、性 能等方面的确 认更是离不开技 术部 门的支持。不良品的 处理绝不只 是生 产现场 的事。 如果是定期累 积清退不良品的 话，则需要填写 “不良品清退一 览 表”， 同时在每一 组相同不良品的 实物上还要贴附“不良品清退

20、明 细表”， 如表 3-13所示。 表 3-13 不良品清退明 细表 确认 日期 责任方 自 至 不良品 仓 零件名称 零件编号 零件数量 不良原因（3）不良品的标识和添附 说明文件。要在不良品上 标明不良部位或 添附说明文字，这样前工序一眼就能看清，无 须再次翻 查。如果是 整批清退的 话，则附上判定部 门发 出的文件。总之，标识要尽可能 显眼，必要时也可在外包装上 进行标识 。（4）不良品的退回处理原 则和方法如下。 原路、原状退回。原路退回是指与收 货途径相反，返退回前工序（供 应商）。原状退回是指收 货时 包装方式是什么 样，退回时就必 须是 什么 样。因为任何一种与原先不同的包装方式

21、，都有可能 导致产品 在搬运途中 产生新的 损坏，而这又恰好成 为前工序反投 诉的重要 证 据。若不良品在后工序就地 处理的 话（前工序负责 ），则无须运送回前工 序。如果需要运回前工序才能 处理的 话，则需填写退回 单据，以进 行数量上的管理。自责品就地 报废 ，他责品则按相反方向逐 级退回前工序。退回前工 序的主要目的除了索 赔外，还有反 馈不良信息、防止再次 发生。 3.8.2 防范品质检验的误差内容解读 质检员 的检验误 差主要可分 为粗心大意 误差、程序误差、技术误 差、明知故犯误差四类，其防范措施也从 这四个方面着手制定。 1.粗心大意 误 差（1）产生原因。粗心大意 误差是一种由

22、于 质检员 的粗心大意而引起 的误差。其产 生原因主要有两个。责任心不 强。一个责任心 强、专心致志工作的 质检员 ，是不易发生 粗心大意 误差的；而一个情绪不佳或者抱着 满不在乎 态度对待工作 的质检员，则容易发生粗心大意误差。 在任务急、时间紧 的情况下，如果 质检员 的检验敏感性不 强，最容 易发生检验误 差。 （2）误差防范措施有如下几条。 采用确保不出差 错的检验 方法，如表3-14所示。表3-14 粗心大意 误差防范方法 方法 示例 多余法 复核检验、重复检验 、设警钟警报等 递减记数法 设计连锁检验 程序，按顺序进行检验，检验完一 项就减少一 项 对 用于检验锯齿 形螺纹的环规明

23、确规定施进方向，这样可有效防止 自动 防止故障法 扣形加工反 将检验内容简化。如可设置障板将他人所 负责检验 的那些 项目遮 住 ，使自己能集中精力 检验自己负责的项目；对于形状复 杂、检验 品 质特性多的零件，可将需 检验的品质特性进行编组，分别由两个 或 两个以上 质检员 来各检其中一 组，这样由繁化 简，能防止检验误 差发生。 建立标准样品，采用比较法进行检验。如把经过认 真加工 检验合格 的首件，作为标准件；把国外的先 进产品或零件拿来 进行对比检验 等。 采用自 动化检验。对于大批量的重复 检验，若采用自动化检验装 置，则只要装置正常 稳定，就不会发生粗心大意 误差。 采用 样板检验

24、。如模具检验，通常都是先制造一套若干 块样板，用 来检验模具的尺寸、形状和位置，通 过与样板的 对比，可以一目了 然地看出差 错 。进行覆盖 检验。例如采用画有指 导线或公差 线的透明 纸，质检人员 判断零件尺寸大小或位置 时，由于有了指导线而大大 简化了检验程 序，因而也就减小了 检验误 差。 采用感 觉放大器。如可采用放大 镜、扩音器以及其他 检测 放大仪器 来提高感 觉器官敏感性，从而提高 检验 人员察觉品质特性缺陷的能 力。2.程序性误差程序性 误差是指因生 产不均衡，在制程 /工序检验点或完工 检验 点 混乱地堆着待 检产品和检验过 的产品，或由于标识不清，发生已检 与未 检、合格与

25、不合格 产品混淆的 错误 。 可以通过明确鉴别标志和严格调运手续而使这类误 差减少，如采用 分区堆放、涂色堆放或 标志堆放等方式。 3.技术误 差 技术误差是指 质检员缺乏检验技能而造成的 误差。 （1）产生原因。质检员 的技能低下有以下几个原因。 缺乏技术知识，如看不懂剖视图等。 检验 技术不熟练，如不会使用内径表 测量内孔、不会使用三 针测量 螺纹 中径等。 质检员 有生理缺陷，如 视力异常看不准量具 读数等。（2）这种 误差的防范措施有以下几条。 选择符合检验岗位要求的人 员来做质检员 。 对检验人员进行岗位培训，不断提高其技 术业务 水平，使之能胜任 检验 工作。总结、推广优秀质检员

26、的工作 经验和技巧，对检验人员所出现的错 检、漏检及时分析原因，使之吸取教训，引以为戒。 对于有生理缺陷不宜做 检验工作的人，重新 调配岗位使其从事其他 适当工作。 对质检员进 行应知、应会考核及漏 检（错检）率考核，向合格者发放 证书 ，做到持证上岗。 4.明知故犯误差明知故犯 误差一般有以下几种形式，如表 3-15所示。表3-15 明知故犯 误差的原因及形式 引起原因 表现形式 （1）在产量、质量、成本等各 项指标发生矛盾 时，容易出现只关注 产 量不能 严 格遵守 质量标 准，犯下明知故犯的 错误 （2）靠月末突击来完成任 务，质检员压 力较大，容易造成质检员 敷 衍了事的 现象 管理引

27、起（3）技术文件不 统一，容易产生工序之 间的扯皮 现象（4）质检员 反映的正确意 见和要求得不到支持 时，质检员 限于条件 ， 只好勉强放行 （1）质量意识差，私自放宽标准 （2）怕得罪人，不敢坚持原则 检验人员引起（3）责任心差，工作中漫不 经心，怕脏怕累，马虎草率（4）缺乏检验知识，不懂装懂 这种误差的防范措施主要有以下几条。（1）建立品质保证体系，明确各级人员的品质职责 和权限。 （2）管理者以身作 则，从管理上消除引起明知故犯 误差的弊端。 （3） 选用经过培训教育并 办事公道、能坚持品质原则、能胜任检验 工 作的人 员来从事 检验工作。（4）明确规定检验人员的职责、权限及奖惩办 法

28、。（5）进行复核检验和定期 审核。 3.9.2 检验工作质量的监督抽查内容解读 1.抽查人员 厂长或分管生 产技术的副厂 长，总工程师或分管 产品质量的总质量 师，全质办主任、副主任，质保工程 师、质保技术员或业务部人员等 ， 均有对检验人员的工作 质量进行抽查的权力。 以上人员实施抽查时可以邀 请有技术、有经验的员工或专家作为助 手或 顾问。2.抽查对象抽查对象为质量检验部门所属的 检验人员及有关室、站的理化分析 、 试验 人员或计量检测 人员。 3.抽查范围 对在制品、半成品、成品检验的对检验 人员进行监督抽查的范围如 图3-3所示。 对不良品利用件的 检测 甄别质 抽查对生产用量具、夹具

29、校验检测 的 范 对原材料或在制品理化 试验 的围 4.抽查程序 对产 品不良分析或事故分析的（ 1）抽查的一般程序如下。 在现场以口头或书面通知被抽查者。 抽查检验 人员所使用的量具、 仪器、设备、制剂、标液、工作规范及 原始 记录 的正确性。3抽查检验 （试验、分析鉴定）人员进 行重复 检测 分析的正确性。必要 时，抽查人员亲 自复核 检测 ，甚至可以委托外部机构仲裁 检测 。 如前后 结果正常 时，应记录 在案，并及 时通知被抽 查者；如果抽查 结果前后不一致或存在明 显的工作 质量问题，应促使被抽 查者及有 关部门分析查找原因，明确责任。 及时采取必要措施，以消除 对半成品及 产品可能 导致的不良后果。 及时收集整